汽車涂裝工藝.doc

《汽車涂裝工藝.doc》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《汽車涂裝工藝.doc（21頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

項目5 汽車涂裝工藝 學(xué)習(xí)目標(biāo) 【知識目標(biāo)】 （1）了解汽車涂裝的作用、汽車涂料的基本知識、靜電噴涂及電泳涂裝原理。 （2）理解涂裝前處理技術(shù)每道工序的作用、汽車各涂層的作用及特點。 （3）熟悉涂裝前處理工藝過程、汽車車身典型涂裝工藝。 【能力目標(biāo)】 （1）能完整講述汽車涂裝工藝流程。 （2）會使用手動噴槍等涂裝設(shè)備。 （3）能進(jìn)行一般汽車修理中的補漆工作。 汽車是一種交通工具，它需要在日曬雨淋、干濕交替、冷熱變換、風(fēng)沙沖擊以及鹽霧酸雨等惡劣環(huán)境下工作，因此，汽車表面必須進(jìn)行涂裝處理。汽車涂裝就是將涂料均勻涂覆于車身表面，經(jīng)干燥后形成一層連續(xù)、致密涂膜的工藝，俗稱涂漆。汽車涂裝是汽車制造四大工藝之一。為保證汽車涂裝質(zhì)量，獲得最佳涂層，必須選擇合適涂裝材料、精心設(shè)計涂裝工藝，并嚴(yán)格進(jìn)行涂裝過程管理。 任務(wù)5.1 汽車涂裝概述 一、汽車涂裝的作用 （1）汽車涂裝起到保護(hù)作用。經(jīng)過涂裝的車身能夠防腐蝕、抗老化，使其免受周圍介質(zhì)的侵蝕。因此，涂裝是提高汽車耐蝕性和延長使用壽命的主要措施。 （2）汽車涂裝起到裝飾作用。涂裝使汽車具有色彩、光澤、鮮映性、平滑性、立體感和標(biāo)志性等，大大提高了汽車的外觀質(zhì)量。 （3）汽車涂裝起到特殊功能作用。涂裝可以調(diào)節(jié)熱、電等能量的傳導(dǎo)性，防止微生物的附著（殺菌），超溫報警示溫，控制聲波的散發(fā)、反射和吸收，產(chǎn)生夜光等特殊功能。 （4）汽車涂裝起到標(biāo)識作用。通過車身涂裝可以做色彩廣告標(biāo)志，起到警告、禁止等信號作用，比如警車、救護(hù)車等都有明顯的特殊標(biāo)識。 二、汽車涂裝基本工作 汽車涂裝工藝非常復(fù)雜、嚴(yán)謹(jǐn)。涉及到車身涂裝、裝飾件涂裝、油箱等零部件涂裝，其中以車身的涂裝為主要工作，包括以下兩個階段。 1．涂裝前處理 汽車涂裝前，先要對沖壓焊接件進(jìn)行涂裝前處理（也稱為漆前處理），徹底清除其表面的油脂、銹蝕、氧化皮、灰塵等，并進(jìn)行表面磷化處理，以增加涂料與金屬表面間的結(jié)合力，提高涂層的質(zhì)量，延長涂層使用壽命。 2．車身涂裝 車身一般涂裝3～5層，包括底漆、中間涂層、面漆、清漆等涂層。每層涂層均有不同的作用，嚴(yán)格按照工藝要求實施，才能保證涂裝質(zhì)量。 三、汽車涂裝工藝流程 汽車涂裝工藝過程要經(jīng)過數(shù)十道工序，有嚴(yán)格的工藝流程和規(guī)范要求。下面是汽車幾個主要總成或零部件的常用涂裝工藝流程。 （1）汽車車身涂裝基本工藝過程：白車身→涂裝前處理（清洗→脫脂→表面調(diào)整→磷化→水洗）→電泳底漆→清洗→烘干→密封底涂→中涂→烘干→色漆→烘干→清漆→烘干。 （2）汽車塑料件涂裝基本工藝過程：上線→脫脂→水洗→表面調(diào)整→靜電除塵→底漆噴涂→晾干→色漆噴涂→晾干→罩光清漆。 （3）發(fā)動機油箱涂裝基本工藝過程：涂裝前處理→底漆→烘干→面漆。 上述工藝流程中的各個涂裝工序內(nèi)涵及操作要領(lǐng)等將在后面具體介紹。 任務(wù)5.2 汽車涂料 一、汽車涂料性能要求 優(yōu)質(zhì)的涂裝材料和良好的涂裝工藝是保證涂層質(zhì)量的基本條件。在選用涂料時，要從涂膜性能、作業(yè)性能和經(jīng)濟(jì)效益等方面綜合衡量，反復(fù)實驗確定。如果選用涂料不當(dāng)，即使精心施工，所得涂層也不可能耐久。比如把內(nèi)用涂料用作車身戶外面漆，就會早期失光、變色和粉化；又如含鐵顏料的涂料涂在黑色金屬制品上是好的防銹涂料，而涂在鋁制品上反而促進(jìn)鋁的腐蝕。 根據(jù)汽車的使用條件和涂裝特點，汽車所用涂料要求具有以下特點。 （1）要求涂料有極好的耐候性和耐腐蝕性，能適應(yīng)各種氣候條件（耐寒、耐高溫、耐鹽霧），在苛刻的日曬、風(fēng)雨侵蝕的情況不失光、不變色、不起泡、不開裂、不脫落、不粉化、不銹蝕。確保涂層的使用壽命接近汽車本身的使用壽命（5～10年以上）。 （2）汽車涂料要求工藝性好，具有極好的施工性、配套性、可修補性，能適應(yīng)汽車工業(yè)高速度流水線作業(yè)，適應(yīng)自動噴涂、大槽浸漆、淋漆、靜電噴涂等高效涂裝方法；涂層的烘干時間短，涂層間結(jié)合力強，不引起咬起、滲色、開裂等涂膜缺陷；對汽車維修時修補性好，經(jīng)濟(jì)耐用。 （3）汽車涂裝要有極高的裝飾性。汽車車身要求漆膜豐滿、鮮映性好、華麗柔和、色彩多樣、符合潮流、給人美感。鮮映性表示漆膜面的投影鏡物清晰度，是與涂膜的平滑性和光澤依存的性質(zhì)。轎車、客車等對鮮映性的要求較高。鮮映度可目測對比或用專用儀器測定，用數(shù)值表示。PGD是鮮映度的專用計量單位。例如，現(xiàn)今高級轎車的車身涂層的鮮映度PGD值為0.8～1.0，稍低一點應(yīng)在0.6～0.7范圍內(nèi)，經(jīng)濟(jì)型轎車、輕型客車和裝飾性要求較高的中型卡車車身涂層的鮮映度應(yīng)在0.5左右。 （4）涂料成膜后要有很高的機械強度、堅韌耐磨、耐崩裂和抗劃傷等性能，以適應(yīng)汽車行駛中的震動和應(yīng)變，降低漆膜劃傷、石擊等受損程度。 （5）汽車涂層應(yīng)具備極好的耐污性和耐擦洗性。例如要求能耐汽油、機油和公路用瀝青等，在上述介質(zhì)中浸泡一定時間后不產(chǎn)生軟化、變色、失光、融結(jié)合斑印等現(xiàn)象；要求能耐肥皂、清洗劑、鳥或昆蟲的排泄物和酸雨等，與這些物質(zhì)接觸后不留痕跡。 （6）涂料符合環(huán)保要求，便于三廢（廢氣、廢水、廢渣）處理。 上述性能要求主要是對汽車車身涂層而言，汽車其他部位（如油箱等）的涂裝并非要求具備上述全部性能。 二、汽車涂料組成與種類 1．涂料的組成 涂料可以用不同的施工工藝涂覆在物件表面，形成粘附牢固、具有一定強度、連續(xù)的固態(tài)涂膜。涂料一般由成膜物質(zhì)、顏料、溶劑和助劑四部分組成。 （1）成膜物質(zhì) 成膜物質(zhì)是涂料的基礎(chǔ)，因此稱為基料（或漆基），它具有粘結(jié)涂料中其它物質(zhì)形成涂膜的功能，對涂料和涂膜的性能起決定性的作用。在涂料中，作為成膜物質(zhì)的有油料和樹脂兩大類。以油料為成膜物質(zhì)的涂料為油性涂料，習(xí)慣上稱為油性漆；以樹脂為成膜物質(zhì)的涂料為樹脂涂料，習(xí)慣上稱為樹脂漆?，F(xiàn)在的涂料工業(yè)主要使用樹脂作為主要成膜物質(zhì)，如醇酸樹脂、丙烯酸樹脂、氯化橡膠樹脂、環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂等。涂料的基本物理性能、機械性能大都是由樹脂自身的特性所決定的，它使涂料具有一定的硬度、耐久性、彈性、附著力等，并對汽車具有一定的保護(hù)與裝飾作用，如耐水、耐酸堿、耐各種介質(zhì)、抗石擊、抗劃傷、光澤等。 （2）顏料 顏料使涂膜呈現(xiàn)色彩，起美觀裝飾和遮蓋作用，還可以增加耐熱、防銹等性能。按其化學(xué)成分的不同可以分為有機顏料和無機顏料，前者主要用于裝飾性涂料，后者主要用于保護(hù)性涂料。 （3）溶劑 溶劑是涂料的重要組成部分，起著輔助成膜的作用。它能溶解或稀釋涂料，降低其黏稠度，以便于施工，改善涂料的流平性，避免涂膜過厚、過薄、起皺等弊病。當(dāng)施工后溶劑又能從漆膜中揮發(fā)至大氣中，原則上溶劑不構(gòu)成涂膜，也不應(yīng)存留在涂膜中。 （4）助劑 助劑是涂料輔助材料，它的用量一般很少，但它對改善涂料的性能、延長儲存時間、擴大涂料的應(yīng)用范圍、改進(jìn)和調(diào)節(jié)涂料施工的性能、保證涂裝品質(zhì)等都起很大的作用。涂料助劑品種很多，根據(jù)功能不同，有催干劑、增塑劑、防潮劑、固化劑、流平劑和減光劑等。 2．汽車涂料種類 （1）按涂裝對象分為新車原裝漆及汽車修補漆兩種。新車原裝漆又叫原廠高溫漆，主要是熱固型氨基烘漆，汽車制造商在車輛生產(chǎn)時，以接近200℃的溫度下烘烤而成。而汽車修補漆一般為常溫漆。 （2）按涂層由底至面分為底漆（電泳漆）、中間涂層漆、底色漆（面漆）、清漆（罩光漆）。 （3）按使用部位分為車身用涂料、貨廂用涂料、車架等部件用涂料、發(fā)動機部件用涂料、底盤用涂料、車內(nèi)裝飾用涂料等。 （4）按涂裝方法分為噴漆、浸漆、電泳漆等。 （5）按功能分為絕緣漆、防銹漆、防污漆、PVC密封膠、抗石擊涂料等。 （6）按組成形態(tài)分為油（性）漆、水性漆（水性涂料）。二者的區(qū)別就在于分散介質(zhì)不同。油（性）漆以不溶于水的油脂作為成膜物，以有機溶劑（主是烴類，如香蕉水）為分散介質(zhì)，因此油性漆也稱溶劑型涂料。這類有機溶劑是極易揮發(fā)的有機化合物，有強烈的刺激性氣味，含有大量的苯、二甲苯等有害致癌物質(zhì)，是油漆危害環(huán)境和健康的主要原因；水性漆是以可溶于水的樹脂作為成膜物，只以清水作為稀釋劑，無毒無味，對人體健康無害。目前在歐美等發(fā)達(dá)國家，水性漆已基本取代油性漆，成為汽車涂料的主體。但從漆膜的性能上看，水性漆的耐腐蝕性、耐候性和豐滿度等目前還比不上油性漆。此外，水性漆在干燥時間、硬度、飽滿度等性能上的技術(shù)要求比較高，生產(chǎn)工藝復(fù)雜，生產(chǎn)成本相對較高。這些也是同等檔次的水性漆價格遠(yuǎn)高于油性漆的原因。 三、汽車各涂層漆介紹 不同檔次的轎車對涂裝工藝要求也不一樣。普通轎車車身要噴涂三層，由陰極電泳底漆，中涂和面漆組成；一些中高檔轎車車身要噴涂四至五層，由陰極電泳底漆、中涂一至二層、面漆一至二層組成，以達(dá)到較高的外觀裝飾性。此外，高檔轎車還會在面漆之后再加一層清漆罩光。 （一）底漆 底漆是直接涂布在鋼板表面上的第一層涂料，是整個涂層的基礎(chǔ)，主要是防止鋼板生銹。 1．底漆性能要求 （1）要有良好的防銹能力、耐水性、耐油性和抗化學(xué)腐蝕性。 （2）附著力強，有較高強度和適當(dāng)?shù)膹椥?，不脆裂脫落，還能與中涂、膩子和面漆涂層粘附牢固。 2．車身用底漆 汽車用底漆主要分溶劑型底漆（油漆）和水性底漆（電泳底漆）兩類?？蛙囉玫灼嶂饕侨軇┬偷灼?，要求耐鹽霧性能好。水性底漆以陰極電泳漆為主，目前轎車用底漆均使用水性底漆進(jìn)行電泳涂裝，其優(yōu)點是耐蝕性好、便于流水線作業(yè)，且節(jié)能環(huán)保。 （二）中涂 中間層涂料簡稱中涂，又稱為二道底漆或二道漿，是用于汽車底漆和面漆之間的涂料。轎車和高檔卡車車身在陰極電泳底漆之后、面漆工序之前，需要增噴一道中涂漆。它的特點是填充性能好，可填補金屬鈑金和底漆的細(xì)小不平面，減少面漆厚度（面漆太厚成本高，還易產(chǎn)生桔皮狀），提高面漆的鮮映性、豐滿度及抗石擊能力。 1．中涂性能要求 （1）中涂應(yīng)承上啟下，與底漆、面漆層配套良好，涂層之間的結(jié)合力強，硬度適中，不產(chǎn)生被面漆的溶劑咬起的現(xiàn)象。 （2）要有較強的填平性，能消除涂層表面的淺紋路等微小缺陷。 （3）打磨性能良好，在濕打磨后能得到平整光滑的表面，高溫烘干性好，再打磨時不沾砂紙。 （4）涂層不應(yīng)在潮濕環(huán)境下起泡。 2．汽車中涂 （1）中涂漆有多種品牌和配方，如氨基丙烯酸中涂漆、丙烯酸聚氨脂中涂漆等。中涂漆噴涂后高溫烘干。中涂漆的基料與底漆、面漆所用基料相近，這樣就可保證達(dá)到與上下涂層間牢固的結(jié)合力和良好的配套性?，F(xiàn)在歐美等國由于環(huán)保條例的要求，汽車中涂漆一般都使用水基油漆，但使用水基油漆成本偏高。 （2）對于汽車修補，中涂大多要刮膩子，用以填補車身凹坑、針眼和劃痕等不平整的地方。現(xiàn)在多采用不飽和聚酯膩子（俗稱原子灰），呈厚漿狀，可自然干燥，填充性能好，便于濕打磨。 （三）面漆 面漆是汽車整個涂層中最主要的一層涂料，起著直接裝飾和保護(hù)作用，決定了汽車涂層的耐久性能和外觀色澤。 1．面漆性能要求 汽車面漆要求漆膜外觀豐滿、鮮映性好 ，具有很好的耐候性、耐潮濕性、耐化學(xué)品性、耐污性，具有足夠的硬度、抗石擊性等。因為油漆總會慢慢退色，所以，面漆里面加入光穩(wěn)定劑、抗氧劑等添加劑是很重要的。這樣至少保證汽車的退色是緩慢、均勻的，盡量避免汽車的不同部分出現(xiàn)色差。 2．汽車面漆 汽車面漆所采用的樹脂基料與底層涂料基本上一致，但其配方組成卻有很大不同。面漆在生產(chǎn)過程中對細(xì)度、顏色、涂膜外觀、光澤、耐候性方面的要求更為突出，原料和工藝上的波動都會明顯地影響涂膜性能，對加工的精細(xì)度要求更加嚴(yán)格。汽車面漆分為本色漆、金屬漆、珠光漆、金屬珠光漆等多種。 （1）本色漆，也稱普通色漆、素色漆或?qū)嵣?。為了追求顏色的?biāo)準(zhǔn)和純凈，本色漆不加銀粉等添加劑。目前流行的本色漆顏色有：紅、橙、黃等暖色，這些顏色使人感到溫暖、歡快和興奮；蘭、綠、紫等冷色，使人感到安靜、清新而不疲勞；黑、白、灰等中性色，體現(xiàn)了沉穩(wěn)、大氣、得體的氣質(zhì)。此外，也有幾種顏色的復(fù)合色，大部分為灰性色，如紫橙、綠橙、紫綠等，大多沉穩(wěn)不張揚，但不及原色鮮艷。 （2）金屬漆又稱金屬閃光漆，它的涂膜在陽光照耀下具有鮮艷的金屬光澤和閃光感。這是因為在色漆中加入了金屬鋁粉或珠光粉等效應(yīng)顏料，光線照過來后反射、透射或干涉，就會有金屬光澤，且有隨角度變光變色的閃光效果。金屬漆不僅美觀，而且硬度高，不易劃傷。所以，現(xiàn)在的高檔汽車基本都使用了金屬漆。在金屬漆的外面，還加有一層清漆予以保護(hù)。涂裝金屬漆的汽車一般要比同類型的普通色漆汽車價格高出兩三千元左右。金屬漆有水性和溶劑型兩種。由于金屬粉末在水和空氣中不穩(wěn)定，常發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而變質(zhì)，因此其表面需要進(jìn)行特殊處理，致使用于水性漆中的金屬粉價格昂貴，使用受到限制，目前還主要以溶劑型為主。 （3）珠光漆又叫云母漆，也是流行的一種汽車面漆。它的原理與金屬漆是基本相同的，在珠光漆的漆基中加入了云母顏料，光線射到云母顆粒上發(fā)生復(fù)雜的折射和干涉。同時，云母本身也有一種特殊的、有透明感的顏色。這樣，反射出來的光線，就具有珍珠般的光彩。而且云母中的二氧化鈦本身具有黃色，斜視時又改變?yōu)闇\藍(lán)色，從不同的角度去看，具有不同的顏色。因此，珠光漆就給人一種五光十色、琳瑯滿目的感覺。但珠光漆的色彩純凈度較低，修補費用較高。 （4）金屬珠光漆，在色漆中加入鋁粉、云母粉等，具有金屬漆和珠光漆的雙重特點。 自1990年代以來，世界各國更加注重環(huán)保，開始廣泛采用水性汽車面漆。但目前由于漆面效果、技術(shù)及成本等原因，國內(nèi)汽車面漆基本上還處于噴涂溶劑型面漆（油性漆）階段。 （四）清漆 不含顏料的透明漆叫做清漆，也稱為罩光漆，它可以增加車身的光澤度，防紫外線，加強耐候性及耐腐蝕性，還有一定的硬度和柔韌性，耐劃傷，保護(hù)色漆層。但清漆比普通漆更易受到環(huán)境污染的侵蝕。 清漆分為自干型和烘干型兩類。汽車原廠涂裝一般為高溫烤漆（120～150℃），時間為半小時。自干型清漆一般用于維修行業(yè)，它既能在室溫下自然干燥，也能低溫烘烤（烘烤溫度為50～80℃）。噴涂罩光漆時一定要注意涂料的過濾和涂裝環(huán)境的純凈，它比噴涂面漆更嚴(yán)格，要求也更高。 車身各涂層順序見圖5-1所示。涂層總厚度為80~120μm左右，各層厚度大致為： （1）豪華型涂層結(jié)構(gòu)：電泳18~20μm+中涂30~35μm+色漆18~25μm+清漆35~45μm。 （2）普通型涂層結(jié)構(gòu)：電泳18~20μm+中涂30~35μm+面漆35~45μm。 （3）節(jié)約型涂層結(jié)構(gòu)：電泳18~20μm+面漆40~60μm。 圖5-1 車身各涂層順序及厚度 任務(wù)5.3 涂裝前處理技術(shù) 一、涂裝前處理作用 汽車鋼板在涂裝前如果不進(jìn)行表面處理，新車最多不過兩三年就會出現(xiàn)漆面起泡、銹跡斑斑等現(xiàn)象，通常每隔兩、三年就要重新涂一次油漆。其原因是漆膜的附著力不夠、耐腐蝕能力差。人們經(jīng)過反復(fù)實踐，找到了一種行之有效的方法，可以大大提高涂層的壽命，這就是鋼板的涂裝前表面處理技術(shù)。經(jīng)此處理后，可以顯著增加涂料與金屬表面間的結(jié)合力，增強涂層和被涂物的防腐蝕能力，提高涂層的質(zhì)量，延長涂層使用壽命。研究表明：漆前處理質(zhì)量對油漆涂層質(zhì)量影響最大（約占49％）。 二、涂裝前處理工藝過程 涂裝前表面處理技術(shù)首先要徹底清除車身表面油脂、銹蝕等污物，然后再進(jìn)行表面調(diào)整、磷化處理及鈍化處理，其中磷化處理是表面處理的核心工序。 汽車車身涂裝前處理工藝過程如下：（白車身→）清洗→脫脂→清洗→除銹→清洗→表調(diào)→磷化→清洗→鈍化→清洗→瀝水（→電泳底漆）。 在上述工藝過程中，有以下幾個主要工序。 1．脫脂 油類物質(zhì)固態(tài)稱脂，液態(tài)稱油。脫脂就是利用堿性溶液通過皂化、乳化以及機械等作用除去金屬表面的油脂污物，使其清潔。 簡單的脫脂工藝只有2道工序：脫脂→水洗；完整的脫脂工藝多達(dá)5道：熱水洗→預(yù)脫脂→主脫脂→熱水洗→冷水洗。 脫脂質(zhì)量好壞主要取決于脫脂劑、脫脂溫度、脫脂時間和機械作用等四個因素。 通常說堿性脫脂、酸性除銹，因此，脫脂一般采用含表面活性劑的堿性脫脂劑。這類脫脂劑有氫氧化鈉、碳酸鈉、硅酸鈉等，要根據(jù)被清洗物的材質(zhì)（鋼板、鍍鋅板或鋁材等）、油污狀態(tài)、處理方式以及與后續(xù)工序的匹配性等，通過試驗正確選用。 不同的脫脂劑有其自身最合適的溫度范圍。一般來說，高溫可使油污粘度降低，加速去污作用，脫脂效果顯著提高。但不是所有場合都是溫度越高越好，過高的溫度會使某些脫脂劑中的表面活性劑析出聚集，附著在鋼板表面，造成磷化膜發(fā)花不均。中溫脫脂（50～60℃）較常溫脫脂具有更強除油能力和更快除油速度，目前使用最廣。同時，還要保證有足夠的脫脂時間，以噴射方式脫脂，時間為1~3min，以浸漬方式脫脂，時間為3~5min。但在現(xiàn)代化流水生產(chǎn)線上，往往需要在較短的時間內(nèi)完成脫脂，這時會采用預(yù)清洗、預(yù)脫脂、脫脂、噴淋水洗、浸漬水洗等多道工序，并輔以壓力噴射和攪拌等機械作用來提高脫脂效果和生產(chǎn)效率。 2．除銹 如果車身鋼板表面出現(xiàn)銹蝕，可以通過酸洗加以清除。由于汽車鋼板質(zhì)量越來越高，保養(yǎng)越來越好，現(xiàn)在用于車身沖壓的鋼板一般很少銹蝕，而且在現(xiàn)代汽車制造企業(yè)，沖壓、焊裝、涂裝車間早已連成一線，白車身無需中間停留，一般也沒有銹蝕產(chǎn)生，因此，無需除銹工序。但如果車身及相關(guān)沖壓件有較長時間的儲存、中轉(zhuǎn)，其車身表面難免會有銹蝕產(chǎn)生，在這種情況下，車身脫脂后還要進(jìn)行除銹處理。 鋼板除銹所用的酸洗劑一般為鹽酸及硫酸，采用鹽酸時在室溫下酸洗，采用硫酸時則在中溫酸洗。酸洗完后從酸洗槽中取出工件，必須用溫水沖洗其表面殘留的酸液，否則，鋼板表面又會馬上生銹。 3．表調(diào) 表面調(diào)整簡稱表調(diào)，它是磷化前的重要工序，也是一個化學(xué)工程。表調(diào)能改變金屬表面的微觀狀態(tài)，促使磷化處理時形成結(jié)晶細(xì)小、均勻、致密的磷化膜，提高磷化成膜速度。因此，表調(diào)是磷化的基礎(chǔ)，尤其是經(jīng)過酸洗或高溫強堿清洗過的金屬表面，表調(diào)后能有效形成磷化膜。 表調(diào)液的主要成分是磷酸鈉和鈦鹽膠體，呈微堿性。由于膠體微粒在被處理表面形成數(shù)量極多的晶核，磷化初期就在晶核周圍快速形成均勻的磷酸鹽結(jié)晶，限制了大晶體的生長，促使磷化膜細(xì)化和致密，同時又提高了磷化成膜速度。 表面調(diào)整采用浸漬式處理，表調(diào)液及車體溫度控制在35℃以下，處理時間為30~60s。為保證表調(diào)處理液的穩(wěn)定性，每周需更換一次表調(diào)液，在處理時要及時添加新鮮水及表調(diào)液，并對處理液進(jìn)行均勻攪拌，以免沉淀。 4．磷化 將鋼板浸泡在一定溫度的磷化液中，經(jīng)過化學(xué)與電化學(xué)反應(yīng)，使其表面生成一層不溶于水的磷酸鹽薄膜，這一過程被稱為磷化處理。實驗表明，磷化膜作為油漆涂層的基底，能顯著提高漆膜的耐蝕性及耐潮濕性，又能增強電泳漆與鋼板之間的附著力，大大延長涂層的使用壽命。 磷化液為含有鋅、錳、鎳等金屬的磷酸鹽溶液，主要成分是磷酸二氫鹽，如Zn(H2PO4)2以及適量的游離磷酸和加速劑等。 磷化處理工藝比較復(fù)雜，體系也很多。根據(jù)不同的磷化成膜體系分類，有鋅系、錳系、鋅鈣系、鋅錳系等類別；根據(jù)不同磷化膜厚度分類，可分為次輕量級（0.1～1.0g/m2）、輕量級（1.1～4.5 g/m2）、次重量級（4.6～7.5 g/m2）、重量級（大于7.5 g/m2）〕等級別；根據(jù)不同的處理溫度分類，有常溫、低溫（25～45 ℃）、中溫（60～70 ℃）、高溫（＞80℃）等四種；根據(jù)不同的處理方式可分為噴淋、浸漬、刷涂等方式。 目前汽車車身磷化工藝主要采用“浸漬、輕量、低鋅”的磷化工藝，它與陰極電泳漆配合使用，可使陰極電泳的優(yōu)勢得以充分發(fā)揮，效果非常好。 5．鈍化 鈍化是磷化的配套工序。磷化膜分子間有孔縫，比較疏松，而鈍化就是利用鉻酸等溶液對磷化膜進(jìn)行處理，通過化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)，在金屬表面生成致密的氧化膜以封閉磷化層，使其成為耐蝕的鈍態(tài)，以提高磷化膜的防銹能力、耐腐蝕能力。鈍化的作用來自以下兩個方面：一是使磷化膜孔隙中暴露的金屬進(jìn)一步氧化，或生成鉻化層，填補磷化膜孔隙，使其穩(wěn)定于大氣之中，以便提高磷化膜單層的防銹能力，所以，鈍化也稱為封閉處理。二是通過含鉻的酸溶液處理，可以去掉磷化膜表層疏松結(jié)構(gòu)及包含在其中的各種水溶性殘留物，降低磷化膜在電泳底漆時的溶解量，以提高涂膜的耐蝕性。 鈍化處理一般在常溫下進(jìn)行，以15～35℃最好。鈍化處理時間對磷化膜的微觀形貌有極大影響，一般在60秒以內(nèi)，120秒后的磷化膜晶粒分布不均勻，厚度嚴(yán)重降低。 以前鈍化處理主要是在鉻酸溶液中進(jìn)行。隨著環(huán)保要求越來越高，目前大部分鈍化工藝都已采用無鉻環(huán)保型鈍化工藝，新型鈍化劑主要采用含鋯的酸性鈍化液。 6．水洗 水洗主要是清洗車身脫脂后的污物、磷化后的殘留磷化液等。在每道主要工序之后都要進(jìn)行2～4次的水洗，每次水洗要達(dá)到稀釋10倍的目的。 水洗溫度有常溫、低溫、中溫三種。水洗方式可以噴淋、浸泡，噴淋水洗一般為20～30秒，浸泡水洗為浸入即出。水質(zhì)有自來水、純水、去離子水等。 水洗之后要瀝水。瀝水時間長了鋼板上的被涂物易風(fēng)干而產(chǎn)生銹蝕，需噴霧加濕防銹。 被處理過的鋼板要求表面清潔，無油污、無銹痕、無氧化皮、無水份、無酸堿等附著殘留物，表面有適宜的粗糙度，處理完后要在一定的時間內(nèi)（工藝規(guī)定）涂上底漆。 任務(wù)5.4 汽車涂裝方法 將涂料涂覆在汽車車身上，有刷涂、噴涂、電泳涂裝等多種方式。 一、刷涂 刷涂是采用手工毛刷蘸漆涂覆到鋼板表面的一種傳統(tǒng)涂裝方法。除一些快干型和分散性不好的涂料外，刷涂幾乎可以用于所有的涂料，尤其適用于那些容易滲透金屬表面的細(xì)孔、附著力好的油性涂料。 刷涂的優(yōu)點是設(shè)備簡單，投資少，施工方便靈活，易操作，適應(yīng)各種場合而不受工件形狀和大小限制；缺點是勞動強度大，效率低，涂裝質(zhì)量常取決于操作者的經(jīng)驗和技巧，漆膜質(zhì)量難以保證，表面往往有粗粒及刷痕，裝飾性差。因此，涂刷只適用于車身的局部維修或外觀裝飾要求不高的部位涂裝。 二、浸涂 浸涂是將工件浸入涂料槽中，保持一定時間后取出，經(jīng)滴漆、流平、干燥后完成涂裝的方法。漆膜厚度取決于漆液的粘度而不是浸涂時間。 浸涂時，工件入槽和出槽應(yīng)保持垂直位置，動作緩慢勻速；工件在浸漆、流漆及干燥過程中應(yīng)保持同樣的最佳位置，以利于漆液更快流盡，漆膜均勻無流痕。 浸涂技術(shù)單純，設(shè)備簡單，易于實現(xiàn)機械化自動化，生產(chǎn)效率較高。但浸涂易出現(xiàn)漆膜上薄下厚、流掛等現(xiàn)象，不適合揮發(fā)型涂料、含有重質(zhì)顏料的涂料及雙組分涂料等。浸涂主要用于外觀裝飾要求不太高的防蝕性涂層。 三、噴涂 空氣噴涂簡稱噴涂，即通過噴槍噴漆，使漆分散呈霧滴狀涂布在工件表面上的方法。噴涂是目前涂裝中使用最普遍的方法，特別是在汽車維修中應(yīng)用很廣。 1．噴涂特點 噴涂的優(yōu)點是設(shè)備簡單，易操作，可手工噴涂，也可機械化噴涂，生產(chǎn)效率高（比刷涂高5～10倍），涂膜厚薄均勻、光滑平整，可進(jìn)行大面積施工，適合各種不同形狀尺寸的工件，能噴射到工件的縫隙、小孔、彎曲和凹凸部位，且適用于多種涂料，尤其是快干漆；噴涂的缺點是涂料滲透性和附著性較差，漆膜較薄，污染環(huán)境，傷害人體，且易造成火災(zāi)或爆炸。因此，噴涂要有良好的防護(hù)和通風(fēng)設(shè)備。 2．噴涂設(shè)備 噴涂設(shè)備包括手動噴槍、噴涂機器人、無塵噴漆房、無塵烤漆房等，見圖5-2所示。 a）手動噴槍 b）噴涂機器人 圖5-2 噴涂設(shè)備 四、靜電噴涂 靜電噴涂是利用高壓電場的作用，使噴槍噴出的漆霧帶電，通過靜電引力沉積在帶異電的工件表面上而完成涂裝的方法。這是目前比較先進(jìn)的涂裝方法，汽車的中涂、面漆、清漆普遍采用靜電噴涂。 1．靜電噴涂過程 首先將工件接正極（同時接地），噴槍接負(fù)極高壓，使其中間形成靜電場，噴涂時被霧化的漆粒子進(jìn)人電場與電子相結(jié)合，呈負(fù)電荷粒子，這些油漆微粒在電場力和噴射力作用下沖向工件（正極），均勻吸附在工件表面上，經(jīng)烘干后便形成牢固的涂膜。 2．靜電噴涂特點 與普通空氣噴涂相比，靜電噴涂改善勞動環(huán)境和條件，漆霧飛散損失小，可節(jié)約涂料10%～50%，涂料利用率高達(dá)80%～90%。涂膜均勻豐滿，附著力好，外觀質(zhì)量好，尤其是漆膜均勻、光潔。生產(chǎn)效率高，便于自動化，特別適于汽車噴涂的大規(guī)模流水線作業(yè)。 靜電噴涂設(shè)備要求有良好的絕緣性、較高的電壓（電壓愈高，涂著率愈高，噴涂質(zhì)量愈好）及整套噴漆設(shè)備，投資較大；對于形狀復(fù)雜的工件，凹孔處不易噴涂，凸尖部分則漆膜不均勻，往往需要工藝調(diào)整或手工修補；靜電噴漆維護(hù)管理要求嚴(yán)格，操作不當(dāng)或管理不善容易發(fā)生電擊，高壓擊穿放電，甚至造成火警事故。注意在操作前一定要檢查各部分的線路連接是否正常，一定注意機殼、工件的正常接地，以避免高壓靜電事故。操作時被涂工件和噴槍口之間的距離不要太近，要保持10cm以上，防止短路產(chǎn)生火花。 3．靜電噴涂設(shè)備 靜電噴涂設(shè)備主要由靜電噴槍、高壓電源等組成，見圖5-3。 圖5-3 靜電噴涂 五、電泳涂裝 電泳是指混懸于溶液中的電荷顆粒在電場影響下向著與自身所帶電性相反的電極移動的現(xiàn)象。電泳技術(shù)于1960年代由福特汽車公司最先應(yīng)用于汽車底漆。由于其出色的防腐、防銹功能，很快在汽車、軍工等行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。 電泳涂裝是把具有導(dǎo)電性的工件和對應(yīng)的電極放入水溶性涂料中，接上直流電源后一段時間，依靠電場所生產(chǎn)的物理化學(xué)作用，在工件表面沉積出均勻細(xì)密涂膜的一種特殊的涂裝方法，見圖5-4。電泳涂裝中使用的水溶性涂料也稱為電泳漆。 電泳涂裝工藝分為陽極電泳和陰極電泳。若工件為陰極，帶正電的涂料粒子在電場作用下在工件表面沉積成膜，稱為陰極電泳涂裝。反之，稱為陽極電泳涂裝。由于陰極電泳涂裝的工件（陰極）不發(fā)生陽極溶解，工件表面及磷化膜不破壞，其涂膜質(zhì)量遠(yuǎn)高于陽極電泳涂裝，因此，現(xiàn)在汽車行業(yè)主要采用陰極電泳涂裝技術(shù)。 1．電泳涂裝物理化學(xué)過程 電泳漆在水中能離解為帶電荷的水溶性成膜聚合物，并在直流電場的作用下泳向相反電極（被涂面、被涂物是電導(dǎo)體），在其表面沉積。電泳涂裝是一個很復(fù)雜的電化學(xué)反應(yīng)，一般認(rèn)為至少有電解、電泳、電沉積、電滲等四種電化學(xué)現(xiàn)象。 圖5-4 電泳涂裝 （1）電解：導(dǎo)電液體在通電時產(chǎn)生分解的現(xiàn)象稱為電解。在電泳過程中水發(fā)生電解，在陰極（工件）上放出氫氣，在陽極（陽極管）上放出氧氣，金屬陽極棒會產(chǎn)生少部分溶解。 （2）電泳：在陰極電泳過程中帶正電荷膠體樹脂粒子和顏料粒子在電場作用下游向陰極（被涂工件）。 （3）電沉積：成膜物質(zhì)在電極上沉積成膜的現(xiàn)象稱為電沉積。電沉積的第一步是水的電解，這一反應(yīng)使得在陰極表面區(qū)產(chǎn)生高堿性（氫氧根離子）界面層，當(dāng)帶正電的涂料離子（樹脂和顏料）與氫氧根離子反應(yīng)變成不溶于水的物質(zhì)時，就產(chǎn)生涂膜的沉積。 （4）電滲：剛沉積到被涂物表面上的涂膜是半滲透的膜，在電場的持續(xù)作用下，涂膜內(nèi)部所含的水分從涂膜中滲析出來移向槽液，使涂膜脫水，這種現(xiàn)象稱為電滲。電滲使親水的涂膜變成憎水的涂膜，通過脫水而使涂膜致密化。電滲性好的電泳涂料在成膜后的濕漆涂膜可用手摸也不粘手。 2．電泳涂裝特點 （1）電泳涂裝的優(yōu)點：涂層質(zhì)量好，涂膜均勻，附著力強；具有良好的浸透性，它能浸透到工件內(nèi)腔、凹坑、焊縫等內(nèi)外表面的每一個部位，對車身實現(xiàn)無遺漏的全方位保護(hù)；生產(chǎn)率高，易實現(xiàn)機械化和自動化連續(xù)生產(chǎn)；不產(chǎn)生漆霧，涂料利用率高達(dá)90%～95%；電泳漆是最早開發(fā)的水性涂料，因采用水作主要溶劑，故減少了空氣污染，避免了人體傷害和發(fā)生火災(zāi)的危險。 （3）電泳涂裝缺點：設(shè)備較復(fù)雜，投資費用高；只能在導(dǎo)電的工件表面上進(jìn)行涂漆，導(dǎo)電特性不一樣的多種金屬組合成的被涂物，不宜采用電泳涂裝工藝；電泳涂料濕膜須烘烤后才能形成致密的漆膜，因此，不能耐高溫的被涂物也不能采用電泳涂裝工藝，且烘烤溫度較高，耗電量稍大；涂料顏色不易變換，存在廢水處理等問題。 3．電泳涂裝工藝及設(shè)備 電泳涂裝主要用于車身底漆涂覆。陰極電泳漆包括環(huán)氧電泳漆、丙烯酸電泳漆和聚胺脂電泳漆。目前轎車用底漆幾乎已全部使用陰極電泳底漆（ED）。陽極電泳漆有陽極丙烯酸等，主要應(yīng)用于鋁制品。 電泳涂裝工藝一般包含涂裝前預(yù)處理、電泳涂裝、電泳后清洗、電泳涂膜的烘干等四道主要工序。 在電泳底漆涂裝后還要進(jìn)行底漆打磨，即對電泳漆膜的針孔、縮孔、流掛、花斑、顆粒等漆膜缺陷需要打磨去除，打磨后對整個車身進(jìn)行擦拭清潔，為中涂提供相對平整干凈的基底。但在打磨時切忌將電泳漆膜磨穿現(xiàn)鐵，以確保車身的防銹性能。底漆涂層膜厚一般控制在20μm左右，厚度過大易影響涂層附著力。 電泳涂裝設(shè)備由電泳槽、攪拌裝置、涂料過濾裝置、溫度調(diào)節(jié)裝置、涂料管理裝置、直流電源、電泳涂裝后的水洗裝置、超濾裝置、烘烤裝置、備用罐等組成。 六、粉末涂裝 粉末涂裝是以固體樹脂粉末作為成膜物質(zhì)的一種涂裝新技術(shù)。 1．粉末涂裝特點 與溶劑型涂料工藝相比，粉末涂裝涂膜性能好，一次性成膜厚度可達(dá)50～80μm，其附著力、耐蝕性等綜合指標(biāo)高；成品率高，能提高生產(chǎn)率30～40%；涂料利用率高達(dá)95%以上，且粉末回收后可多次利用，降低能耗約30%；污染少，沒有有機溶劑揮發(fā)（不含油漆涂料中甲苯、二甲苯等有害氣體）。但粉末涂裝需專用設(shè)備，工件要進(jìn)行高溫烘烤，調(diào)色沒有溶劑型涂料方便。 2．粉末涂裝工藝過程 目前汽車用粉末涂料只是單色漆系列，用于中涂、清漆等。粉末涂料主要采用粉末靜電噴涂法。通過壓縮空氣將粉末送到帶有高壓靜電噴槍上，使粉末帶負(fù)電，在靜電引力作用下吸附到作為正極的工件上（工件接地）形成涂膜。 任務(wù)5.5 PVC涂裝工藝及塑料件涂裝工藝 一、PVC涂裝工藝 PVC即聚氯乙烯，它在汽車涂裝工藝中的應(yīng)用有兩種不同的形態(tài)：一是PVC密封膠用于焊縫密封的涂裝，二是PVC抗石擊涂料在車身底部的涂裝。PVC密封膠與PVC抗石擊涂料的主要成分是PVC樹脂、增塑劑、填充料（碳酸鈣白色粉末）及附著力增強劑等，經(jīng)過混合而成為高固體份、無溶劑型涂料。但由于PVC密封膠與PVC抗石擊涂料在流動性、涂裝方式及涂裝設(shè)備等方面均存在較大差異，因此，二者在成分中的各組成物比例也有較大差異。 1．PVC密封膠涂裝工藝 PVC密封膠主要用于焊縫的密封，即將涂有電泳底漆的車身在焊縫部位涂上PVC密封膠，以防車身透風(fēng)、漏雨，并起減振降噪、隔熱消音等作用。 汽車PVC密封膠涂裝在車身上按其密封部位，分為粗密封和細(xì)密封。粗密封部位是指車底板內(nèi)外某些在總裝裝配后能掩飾的部位，這些部位在涂PVC密封膠后，再用刷子刷平，要求均勻、嚴(yán)密、平整。細(xì)密封主要是外露部位，如發(fā)動機罩、行李箱蓋、后尾燈周圍部位以及四個車門的外露部位，這些部位要求平直、整齊、美觀，而且厚度有一定規(guī)格的要求。因此，這些部位的密封需要用能夠精確涂布的工具才能實現(xiàn)。 PVC焊縫密封膠是一種性能優(yōu)良的塑料溶膠產(chǎn)品，具有很好的觸變性，可以噴涂、擠涂，以采用噴槍噴涂為主。車身密封膠的涂裝操作過程是：將噴槍噴嘴沿車體板的搭接縫距涂布面20mm左右進(jìn)行噴涂，利用足夠的壓力將PVC密封膠充分壓入縫隙，使密封膠膜厚達(dá)到3~5mm左右。 2．PVC抗石擊涂料的涂裝工藝 普通油漆涂料抗石擊能力較差，因此，汽車底部需要涂布抗石擊涂料。PVC抗石擊涂料噴涂在車身底板表面和四個輪罩的下表面等部位，對這些部位起保護(hù)作用。要求PVC涂料噴涂均勻，無起皺、流掛等缺陷，厚度符合工藝規(guī)定（一般噴涂膜厚500～800μm）。但在噴涂PVC涂料之前必須對車底板上的裝配孔、裝配配合面以及螺栓、螺母給予遮蔽保護(hù)，防止PVC污染，影響裝配及拆卸。在噴涂后，必須把遮蔽的膠紙和一次性堵件拆除，并擦凈PVC余膠，保證不影響總裝裝配，故在PVC噴涂后要有卸遮蔽和擦凈工序。 PVC抗石擊涂料包含無溶劑型PVC抗石擊涂料和自干型PVC車底抗石擊涂料修補膠兩種。無溶劑型PVC抗石擊涂料固體含量高，觸變性能好，噴涂時霧化效果好，不流掛，塑化后的涂層具有優(yōu)異的耐候性、耐鹽霧性和良好的抗石擊性能。自干型PVC車底抗石擊涂料修補膠為液體，通常在總裝配廠底盤零部件裝配后施工，可以刷涂，涂后不流掛，室溫自然固化，與烘干型PVC抗石擊涂層及涂裝車身板有良好的附著力，修補效果好。 二、塑料件涂裝工藝 汽車塑料件的涂裝與金屬件涂裝有較大的區(qū)別。第一，塑料熱膨脹明顯，應(yīng)選擇與塑料件熱膨脹系數(shù)相近或柔韌性好的涂料。第二，塑料件涂裝前處理不同于金屬，為防止其產(chǎn)生化學(xué)變化，它只能采用中性脫脂液進(jìn)行脫脂。第三，塑料件不能進(jìn)行酸洗、磷化處理，它只能通過特定的處理方法來增強油漆在零件表面的附著力。由于塑料表面張力小，一般溶劑不能溶解或溶脹其表面，因此，附著力遠(yuǎn)小于金屬。 根據(jù)涂膜附著性大小，塑料件涂裝分為三類：易附著塑料，可直接涂覆面漆涂料，如ABS塑料、有機玻璃（PMMA塑料）；難附著塑料，需進(jìn)行特殊處理（包含涂專用底漆處理），如改性聚丙烯（PP）；不附著塑料，表面活性極差，不經(jīng)過鉻酸的強力處理，底漆不能附著，如未改性PP等。 為了提高塑料件的附著力及涂裝效果，可對其進(jìn)行表面活性化處理（氧化處理、鉻酸處理、臭氧處理、火焰處理、等離子處理、涂底漆處理等）及表面功能化處理（涂導(dǎo)電涂層、吹離子氣除靜電、金屬化鍍鉻、防紫外線涂層）等漆前處理工藝。 汽車塑料件涂裝一般工藝流程：脫脂（60℃中性清洗劑噴洗）→循環(huán)水洗→表調(diào)→干燥（60℃熱風(fēng)）→靜電除塵→噴底漆→干燥（60℃，20～30min）→底漆打磨→噴面漆→干燥（60℃，20～30min ）。與鋼板漆前處理中的“表調(diào)”不同，此處的“表調(diào)”是通過添加表面活性劑來達(dá)到活化塑料本體表面，促進(jìn)涂料與表面有效結(jié)合的目的。 任務(wù)5.6 汽車車身典型涂裝工藝 一、汽車車身完整涂裝工藝過程 汽車車身涂裝工序繁多，要求各有不同。以轎車為例，其車身典型而完整的涂裝工藝流程如下： 白車身→脫脂→清洗→晾干→（除銹→清洗→）表調(diào)→磷化→清洗→鈍化→清洗→陰極電泳底漆→清洗→烘干→強冷→PVC密封膠→底漆打磨→底漆擦凈→中涂（手工噴涂內(nèi)表面→自動機噴涂外表面）→晾干→烘干→強冷→中涂打磨→中涂擦凈→面漆（手工噴涂內(nèi)表面→自動機噴涂外表面）→晾干→烘干→強冷→清漆（手工噴涂內(nèi)表面→自動機噴涂外表面）→晾干→烘干→強冷→面漆修飾→噴蠟→上線至總裝 汽車涂裝過程需要大量的化學(xué)處理和精細(xì)的工藝參數(shù)控制，對油漆材料以及各項加工設(shè)備的要求都很高，因此涂裝工藝一般都是各公司的技術(shù)秘密。 車身涂裝工序多，工藝復(fù)雜，要求嚴(yán)格。在實施過程中，還要注意以下幾點。 （1）現(xiàn)在對汽車外觀質(zhì)量要求越來越高，因此，在汽車涂裝過程中，一定要控制好涂裝四度：溫度、濕度、照度、清潔度。 （2）如果鋼板表面質(zhì)量好，沒有明顯銹跡，則不需除銹處理。磷化處理后，如果磷化膜足夠均勻致密，可以不用做鈍化處理。 （3）油漆在高溫烘烤（150℃左右）前，適當(dāng)?shù)牧栏煽墒蛊渥匀涣髌?，也可提高烘烤漆面質(zhì)量，避免出現(xiàn)漆面炸裂、桔皮以及魚鱗斑等缺陷。 （4）在高溫烘烤后，為了便于下道工序的轉(zhuǎn)運和施工，提高生產(chǎn)效率，縮短自然冷卻時間，通常要對車身進(jìn)行幾分鐘的強冷，使其溫度降至40℃左右。 （5）面漆噴涂后，還要進(jìn)行修飾處理。修飾是通過打磨、拋光和補漆處理等工作，以消除因人員、設(shè)備、涂料、環(huán)境等原因產(chǎn)生的顆粒、臟點、流痕等漆膜缺陷，確保車身表面美觀一致。 （6）出于輕量化的考慮，汽車車身設(shè)計了大量的空腔結(jié)構(gòu)，主要集中在車身前后梁、門檻梁、車門、發(fā)動機罩、翼子板內(nèi)襯以及各種夾層結(jié)構(gòu)件。由于車身的內(nèi)腔在電泳時離電極較遠(yuǎn)，電場較弱，造成電泳涂層較薄。而且空腔內(nèi)部并不要求具有良好的裝飾性，因而也不再進(jìn)行中涂及面漆涂裝。這樣就使得空腔內(nèi)部防腐性能達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求。為增強其防腐性能，需要在這些空腔內(nèi)部灌噴一層防銹蠟，形成憎水層。為了便于防銹蠟的噴涂，除了利用空腔結(jié)構(gòu)件上已有的安裝孔之外，在車身空腔結(jié)構(gòu)部位還設(shè)計有許多噴蠟工藝孔。噴蠟工藝完成后，再用專用堵頭密封噴蠟工藝孔。 （7）涂裝車間要做好廢氣、廢水、廢渣的“三廢”處理工作。 二、常用車身涂裝體系 各種汽車的使用條件及外觀要求各不相同，因此，其涂裝工藝也各不一樣。汽車涂裝屬于多層涂裝，汽車外觀質(zhì)量要求不同，涂層數(shù)量及體系也不相同。車身涂裝工藝按涂層來分可分為二涂層體系（底漆+面漆）、三涂層體系（底漆+中涂+面漆）及四涂層體系（底漆+中涂+面漆+罩光清漆）。按涂層（coat）的層數(shù)及烘烤（bake）次數(shù)不同，又可分為涂二層烤二層（2C2B）、涂三層烤二層（3C2B）等體系。常用的車身涂裝主要采用3C3B、3C2B及2C2B三個基本涂裝體系。 1．三涂三烤體系（3C3B） 采用3C3B涂裝體系，汽車車身需三層涂裝，即有底漆、中涂、面漆三個涂層，且三層先后分別各烘烤一次。該體系一般用于外觀裝飾性要求高的轎車、旅行車和大客車等乘用車車身。 3C3B涂裝體系典型工藝流程：涂裝前處理→電泳底漆（膜厚15～25μm）→水洗→烘烤（150℃/30min）→干打磨（或濕打磨）→晾干→中涂（靜電自動噴涂溶劑型三聚氰胺醇酸樹脂漆，膜厚30μm左右 ）→烘烤（150℃/30min）→濕打磨→晾干→面漆（噴涂三聚氰胺醇酸樹脂系面漆或金屬閃光漆，膜厚35～45μm）→烘烤（130～140℃/30min)）。 2．三涂二烤體系（3C2B） 3C2B涂裝體系指涂層仍有三層，但烘烤次數(shù)只有二次，底漆層不單獨烘烤，待涂完中間層后烘干一次，涂面漆層后再烘干一次。該體系從底漆到中涂即采用了“濕碰濕”工藝，減少了一次烘烤。該體系一般用于外觀裝飾要求不太高的旅行車和大客車車身及輕型載重汽車的駕駛室等。 3C2B涂裝體系典型工藝流程：涂裝前處理→電泳底漆（膜厚15～25μm，僅晾干不烘烤）→中涂（靜電自動噴涂與電泳底漆相適應(yīng)的水性涂料，膜厚20～30μm）→預(yù)烘干（100℃/10min）→與底漆一起烘烤（160℃/30min）→強冷→面漆（噴涂三聚氰胺醇酸樹脂系面漆或金屬閃光漆，膜厚35～45μm）→烘烤（130～140℃/30min）。 3．二涂二烤體系（2C2B） 2C2B涂裝體系指無中間涂層，只有底漆涂層和面漆兩個涂層，涂層總膜厚為55～75μm。兩層分別烘烤。該體系一般用于中型、重型載貨汽車的駕駛室涂裝。 2C2B涂裝體系典型工藝流程：涂裝前處理→電泳底漆（膜厚20～30μm）→烘烤底漆（160℃/30min）→干打磨（或濕打磨）→晾干→面漆涂層（噴涂面漆膜厚35～45μm）→烘烤（130～140℃/30min）。 三、汽車涂膜缺陷及防治 涂裝過程（含涂裝后不久）中產(chǎn)生的涂膜缺陷，一般與被涂物的狀態(tài)、選用的涂料、涂裝方法及操作、涂裝工藝及設(shè)備、涂裝環(huán)境等因素有關(guān)。汽車涂裝中常見的漆膜缺陷及其防治方法如下。 1．流掛 在涂覆和固化期，涂膜出現(xiàn)流痕或下邊緣較厚的現(xiàn)象稱為流掛。根據(jù)流痕的形狀，流掛可分為下沉、流掛、流淌等幾類。下沉是涂裝完畢到干燥期間涂層局部垂流，產(chǎn)生厚度不均勻的半圓狀、冰瘤狀、波狀等缺陷。流掛是在采用浸、淋、噴、刷等涂裝方法，涂料在被涂物的垂直面和邊緣附近積留后固化并牢固附著的現(xiàn)象。流淌是被涂物垂直表面涂膜大面積的流掛現(xiàn)象。 產(chǎn)生流掛等現(xiàn)象有下述原因：所用溶劑揮發(fā)過慢或與涂料不配套；一次涂得過厚，噴涂操作不當(dāng)，噴槍用力過大；涂料黏度偏低；環(huán)境溫度過低；涂料中含有密度大的顏料（如硫酸鋇）；在光滑的涂膜上涂布新涂料時，也易發(fā)生垂流。 防止流掛的主要措施：正確選擇溶劑，注意溶劑的溶解能力和揮發(fā)速度；提高噴涂操作的熟練程度，噴涂均勻，一次不宜噴涂太厚（一般控制在20μm左右為宜）；嚴(yán)格控制涂料的施工黏度和溫度；加強換氣，施工場所的環(huán)境溫度保持在15℃以上；調(diào)整涂料的配方或添加阻流劑；在舊涂膜上涂新涂料時要預(yù)先打磨。 2．顆粒 涂膜中的凸起物呈顆粒狀分布在整個或局部表面上的現(xiàn)象稱為顆粒，分為三種：由混入涂料中的異物或涂料變質(zhì)而引起的凸起稱為涂料顆粒；金屬閃光涂料中鋁粉在涂面造成的凸起異物稱為金屬顆粒；在涂裝時或剛涂裝完的濕涂膜上附著的灰塵或異物稱為塵埃。 出現(xiàn)顆粒的原因：涂裝環(huán)境的空氣清潔度差，在噴涂室、晾干室和烘干室內(nèi)有灰塵；被涂物表面不潔凈；施工操作人員的工作服、手套及涂裝前擦凈用材料掉纖維；易沉淀的涂料未充分?jǐn)嚢杌蜻^濾；涂料自身的問題，如涂料變質(zhì)、漆基析出、顏料分散不佳或產(chǎn)生凝聚、有機顏料析出、閃光色漆的漆基中鋁粉分散不良等。 防患顆粒的措施：漆室、噴涂室、晾干室和烘干室內(nèi)的送給空氣除塵要充分，確保涂裝環(huán)境潔凈；被涂面應(yīng)清潔，如用粘性擦布擦凈或用離子化空氣吹凈被涂面上靜電吸附的塵埃；操作人員要穿帶不掉纖維的工作服及手套；供漆管路上應(yīng)安裝有過濾器。 3．露底、蓋底不良 由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的現(xiàn)象稱為露底（俗稱缺漆），因涂的薄或涂料遮蓋力差未蓋住底面（底色）的現(xiàn)象稱為蓋底不良。 產(chǎn)生露底及蓋底不良的原因：所用涂料的遮蓋力差或涂料在使用前未攪拌均勻；涂料的施工黏度偏低，涂的過薄；噴涂不仔細(xì)或被涂物外形復(fù)雜，發(fā)生漏涂現(xiàn)象；底漆、面漆的色差過大，如在深色漆面上涂亮度的淺色涂料。 防止露底及蓋底不良辦法：用遮蓋力強的涂料，增加涂層或增加噴涂道數(shù)，涂料在使用前和涂裝過程中應(yīng)充分?jǐn)嚢?；適量提高涂料的施工黏度或選用施工固體分高的涂料，每道涂裝應(yīng)達(dá)到規(guī)定的噴涂厚度；提高噴涂操作的熟練程度及謹(jǐn)慎程度；底涂層的顏色盡可能與面漆相近。 4．咬起 涂面漆后底涂層被咬起脫離，產(chǎn)生皺紋、脹起、起泡等現(xiàn)象稱為咬起。一般涂含強溶劑涂料（如硝基漆）時，易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。 產(chǎn)生咬起的原因：涂層未干透就涂下一道涂料；涂料不配套、底涂層的耐溶劑性差或面漆含有能溶脹底涂層的強溶劑；涂層涂的過厚。 防止咬起的方法：涂層干透后再涂面漆；改變涂料體系，另選用合適的底漆；在易咬起的配套涂層部位，應(yīng)先在底涂層上薄薄涂上一層面漆，等稍干后再噴涂。 5．白化 涂裝過程中和剛涂裝完畢的涂層表面呈乳白色，產(chǎn)生似云朵樣的變白失光的現(xiàn)象稱為白化或發(fā)白。這種現(xiàn)象多發(fā)生在涂裝揮發(fā)性涂料的場合，嚴(yán)重時完全失光，涂層上出現(xiàn)微孔及力學(xué)性能下降等現(xiàn)象。 產(chǎn)生白化的原因：施工場所的空氣濕度太高；所用有機溶劑的沸點低，而且揮發(fā)太快；被涂物的溫度低于室溫；涂料和稀釋劑含水，或壓縮空氣帶入水分。這些原因使空氣中水分在被涂面上凝露，滲入涂層而發(fā)生白化。此外，溶劑和稀釋劑的選用及配比不恰當(dāng)，也會造成樹脂在涂層中析出而變白。 防止白化的辦法：涂裝場地的環(huán)境溫度最好在15~25℃，相對濕度不高于70%；選用沸點較高和揮發(fā)速度較低的有機溶劑，添加防潮劑；涂裝前先將被涂物加熱，使其比環(huán)境溫度高10℃左右；防止通過溶劑和壓縮空氣帶入水分；防止樹脂在成膜過程中析出。 6．抽縮、縮孔 涂料受異物影響不能均勻附著，涂層表面產(chǎn)生抽縮而漏出被涂面。由于產(chǎn)生的原因及現(xiàn)象有較大的差別，露底面積大的且不規(guī)則的稱為抽縮；呈圓形（直徑多為0.1mm~2mm）的稱為縮孔；在圓孔內(nèi)有顆粒的稱為“魚眼”。這些缺陷產(chǎn)生在剛涂裝完的濕涂膜上，有時在烘干后的干涂膜才發(fā)現(xiàn)。 產(chǎn)生抽縮及縮孔的原因：所用涂料的表面張力偏高，流平性差；釋放氣泡性差，本身對縮孔的敏感性大；調(diào)漆工具及設(shè)備不潔凈，使有害異物（有些是肉眼看不到的）混入涂料中；被涂物表面不凈，有水、油、灰塵、肥皂、硅酮、打磨灰等異物附著；涂料環(huán)境空氣不清潔，有灰塵、漆霧、硅酮、蠟霧等；涂裝工具、工作服、手套不干凈。 防止抽縮及縮孔的措施：研制和選用涂料時，要注意涂料對縮孔的敏感性；在涂裝車間，無論是設(shè)備、工具還是生產(chǎn)用輔助材料等，絕對不能帶有對涂料有害的物質(zhì)，尤其是硅酮；應(yīng)確保壓縮空氣清潔，空氣中應(yīng)無塵埃、油物和漆霧等漂??；嚴(yán)禁裸手、臟手套和臟擦布接觸被涂面，確保被涂面的潔凈；在舊涂層上噴涂時，應(yīng)用砂紙充分打磨，并擦拭干凈。 7．針孔 在涂膜上產(chǎn)生針狀小孔或象皮革的毛孔類孔的現(xiàn)象稱為針孔，孔的直徑為100μm左右。 產(chǎn)生針孔的原因：涂料的流動性不良，流平性差，釋放氣泡性差；涂料儲運時變質(zhì)，例如瀝青涂料在低溫下儲運時，漆基的互融性和溶解性變差，局部析出，引起顆粒或針孔弊病；涂料中混入不純物，如溶劑型涂料中混入水分等；涂裝后晾干不充分，烘干時升溫過急，表面干燥過快；被涂物的溫度過高；被涂物面有污物（如焊藥等）或小孔。 防治針孔的措施：對易產(chǎn)生針孔的涂料應(yīng)加強進(jìn)廠檢驗，避免不合格涂料投入汽車涂裝；注意貯存涂料的容器與涂裝工具的清潔以及溶劑的質(zhì)量，防止不純物混入涂料中；涂裝后應(yīng)按規(guī)范晾干；注意被涂物的溫度和清潔度，消除被涂物面的小孔；改善涂裝環(huán)境。 8．桔皮 在噴涂時不能形成平滑的涂膜面，而出現(xiàn)類似桔皮狀的皺紋表層。皺紋的凹凸度約3μm左右。 產(chǎn)生桔皮的原因：涂料的黏度大，流平性差；壓縮空氣的壓力低，出漆量過大和噴具不佳，導(dǎo)致霧化不良；被涂物和空氣的溫度偏高，噴涂室內(nèi)風(fēng)速過大，溶劑揮發(fā)過快；涂層晾干時間短；噴涂距離不適當(dāng)（如太遠(yuǎn)）、噴涂厚度不足。 防止桔皮的措施：選用合適的溶劑，添加流平劑或揮發(fā)過慢的高沸點有機溶劑，以改善涂料的流平性；選用合適的壓縮空氣壓力，選擇出漆量和霧化性能良好的噴涂工具，使涂料達(dá)到良好的霧化；一次噴涂到規(guī)定厚度（宜控制到不流掛的限度），適當(dāng)延長涂層晾干時間，不宜過早進(jìn)入烘干爐烘干；被涂物表面應(yīng)冷卻到50℃以下，噴涂室內(nèi)氣溫應(yīng)維持在20℃左右；調(diào)整噴涂距離。 9．砂紙紋 面漆涂裝和干燥后仍能清楚的見到砂紙打磨紋、且影響涂層外觀（光澤、平滑度、豐滿度和鮮應(yīng)性）的現(xiàn)象稱為砂紙紋。如果在被涂表面使用銼刀修整留下的紋狀傷痕則稱為銼刀紋。 產(chǎn)生的原因：所選用的打磨砂紙?zhí)只蛸|(zhì)量差；涂層未干透（或未冷卻）就打磨；被涂物表面狀態(tài)不良，有極深的銼刀紋或打磨紋。 防止砂紙紋的措施：應(yīng)按工藝要求選用打磨砂紙，涂覆面漆前采用600~800#水砂紙打磨，裝飾性要求高時則采用800~1000#水砂紙；涂層干透和冷卻至室溫后再打磨；對于裝飾性要求高的產(chǎn)品，以濕打磨取代干打磨；提高涂裝前被涂物表面質(zhì)量（如刮膩子填平）。 10．烘干不良 涂膜干燥（自干或烘干）后未達(dá)到完全干固，手摸涂膜有發(fā)濕之感，涂膜發(fā)軟，未干到規(guī)定硬度或存在表干里不干等現(xiàn)象。 產(chǎn)生烘干不良的原因：自干場所換氣不良，濕度高，溫度偏底以及干燥時間未達(dá)到工藝規(guī)范要求；烘干室的技術(shù)不良，溫度偏底或烘干時間不足；涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）；自干型涂料所含干燥劑失效，或表干型干燥劑用量過多；烘干室內(nèi)的被烘干物過多，熱容量不同的工件同時在一個烘干室中烘干；被涂物上有蠟、硅油、油和水等。 防止烘干不良的措施：嚴(yán)格執(zhí)行干燥工藝規(guī)范；自干場所和烘干室的技術(shù)狀態(tài)應(yīng)達(dá)到工藝要求；氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如果厚度超過20μm，則應(yīng)分幾層涂裝；添加干燥劑和調(diào)整表面型干燥劑的用量；不同熱容量的工件應(yīng)有不同的烘干規(guī)范，烘干室的裝載量應(yīng)控制在一定的范圍內(nèi)；嚴(yán)防被涂物和壓縮空氣中油污、蠟、水等帶入涂層中。 11．色差 剛涂裝完的涂膜的色相、明度、彩度與標(biāo)準(zhǔn)色板有差異，或在補涂裝時與原漆色有差異。 產(chǎn)生色差的原因：所用涂料各批之間有較大的色差；在更換顏色時，輸漆管路未洗凈；干燥規(guī)范不一致，尤其是在烘干的場合；補漆造成的斑印。 防止色差的措施：加強涂料進(jìn)廠檢驗；換色時輸漆管路一定要洗凈；烘干時間及溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定內(nèi)；力爭少補漆，如需補漆則應(yīng)整個部件（或有明確分界線的表面）進(jìn)行補漆。 四、汽車修理中的補漆 汽車車身涂裝在無塵車間進(jìn)行。涂裝前經(jīng)過磷化等前處理工藝，底漆為電泳涂裝，中涂、面漆以及清漆通常采用靜電噴漆工藝，一般每層漆都要經(jīng)過150～200℃左右的高溫烘烤。因此，現(xiàn)在的汽車車身油漆已經(jīng)可以保質(zhì)十年左右了。 但汽車最容易損壞的也是車身油漆了。汽車因碰撞、刮蹭等原因首先損傷漆膜。汽車發(fā)生小的擦傷，油漆表面有傷痕，痕跡泛白，這是油漆表面被刮毛了，可用沙蠟打打或者多打幾次蠟，則可基本消除痕跡，一般不用補漆。若痕跡較重，可通過拋光處理基本消除傷痕。如果擦傷嚴(yán)重，能看到下層底漆的顏色了，則需要補漆了。特別是漆膜傷痕出現(xiàn)在車身鋼板部位，如果不及時補漆，哪怕是一個很小的破損，鋼板也會逐漸銹蝕。汽車車身修理補漆時，對嚴(yán)重?fù)p傷部位，需要打底漆、膩子，再補色漆。但傷痕在汽車保險杠、后視鏡等工程塑料件部位，如果不是很大，可以簡單處理，不用補漆，因為它不會生銹。 色漆補涂最重要的是調(diào)色。汽車車身油漆的小小色差也能一眼看出來。因此，在配色時，一定要嚴(yán)謹(jǐn)、細(xì)致，確保配出的修補漆和原漆的色差是普通人