壓力管道安裝施工方案.doc

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壓力管道安裝施工方案（一）GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（二）GB50236-98現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（三）GB50316-2000工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范（四）GB50231機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范（五）GB50275壓縮機、風(fēng)機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范（六）GB50093工業(yè)自動化儀表工程施工及驗收規(guī)范（七）GB7231-2003工業(yè)管路的基本識別色、識別符號和安全標志（八）勞部發(fā)（1996）140號壓力管道安全管理及監(jiān)察規(guī)定及解析（九）中華人民共和國國務(wù)院令第393號建設(shè)工程安全生產(chǎn)管理條例（十）甲方提供的施工圖紙、相關(guān)要求及施工現(xiàn)場條件二、施工工序施工準備技術(shù)準備機具準備材料準備方案編制技術(shù)交底管段劃線切割坡口加工管段組裝材料標識管線試壓防腐管口吹掃質(zhì)量檢驗氣密試驗交工驗收三、管道安裝施工及檢驗（一）施工準備工作1.技術(shù)準備1.1.開工前須辦理好開工告知，經(jīng)有關(guān)部門審批通過后方可施工。1.2.了解熟悉圖紙、技術(shù)資料及有關(guān)標準、規(guī)范。1.3.認真察悉現(xiàn)場編制施工方案，做好深化設(shè)計，并做好與設(shè)計單位、建設(shè)單位的技術(shù)交底工作。1.4.準備好必要的焊接工藝卡和焊接工藝評定。2施工準備2.1.查看現(xiàn)場，依據(jù)施工圖，檢查支架安裝部位是否與其它管道交叉“打架”情況，檢查土建基礎(chǔ)設(shè)施，與施工圖的坐標、標高是否一致。2.2.準備好安放設(shè)備、材料及工具的庫房，劃出明火作業(yè)區(qū)。2.3.檢查準備必備的施工設(shè)備，并到現(xiàn)場校通接通電源。3管道組成件及支承件的檢驗3.1.管道的組成件和支吊架材料必須有制造廠家的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。3.2.管道的組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并進行外觀檢查。3.3.外觀檢查表面質(zhì)量應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、重皮、砂眼、針孔等缺陷，凹陷及其它機械損傷的深度不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標準的允許偏差。檢查方法：用小錘敲擊，用放大鏡、卡鉗和測厚儀檢查。3.4.必須有產(chǎn)品的標識。3.5.閥門應(yīng)從每批中抽查10%，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應(yīng)加倍檢查，仍不合格時，該批閥門不得使用。3.6.閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。3.7.試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部的積水，并吹干。密封面上涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，填寫“閥門試驗記錄”。（二）管道支吊架制作安裝1.管道支架的類型、布置和標高均按管道匯總圖制作安裝，無管道匯總圖的按01R417-1室內(nèi)管道支吊架及01R417-2裝配式管道吊掛架安裝圖設(shè)置安裝。2.支吊架上的孔應(yīng)采用電鉆加工，不得用氧氣、乙炔焰割孔，支架端部不允許有尖角和快口。3.管卡宜采用鍍鋅成型件。4.支吊架各部件應(yīng)在組焊前校核其尺寸，確認無誤后進行組對和點固焊。點焊成形后用角尺或標準樣板核對組對角度，并在平臺上矯形。5.支吊架制作完畢后，應(yīng)按施工圖說明要求作好防腐處理。6.支吊架檢驗應(yīng)符合下列要求。6.1.按施工圖檢查支吊架。6.2.管道焊縫均勻完整，外觀成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂紋和咬邊等缺陷。6.3.管架固定牢固可靠。6.4.防腐層應(yīng)完整、厚度均勻。（三）管道焊接和安裝1.管道預(yù)制1.1.管道預(yù)制按照管道施工圖紙規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)并選配管道件，并按單線圖標明管道系統(tǒng)號和按順序標明各組成件的順序號。1.2.自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段按現(xiàn)場實際的安裝長度加工。管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表：1.3.管道預(yù)制進行中的每道工序均應(yīng)核對管子的標記，做好標記的移植。1.4.碳素管道宜采用機械方法切割，當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。1.5.切口表面應(yīng)平整、無裂紋、從皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。1.6.切口斷面傾斜偏差（見下圖），不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不超過3mm。1.7.預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口。2管道組對和準備2.1.管道焊接應(yīng)按GB50235-97工業(yè)管道工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定進行。2.2.管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：2.2.1.直管段上兩對焊接口中心的距離不應(yīng)小于管子外徑。2.2.2.焊縫距離彎管（不包括壓制彎）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。2.2.3.環(huán)焊縫距支、吊架凈距不得小于50mm.2.2.4.不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。2.3.管道組對時坡口及其外表面清理范圍：大于等于10cm，用角向砂輪機打磨去除表面的鐵銹、油漆、水分等。2.4.管子、管件的坡口形式和尺寸按GB50236-98附錄c2.5.管道坡口加工宜采用機械安裝方法，也可采用氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凸凹不平處打磨平整。2.6.管道對焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)部平齊，內(nèi)部錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不小于1mm。壁厚不同的管道組對時，內(nèi)壁允許偏差不大于1mm，外壁允許偏差不大于2mm。2.7.管子對口時應(yīng)在距口中心200mm處測量平直度。2.8.焊接前的清理和準備2.8.1.預(yù)制完畢的管段應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，應(yīng)及時封閉管口。2.8.2.管道焊接安裝前應(yīng)檢查所有管道組成件內(nèi)部應(yīng)無砂土、熔渣、鐵屑或其他雜物。2.8.3.管道穿線路、墻或板筑物時應(yīng)加裝套管保護，套管與管子之間的間隙不小于10mm。2.8.4.管道上口開孔應(yīng)在管段安裝前完成。2.8.5.檢查法蘭密封面及墊片,不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。2.8.6.管道在施工前應(yīng)根據(jù)工藝評定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書2.8.7.焊材必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明，并用焊箱進行適當烘烤，使用中采用保溫箱保持干燥。3安裝焊接3.1.先將管段在地面上完成拼裝組對，要求如下：3.1.1.拼裝后尺寸符合設(shè)計和現(xiàn)場實際要求。3.1.2.焊接外觀質(zhì)量檢驗符合要求。3.1.3.焊縫無損檢測拍片檢驗合格。3.1.4.管道的地座與管道焊接完成。3.2.切口端面傾斜偏差受力點。吊管道時的鋼絲繩直徑20mm并鋼絲繩必須完好。起吊時必須完好。3.3.管道安裝的允許偏差應(yīng)符合GB5023597工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范之規(guī)定。3.4.焊工應(yīng)按指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊，焊工應(yīng)在合格的項目內(nèi)從事管道焊接；焊后應(yīng)在焊縫邊10-15mm處打上施工焊工的鋼印。3.5.20#低碳管道焊接：3.5.1.焊接方法：手工兀極氬弧焊（TIG）+焊條電弧焊。3.5.2.接頭形式：60V型坡口，間隙0-2mm,鈍邊0-2mm.3.5.3.施焊位置：水平固定（轉(zhuǎn)動）對接接頭和垂直固定接頭3.5.4.焊接方法：手工鎢極氬弧焊（TIG）打底，要求單面焊雙面成形，根部焊透。3.5.5.焊絲牌號：TIG-J50，直徑2.5mm。3.6.焊條電弧焊：焊中間層和蓋板，多道焊，焊妥。3.6.1.焊條牌號：J422，直徑2.5-3.2mm。3.6.2.合格焊工項目：a.GTAM-II-2C-5/57-02b.SMAW-II-2G-5/57-F3Jc.GTAW-II-5G-5/57-02d.SMAW-II-5G-5/57-F3Je.SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J3.7.管道安裝，應(yīng)及時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。管子和支撐面應(yīng)接觸良好。3.8.管道施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取措施的，應(yīng)停止焊接工作。3.8.1.電弧焊焊接時，風(fēng)速等于或大于8m/s，氣體保護焊接時，風(fēng)速等于或大于2m/s。3.8.2.相對濕度大于90%。3.8.3.下雨或下雪。3.9.鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒，使用氬氣的純度在99.9%以上。3.10.定位焊應(yīng)與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊接長度宜為10-15cm，高宜為2-4mm,且不超過壁厚的2/3.定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷，定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡型。3.11.焊接工藝要求：3.11.1.不得在焊件表面引弧或試驗電流。3.11.2.在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。3.11.3.除焊接工藝有特殊要求外，每道焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應(yīng)采取防裂措施，在焊時必須進行檢查，確保無裂紋后可繼續(xù)施焊。3.12.1焊接完成后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。三、管道系統(tǒng)壓力試驗1.試驗前準備管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、業(yè)主和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認下列條件：1.1.管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢。1.2.管道支、吊架形式、材料、安裝位置正確、數(shù)量齊全、緊固程度、焊接質(zhì)量合格。試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。試用的檢測儀器的量程、精度等級、鑒定有效符合規(guī)定。2.壓力試驗2.1壓縮空氣管道設(shè)計工作壓力為0.8MPa，試驗壓力應(yīng)為1.2MPa。2.2壓縮空氣以水為試驗介質(zhì)，對管道系統(tǒng)逐步加壓，達到規(guī)定的試驗壓力，以檢查管道系統(tǒng)的強度和嚴密性。應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)定10min，在將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。2.3水壓試驗應(yīng)使用潔凈水。當對于不銹鋼、鎳及鎳合金管道。氯離子含量不得高于25*10-6（25ppm）。四、管道系統(tǒng)吹掃和沖洗1.壓縮空氣管道系統(tǒng)壓力試壓合格后應(yīng)進行壓縮空氣吹掃，吹掃前應(yīng)符合下列要求：1.1.不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，對已焊在管道上的閥門和儀表，應(yīng)采取相應(yīng)的保護措施。1.2.不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離1.3.吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力。1.4.壓縮空氣管道必須用不含油脂的壓縮空氣進行吹掃，吹掃氣體流速大于或等于20m/s。1.5.管道系統(tǒng)在吹掃過程中，應(yīng)在排出口用白布或涂白色油漆的靶板檢查，在5min內(nèi)，靶板上無鐵銹及其他雜物為合格。1.6.吹掃的順序應(yīng)為主管、支管、疏排管依次進行，吹出的贓物不得進入已清理合格的設(shè)備和管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。1.7.經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)應(yīng)及時恢復(fù)原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。五、嚴密性試驗1.嚴密性試驗的試壓壓力為設(shè)計壓力，試壓介質(zhì)為空氣。2.泄露性試驗可以結(jié)合裝置試車同時進行。3.泄露性試驗的檢查重點是閥門填料函，法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。4.經(jīng)氣壓試驗合格，且在試壓后未經(jīng)拆卸的管道，可以不進行氣體泄露性試驗。5.氣體泄露性試驗的試驗壓力應(yīng)逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停止10min后，用涂料中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。6.管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應(yīng)及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。六、安全措施及文明施工1、施工人員進入現(xiàn)場一定要按規(guī)定穿戴好勞動保護用品，著裝整齊。2、合理布置和管理施工現(xiàn)場，合理設(shè)置防護欄桿，妥善保護好電源。高空作業(yè)搭設(shè)的腳手架安全、牢固，有效發(fā)揮安全生產(chǎn)的作用。3、管道吊裝時，起重機下嚴禁站人。在進行竄管、抬管、對口、翻動等過程中，應(yīng)該做到協(xié)調(diào)一致，以免扭傷或擠碰手腳。4、管道吹掃口應(yīng)固定。試壓排放口嚴禁對準電線及有人的施工現(xiàn)場。5、嚴格執(zhí)行雨季施工措施。6、夏季要做好防暑降溫工作。7、現(xiàn)場的材料、預(yù)制件應(yīng)擺放整齊有序，搞好現(xiàn)場的文明施工。主要施工管理人員表第 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