電器散熱板塑模設(shè)計【注塑模具設(shè)計】

電器散熱板塑模設(shè)計【注塑模具設(shè)計】,注塑模具設(shè)計,電器,散熱,板塑模,設(shè)計,注塑,模具設(shè)計 本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 第一章 前 言 注射成型在整個塑料制品生產(chǎn)行業(yè)占有非常重要的地位，目前，除少數(shù)幾種塑料外，幾乎所有的塑料品種都可以采用注射成形。據(jù)統(tǒng)計，注射制品約占所有塑料制品總產(chǎn)量的30，全世界每年生產(chǎn)的注射模數(shù)量約占所有塑料成型模具數(shù)量的50。早期的注射成型方法主要用于生產(chǎn)熱塑性塑料制品，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展以及塑料制品的應(yīng)用范圍不斷擴大，目前的注射成形方法已經(jīng)推廣應(yīng)用到熱固性塑料制品和一些塑料復(fù)合材料制品的生產(chǎn)中。例如，日本的酚醛（熱固性塑料）制品生產(chǎn)過去基本上依靠壓縮和壓注方法生產(chǎn)，但目前已經(jīng)有70被注射成型所取代。注射成型方法不僅廣泛應(yīng)用于通用塑料制品生產(chǎn)，而且就工程塑料而言，它也是一種最為重要的成型方法。據(jù)統(tǒng)計，在當(dāng)前的工程塑料制品中，80以上都要采用注射成型的生產(chǎn)方法。我國塑料模具的發(fā)展隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展，在我國，起步較晚，但發(fā)展很快，特別是近幾年，無論在質(zhì)量、技術(shù)和制造能力上都有很大的發(fā)展，取得了很大成績?，F(xiàn)在CAD/CAM/CAE技術(shù)在塑料模的設(shè)計制造上應(yīng)用已越來越普遍，特別是CAD/CAM技術(shù)的應(yīng)用較為普遍，取得了很大成績。目前，使用計算機進(jìn)行產(chǎn)品零件造型分析、模具主要結(jié)構(gòu)及零件的設(shè)計、數(shù)控機床加工的編程已成為精密、大型塑料模具設(shè)計生產(chǎn)的主要手段。應(yīng)用電子信息工程技術(shù)進(jìn)一步提高了塑料模的設(shè)計制造水平。這不僅縮短了生產(chǎn)前的準(zhǔn)備時間，而且還為擴大模具出口創(chuàng)造了良好的條件，也相應(yīng)縮短了模具的設(shè)計和制造周期。此外，氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟，熱流道技術(shù)的應(yīng)用更加廣泛，精密、復(fù)雜、大型模具的制造水平有了很大提高，模具壽命及效率不斷提高，同時還采用了先進(jìn)的模具加工技術(shù)和設(shè)備。研究的目的與意義1、檢驗理論知識掌握情況，將理論與實踐結(jié)合。2、掌握進(jìn)行模具設(shè)計的方法、過程，為將來走向工作崗位進(jìn)行科技開發(fā)工作和撰寫科研論文打下基礎(chǔ)。3、培養(yǎng)獨立思考能力、動手能力、創(chuàng)新能力、運用機械行業(yè)相關(guān)軟件AUTOCAD的能力。 第二章 塑件結(jié)構(gòu)分析與材料的選擇2.1 塑件設(shè)計要求及其成型工藝分析,如圖2.1和2.2所示 圖2.1 塑件三維圖 圖2.2 塑件二維圖2.1.1 產(chǎn)品基本要求塑件三維圖如圖2.1最大幾何尺寸：電氣性能：電絕緣性好。精度要求：一般（4級）外觀要求：外表乳白色平整，無重大缺陷。塑料 ABS(Acrylonitrile-Butadiene-Styrene 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)塑料件質(zhì)量 58.87g 塑料件體積56067色條 不透明（乳白色）生產(chǎn)綱領(lǐng)：大批量生產(chǎn)2.2 產(chǎn)品材料分析2.2.1結(jié)構(gòu)分析 塑件結(jié)構(gòu)比較簡單，表面質(zhì)量要求一般。塑件的后端面上有四個側(cè)孔，因而需要考慮側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的設(shè)置。左側(cè)筋板上有一圓孔，因而也需要考慮側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的設(shè)置。塑件外觀質(zhì)量要求不高,主要用于內(nèi)部結(jié)構(gòu)的散熱板作用， 因而可以用直接澆口，澆口直接開設(shè)在塑件的上表面上。脫模斜度小,可考慮在此設(shè)置推桿頂出裝置。2.2.2什么是ABS 根據(jù)塑件的工藝性分析可知，本設(shè)計選用選用ABS 塑料較為恰當(dāng),在 ABS 的三種單體中，每種單體都有不同的特征：丙稀腈有高強度、熱穩(wěn)定性以及化學(xué)穩(wěn)定性；丁二稀具有抗沖擊性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。ABS 的特性主要取決于三種單體的比率及兩項中的分子結(jié)構(gòu)。這樣就可以形成多種性能的材料，所以ABS有非常廣泛的用途。2.2.3 ABS 的主要主要性能特點 ABS 具有較強的綜合性能，具有較好的韌性、剛性、抗沖擊性、抗拉強度、很好的耐熱、耐寒性能；又具有較好的化學(xué)穩(wěn)定性；很易加工、染色。但是，在大氣中老化性較差。2.2.4 ABS 的成型工藝性能2.2.4.1 使用前的準(zhǔn)備工作 ABS 的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前要進(jìn)行充分的干燥和預(yù)熱。不單能消除水氣造成的制品表面煙花狀氣泡帶，而且還有助于塑料的塑化，減少制品表面色斑和云紋。ABS 原料要控制水分在0.3以下。干冬季節(jié)，干燥溫度為7580，厚料層厚度為2030mm，干燥時間為23h.夏季雨水天要在8090下干燥48小時。表面要求光澤的塑料須長時間預(yù)熱干燥達(dá)816小時。此外，還要根據(jù)原料產(chǎn)地、儲存、運輸狀況，對干燥條件適當(dāng)調(diào)整。ABS 具有較好的染色性，一般采用浮染法。原料要加入紫外線吸收劑和抗氧劑，以提高耐老化能力。2.2.4.2 注射壓力的確定原則 注射壓力的大小主要取決于制品的結(jié)構(gòu)和壁厚，一般控制在60120。壁薄流道較長，流動阻力較大時，注射壓力可高至130150。壁厚，澆口截面較大，流動阻力小時，注射壓力可略底些。提高注射壓力可以提高ABS 制品的光澤度。注射過程中，保壓壓力的大小，對制品的表觀質(zhì)量和銀絲狀缺陷都有較大的影響。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，在溫度較高時，制品表面易霧化。壓力過大，塑料型腔表面摩擦作用強烈，容易造成黏模。所以一定要調(diào)整配好保壓壓力和保壓時間。保壓壓力為注射壓力的30%60%。背壓控制得越低越好，背壓最高時可采用1.5。螺桿前進(jìn)速度采用慢速，一般不超過0.550.65m/s。2.2.4.3 注射速度的確定 ABS 采用中等注射速度效果較好。當(dāng)注射速度過快時，塑料容易分解，甚至燒焦，從而在制品上出現(xiàn)熔接縫，光潔度差，及澆口附近的物料發(fā)紅等缺陷。2.2.4.4 ABS主要性能 ABS，易燃，屈服強度50，拉伸強度38，伸長率35%，摩擦系數(shù)0.45，熱變形溫度 (45)(180)，計算收縮率0.4%-0.7%。具體如表2.1所示：表2.1 ABS的主要主要性能指標(biāo) 性能單位數(shù)值密度1.021.16比體積0.860.96 吸水率（24h）0.40.7收縮率（%）0.5%熔點130160抗拉屈服強度50拉伸彈性模量1.8103抗彎強度80沖擊韌度261(無缺口)/11(缺口)硬度9.7體積電阻系數(shù)6.91016 性能單位數(shù)值密度1.021.16比體積0.860.962.2.4.5 注射成型工藝過程及工藝參數(shù)1. 預(yù)烘裝入料預(yù)塑注射裝置準(zhǔn)備注注射保壓冷卻脫模塑件送下工序。2.塑料ABS成型工藝參數(shù)（1）注射機：螺桿式（2）螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：30（3）預(yù)熱和干燥：溫度（） 8085 時間（ h ） 23（4）料筒溫度：（） 后段 150170 中段 165180 前段 180220（5）噴嘴溫度（）：170180；噴嘴形式 自鎖式（6）模具溫度（）：5080（7）注塑壓力（）：60100（8）成型時間（s）50220 成型時間（s）/注塑時間 2090 成型時間（s）/保壓時間 05 成型時間（s）/冷卻時間 20120（9）后處理 方法：用紅外線燈、烘箱烘烤 溫度：70 時間：24小時2.2.4.6 模具溫度 ABS比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗擊沖擊和中抗型樹脂，料溫更宜取高），料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為左右，與在料筒中國停留時間長短有關(guān)，比聚苯乙烯易分析），對要求精度較高塑料模溫宜取,要求光澤及耐熱型料宜取。 ，形狀比較規(guī)則，故不用考慮專門對模具加熱。第三章 擬定模具的結(jié)構(gòu)形式和初選注射機3.1 概述 在對塑件進(jìn)行材料選定、零件工藝性分析、成型工藝過程分析和工藝參數(shù)大致選定的基礎(chǔ)上，根據(jù)塑件批量大小和精度要求就可確定型腔數(shù)量和排列方式，根據(jù)模具所需注射量就可以確定注射機的型號及安裝尺寸的確定。3.1.1 分型面擬定于型腔數(shù)量及排列方式選擇 通過對塑件結(jié)構(gòu)形式的分析，分型面應(yīng)選在截面積最大且利于楷模取出塑件的平面上，其位置如圖3.1所示： 圖3.1 分型面的位置及形式3.1.2 型腔數(shù)量和排位方式的確定3.1.2.1 型腔數(shù)量的確定 該塑件的精度要求不高，塑件尺寸也不大，為大批量生產(chǎn)，但是塑件兩個方向需要側(cè)抽芯而且長寬比比較大，故可采用一模一腔的結(jié)構(gòu)形式。同時，考慮到塑件尺寸、模具結(jié)構(gòu)尺寸的關(guān)系，以及制造費用和各種成本費用等因數(shù)，初步定為一模一腔結(jié)構(gòu)形式。3.1.2.2 型腔排列形式的確定 由于該模具選擇的是一模一腔其型腔見圖3.2及其說明，流道采用直流道直接進(jìn)料，如圖3.2所示： 圖3.2 型腔的布置形式3.1.2.3 模具結(jié)構(gòu)形式的初步確定 由以上分析可知，本模具設(shè)計為一模一腔，根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)形狀，推出機構(gòu)初選推桿推出的推出形式。澆注系統(tǒng)設(shè)計時，流道采用直流道直接進(jìn)料，澆口采用直澆口。第四章 注塑機型號選擇與確定4.1 公稱注射量的計算4.1.1塑件質(zhì)量、體積計算 通過Pro/E建模分析，如圖4.1所示，塑件體積=56.07，塑件質(zhì)量=58.9g（取ABS的密度為1.05g/），流道凝料的質(zhì)量還是個未知數(shù)，可按塑件質(zhì)量的0.2倍來計算。從上述分析中確定為一模四腔，所以注射量為： 根據(jù)以上計算得出在一次注射過程中注入模具型腔的塑料的總體積為，由參考文獻(xiàn)式4-1 ，可知根據(jù)以上的計算，初步選擇公稱注射量為200圖4.1 Pro/E 質(zhì)量屬性分析圖4.2 注射機型號的選定 一般注射機都有高速、低速兩種特性（或稱高壓時間，低壓時間）并可調(diào)節(jié)選用。1000以下的中、小型注射機，其注射時間常為4s，大型注射機注射時間在12s以內(nèi)，注射速度一般為57m/min，常用低速注射選用低速注射的注射機時，模具設(shè)計應(yīng)注意防止產(chǎn)生冷接縫，型腔充填不足。選用高速注射的或用大注射量、大鎖模力的注射機注射大面積、小重量的塑件時，模具設(shè)計應(yīng)防止融料內(nèi)充入空氣、排氣不良、融接不良、塑件內(nèi)應(yīng)力增大、塑料易分解、嵌件型芯受沖擊力大及易發(fā)生飛邊等弊病。 根據(jù)以上的初步計算選定型號為 SZ-200/1000的臥式注射機。其主要技術(shù)參數(shù)見表4.1所示： 表4.1 注塑機的主要技術(shù)參數(shù)注塑機各項目單位參數(shù)螺桿直徑42螺桿轉(zhuǎn)速10250理論容量210塑化能力14注射速率110額定注射壓力150鎖模力1000拉桿內(nèi)間距315*315最大模具厚度350最小模具厚度150開模行程300定位孔直徑125噴嘴球半徑SR15噴嘴孔半徑SR44.3 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算 流道凝料在分型面上的投影面積,在模具設(shè)計前是個未知值，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析，是每個塑件在分型面上的投影面積的0.2倍0.5倍，因此可用來進(jìn)行估算，所以： =式中 = =3111.675模具所需鎖模力試中 型腔壓力取35MPa（見參考書表2-2）4.4 型腔數(shù)量及注射機有關(guān)參數(shù)的校核4.4.1 型腔數(shù)量的校核（1）由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 =9.3上式右邊=9.31（符合要求）式中 注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8 注射機的額定塑化量（ 或），??； 成型周期,取50s； 單個塑件的質(zhì)量和體積（或cm） 澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積（g 或cm）（2）按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量 = 2.521,故型腔數(shù)量校核合格。式中 為注射機允許的最大注射量（g或），該注射劑為200，其他符合意義同上（3） 按注射機的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 =2.861, 故該注射劑符合設(shè)計要求式中 注射機的額定鎖模力（N） 單個塑件在模具分型面上的投影面積（） 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（） 塑料熔體對型腔的成型壓力（）,該處取354.4.2 注射機工藝參數(shù)的校核 在注射生產(chǎn)中，注射機在每一個成型周期內(nèi)唑模內(nèi)注入熔融質(zhì)量稱為塑件的注塑量M，塑件的注塑量M必須小于或等于注射機的實際注塑量。 4.4.2.1 最大注塑量的校核 注射量以容積表示，最大注射量容積為 =0.8200=160式中 模具型腔和流道的在注射壓力下所能注射的最大容積（）； 指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積； 注射系數(shù)，取0.750.85，無定性塑料可取0.85，結(jié)晶型塑料可取0.75，該處取0.80.倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留時間就會過長。所以最小注射量容積=0.25=0.25160=40。故每次注射的實際注射量容積應(yīng)滿足,而=1.2156.678=因此符合要求。4.4.2.2 注塑壓力的校核 注塑時，螺桿作用于塑料熔體的壓力，在熔體流經(jīng)機筒，噴嘴，模具的澆注系以后，在型腔中余于的模腔壓力，在型腔中產(chǎn)生兩個使模具沿切型面脹開的脹模力，該力的大小為 =式中：熔融塑料在型腔內(nèi)的壓力為2040，取35； 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，； 塑件在分型面上的投影面積，； 塑件澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，； 流道進(jìn)料（包括澆口）在模具分型面上的投影面積，在模具設(shè)計前是個未知數(shù)，根據(jù)多型腔模具的統(tǒng)計分析，每個塑件在分型面上的投影面積的倍，因此；可采用0.35倍的塑件在分型面上的投影面積來計算，通過計算可得。 420.08kN10時，此時塑件稱為薄壁塑件。 當(dāng)塑件橫截面形狀為矩形時，它的脫模力計算公式為 式中 塑料的拉伸模量，ABS為1.8103（）； 塑料成型平均收縮率，為0.55%； 塑件的平均厚度，約為3.5； 塑件包容型芯的長度 塑料的泊松比，ABS取0.3； 脫模斜度，為； 塑料與鋼材之間的摩擦因數(shù)，為0.4； 塑件與開模方向垂直的平面上的投影面積（cm2）； 由（=R/t）和決定的無因次數(shù)，可由下式計算 分別為16.9210.3 主型芯的脫模力 =20.7510 被視為薄壁。為薄壁壁矩形盒類塑件。 = =1927.18N 定模型芯的脫模力與動模主型芯一樣，即分型面開模時的脫模力為21927.18=3854.36N。 小型芯（） = =94.92N小型芯（） = =79N當(dāng)分型面打開時，其=3854.36+1094.92+892=4127.28N10.4 脫模力的校核 當(dāng)進(jìn)行塑件的推出時，由于注射機的頂出力（40KN）大于動模部分的脫模力（4127.28N）,因此塑件可順利脫出。10.5推桿接觸應(yīng)力的校核推桿接觸面總面積： =420.76 接觸應(yīng)力： 式中 ABS塑料在脫模溫度下的作用接觸應(yīng)力，見參考書表2-12取 11.7 側(cè)壁的厚度s取25。10.6.2型腔底板的厚度 式中 模具材料的彈性模量（），碳鋼為； 由板短邊與長邊邊長之比決定的系數(shù)，可查表得0.0226; 型腔壓力，一般取，取; 底板短邊的長度，（）; 剛度條件，即允許變形量（），可查表得0.025; 滿足剛度條件。10.7整體型腔邊沿的距離校核10.7.1 按強度校核由公式 =1.106.2 （符合要求）式中 凹模內(nèi)半徑（），約為4； 型腔壓力，一般為36； 彎曲許用應(yīng)力（），具體值為 785（）。 10.7.2 按剛度校核由公式 =0.985 （符合要求）式中 凹模內(nèi)半徑（），約為4； 泊松比，常取0.250.3； 允許變形量（），按塑料性質(zhì)選取，一般不超過塑料的溢邊值為0.0250.04； 型腔壓力，一般為2545； 彈性模量，鋼取。第十一章 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計 側(cè)向分型抽芯與抽芯機構(gòu)，用來成型蘇肩上的外側(cè)凸起、凹模和孔以及殼體塑件的內(nèi)側(cè)局部凸起、凹槽和不通孔。具有側(cè)抽機構(gòu)的注射模具，其活動零件多、動作復(fù)雜，在設(shè)計中特別要注意其機構(gòu)的可靠、靈活和高效。側(cè)抽機構(gòu)類型很多，根據(jù)動力來源的不同，一般可分為機動、液壓或氣動以及手動三大類型。根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)進(jìn)行合理選用。11.1 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)類型的確定 模具采用機動側(cè)抽機構(gòu)，其驅(qū)動方式為斜導(dǎo)柱。 導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)是最常用的一種側(cè)抽芯機構(gòu)，它具有結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、安全可靠等特點。其斜滑塊通常由楔緊塊鎖緊，根據(jù)楔緊塊的結(jié)構(gòu)形式及安裝方式不同可獲得不同的楔緊力。并可獲得較大的抽芯距。 在本次設(shè)計中，斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)利用斜導(dǎo)柱把動、定模分開時的開模力傳遞給側(cè)型芯，使之產(chǎn)生側(cè)向運動，先行脫出塑件，然后再由推桿將塑件推出。為了開模時，斜滑塊順利地留在動模部分，需在定模固定板上裝4個對稱布置的彈簧頂銷。（1）頂銷為圓頭銷：材料35鋼、熱處理4348HRC（2）彈簧的規(guī)格及尺寸：圓柱螺旋壓縮彈簧：材料65Mn、型號為1.612247類此彈簧受變負(fù)荷作用，次數(shù)在106次以上，最大工作負(fù)荷為103.55N。11.2 抽芯力計算11.2.1只計算抽芯力大的一側(cè) F= = =387.8N式中 =23.5（而/=23.5/2.5=9.420,故屬厚壁）； =942.5=235mm； 脫模系數(shù)，ABS取0.45； 塑料的線膨脹系數(shù)； 在脫模溫度下，ABS的抗拉彈性模量，取2.2； 塑料軟化溫度，取100； 脫模時塑件溫度，取60； 塑料的泊松比，ABS 在0.350.55之中，取0.3 ； 脫模斜度，為1； 側(cè)抽力為=2=387.82=775.6N。11.3 抽芯距計算 =H+K=12+3=15式中 抽芯距 塑件側(cè)孔深度或凸臺高度（），該塑件側(cè)孔深度約為3,加上凸臺的長度9mm，按12mm計算。 安全距離（23）,此處取3。11.4 斜導(dǎo)柱彎曲力計算該模具側(cè)型芯的抽拔方向與開模方向垂直，滑塊的受力如圖8-1所示 =N式中 斜導(dǎo)柱所受的彎曲力（N）； 抽拔阻力； 剛才之間的摩擦因數(shù)，一般取=0.15； 摩擦角，=8.53。11.5斜導(dǎo)柱橫截面積尺寸確定 斜導(dǎo)柱常用截面形狀有圓形和矩形兩種。圓形制造方便，裝配容易，應(yīng)用廣泛。本設(shè)計采用圓形截面，其直徑為： =15.6 式中 許用彎曲應(yīng)力（MPa），對于碳鋼=137.2MPa； 斜導(dǎo)柱有效長度（L4=）； 斜導(dǎo)柱所承受的最大彎曲力（N）,為1939N； 考慮到滑塊尺寸9412484，還有彎曲力等因素，再根據(jù)表7-10選得標(biāo)準(zhǔn)斜導(dǎo)柱尺寸=16，公差（n6），斜導(dǎo)柱臺階孔D1=21。11.6 斜導(dǎo)柱長度及開模行程計算斜導(dǎo)柱長度的示意圖如圖11.1所示圖11.1 斜導(dǎo)柱長度及開模行程 = 130式中 斜導(dǎo)柱總長度（）； 抽芯距，為15； 斜導(dǎo)柱在固定板中的長度（）； 斜導(dǎo)柱直徑（），為16； 斜導(dǎo)柱傾斜角，為15；根據(jù)表7-10，取斜導(dǎo)柱長度為130； 由于抽拔方向與開模方向垂直，完成抽芯距所需最小開模行程（）為： =12cot15=44.7811.7斜導(dǎo)柱與滑塊斜孔的配合 為保證在開模瞬間有一很小空程，是塑件在活動型芯為抽出之前從型腔內(nèi)或型芯上獲得松動，并使楔緊塊先脫開滑塊，以免干涉抽芯動作，斜導(dǎo)柱與滑塊孔的配合應(yīng)有0.250.5的單邊間隙。此設(shè)計側(cè)抽芯僅并不復(fù)雜，方便加工，故本設(shè)計滑塊采用整體式?；瑝K的導(dǎo)滑形式：滑塊在導(dǎo)滑槽中活動必須順利平穩(wěn)，不發(fā)生卡滯、跳動等現(xiàn)象，本設(shè)計采用導(dǎo)滑槽，其結(jié)構(gòu)如圖11.2所示圖11.2滑塊的導(dǎo)滑形式 滑塊的導(dǎo)滑長度L應(yīng)大于滑塊B的1.5倍，滑塊完成抽芯動作后，應(yīng)繼續(xù)留在導(dǎo)滑槽內(nèi)，并保證在導(dǎo)滑槽內(nèi)的長度不小于滑塊全場2/3。本設(shè)計中，長度L為94，寬度為124，導(dǎo)滑槽長70（見裝配圖）。而抽芯距離僅15，滑塊抽芯復(fù)位過程全部在導(dǎo)滑槽中，所以運行平穩(wěn)。 滑塊的定位裝置：為了保證斜導(dǎo)柱的伸出端可靠地進(jìn)入滑塊的斜孔，滑塊在抽芯后的終止位置必須定位。該模具采用彈簧、螺釘和擋板的傳統(tǒng)定位方式，其結(jié)構(gòu)形式如圖11.3所示 圖11.3 滑塊的定位裝置11.7.1 壓緊楔的設(shè)計滑塊鎖緊形式：為了防止活動型芯和滑塊在成型過程中受力而移動，滑塊應(yīng)采用楔緊塊鎖緊。該模具采用整體式楔緊塊，如圖11.4所示。 圖11.4 滑塊的鎖緊形式楔緊塊的楔角：當(dāng)斜導(dǎo)柱帶動滑塊座抽芯移動時，楔緊塊的楔角 必須大于斜導(dǎo)柱的斜角，這樣當(dāng)模具一開啟，楔緊塊就讓開，否則斜導(dǎo)柱無法帶動滑塊做愁心一動，一般.該設(shè)計中為15，可取為18。11.7.2側(cè)抽芯抽芯力計算 F=