無縫鋼管及螺旋縫鋼管施工工藝.doc

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無縫鋼管及螺旋縫鋼管施工工藝 鋼管運至現(xiàn)場后，首先根據(jù)設備及管件位置進行排管，并在現(xiàn)場將每根鋼管的具體長度丈量好，標注具體尺寸和排列位置，以便于接口時對號入座，采用吊車下管，下管過程中采用尼龍吊帶進行吊裝，以管道保溫層的保護。 1、 修口、對口 修口集中在管道出廠前加工完成，為保證焊接質(zhì)量，焊接前均進行全面檢查、修正，使管子端面、坡口角度、鈍邊、圓度等，均符合對口接頭尺寸的要求，個別鋼管需在現(xiàn)場做坡口處理時，采用氣焊切割，清除熔渣后再用砂輪打磨平整。 　　對口操作程序為：檢查接口接頭尺寸→清膛→確定并調(diào)整鋼管縱向焊縫錯開位置→第一次管道找直→調(diào)整對口間隙尺寸→對口找平→管道拉線找直→點焊 　　2 焊接 　　接口焊接采用電弧焊，一遍打底，二遍成活，每道焊縫均一次焊完，每層施焊的引熄弧點須錯開。 　?。?）管節(jié)焊接前應先修口、清渣、管端端面的坡口角度、鈍邊、間隙，應符合規(guī)范規(guī)定；不得在對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。 　 （2）對口時應使內(nèi)壁齊平，采用長300mm的直尺在接口內(nèi)壁周圍順序貼靠，錯口的允許偏查差應為0.2倍壁厚，且不得大于2mm。 　 （3）對口縱、環(huán)向焊縫的位置應符合下列規(guī)定： 　　a、縱向焊縫應在管道中心垂線上半圓的45左右處； 　　b、有加固的鋼管，加固環(huán)的對焊焊縫應與管節(jié)縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm；加固環(huán)距管節(jié)的環(huán)向焊縫不應小于50mm； 　　c、管道任何位置不得有十字形焊縫。 　（4）定位焊時，定位焊縫所有焊條號（或牌號）應與正式焊接相同，但焊條直徑可選細一些。定位焊縫的焊接電流要選得比正式焊接時大一些，通常大10%－15%，以保證焊透。 ?。?）管道的焊接：焊縫質(zhì)量必須符合GB50268-97中4.2的有關規(guī)定，焊縫應平滑，寬窄一致，根部焊透，無明顯的凹凸缺陷及咬邊現(xiàn)象，焊縫加強面應高出管面約2毫米，焊出坡口邊緣2-3毫米。 ?。?）管道與法蘭焊接時，管道應插入法蘭三分之二，法蘭與管道應垂直，兩者的軸線重合。 　　a、水平管道坡度不小于0.3%。 　　b、焊接前應檢查施焊環(huán)境，焊接安裝設備、焊接材料的干燥及清理，必須符合規(guī)范及焊接操作規(guī)定。 　　c、焊接雙面焊件時，應清理并檢查焊縫根部背面，清理缺陷后，方可施焊背面焊縫。規(guī)定清根的焊縫應在清根后進行外觀檢查后方可施焊。 　　d、管壁大于4mm的管道焊接前必須打坡口，坡口表面不得有夾層、裂縫、加工損傷、毛刺及焰切割熔渣等缺陷。焊接后藥皮應敲干凈，焊口應呈現(xiàn)均勻的魚鱗狀，不得有氣孔、夾渣、裂紋、焊瘤等現(xiàn)象，咬肉長度應在規(guī)范要求內(nèi)。 　（7）大于20mm的放氣閥門采用法蘭連接，小于或等于20mm的放氣閥門采用螺紋連接。 （8）管道轉彎、穿墻及支吊架處，不應有接口和焊縫，管道穿越墻壁應預埋套管，套管直徑應比管道保溫外徑大50mm。管道最高點設放氣閥，最低點設放水閥。 鍍鋅鋼管安裝工藝標準 （1）根據(jù)現(xiàn)場進度情況在適當?shù)臅r候進入安裝。預先將支架固定好，根據(jù)實際尺寸，繪好草圖，進行預制管道，盡可能減少在管道上上管件，焊死口。管子預先調(diào)直，安裝中斷時應封閉敞口，設計要求加套管的在安裝過程中加好套管，根據(jù)設計和設備的要求，預留好接口，上好堵，準備下一步工序的試壓工作。 （2）管道的螺紋連接 管螺紋的加工采用套絲機套成。1/2″-3/4″的管子可采用人工套絲，絲扣套完后，應清理管口，將管口保持光滑，螺紋斷絲缺絲不得超過螺紋總數(shù)的10%。連接應牢固，根部無外露油麻現(xiàn)象，根部外露螺紋不宜多于2—3扣，螺紋外露部分防腐良好。 （3）管道的法蘭連接 管道與閥門等連接處均要求采用法蘭連接。法蘭盤可分為平焊法蘭，對焊法蘭等，法蘭選用成品。法蘭和管子中心線垂直，管口不得突出法蘭密封面。緊固法蘭的螺栓使用前應刷潤滑油，要對稱交叉進行,分2—3次擰緊,螺桿露出長度不超過螺桿直徑的1/2，螺母應在同一側，法蘭襯墊不得突進管內(nèi),法蘭中間不得有斜墊和兩個以上的襯墊。 （3）防腐：明設鍍鋅管外刷銀粉兩道，暗設鍍鋅管刷瀝青兩道。 （4）管道敷設安裝前應將內(nèi)污物清理干凈，嚴防焊渣等垃圾落入管內(nèi)，對已安裝好的管道，須包扎封口。 （5）施工完畢,整個系統(tǒng)應進行靜水壓力試驗。生活給水部分壓力為：0.6mpa,以五分鐘內(nèi)壓降不大于20kpa，為合格。 管道及閥門的安裝 1.2 作業(yè)方法 1.2.1 材料驗收 （1） 全部管子應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復合管不能有壓碎、斷裂、鑿痕等現(xiàn)象。 （2） 各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應按規(guī)范規(guī)定進行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度等，均應符合材料標準的規(guī)定。 （3） 全部閥門應做外觀檢查，檢查項目包括： (A) 閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標注應符合圖紙設計要求。 (B) 外部和可見的表面，螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。 （4） 該批閥門到現(xiàn)場后，應根據(jù)該批的同一制造廠、同一規(guī)格、同一型號按比例進行抽查強度試驗和嚴密性試驗。 1.2.2 材料的存放 （1） 根據(jù)本工程工藝管道材質(zhì)的區(qū)別，各種材質(zhì)的管道均應分開堆放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，所有閥門要檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放在貨架上。 （2） 所有存放的材料均要作出明顯標識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合格證號、數(shù)量等內(nèi)容。 （3） 焊材的存放 (A) 現(xiàn)場設立焊條二級庫，有專人看管，庫內(nèi)應裝有性能良好的去濕機、通風機、干（濕）溫度計及焊條烘烤設備，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗合格證。 (B) 焊條嚴格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標識。 (C) 焊條庫應建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。 1.2.3 管子加工 （1） 所有管子按單線圖下料，必須進行鋼號移植。各種材質(zhì)的管道預制時分開進行，預制完畢要作好標記。 （2） 切割 (A) 碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械(砂輪切割機)切割下料。 (B) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機清理。 （3） 坡口的制備及管子的組對 (A) 焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右圖所示 (B) 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁錯邊量應符合規(guī)范規(guī)定。 (C) 對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mm或在內(nèi)表面大于1.5mm時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，修整坡度應（1） 根據(jù)本工程的施工特點，管道的制作、加工采取在施工現(xiàn)場加工。施工時，在現(xiàn)場搭設一座簡易的管道預制場地，以保證管道的預制深度。 （2） 管道預制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運輸和安裝的原則來確定預制深度和活口位置，管道預制深度一般為40～60%， 活口處應留50～100mm的下料余量，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件開孔預制時應按圖同時進行加工。 （3） 管道組成件應按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應按單線圖標明管系號和按預制順序標明各組成件的順序號。 （4） 管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應符合規(guī)范有關規(guī)定。 （5） 預制管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證存放及運輸過程中不產(chǎn)生變形。 （6） 預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，保持管內(nèi)清潔。 1.2.5 管道焊接(詳見焊接方案) 1.2.6 焊接檢驗（詳見檢驗方案） （1） 對接焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，根據(jù)圖紙設計要求及技術規(guī)范的要求進行檢查。 （2） 對于不進行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應對所有焊縫的外觀進行檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應符合規(guī)范的要求。發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超過規(guī)定時，必須進行返修。 （3） 所有焊縫隨時接受甲方代表的檢查。 （4） 當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗： （5） 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 （6） 當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。 7） 當再次檢驗均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 （8） 當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。 （9） 焊縫需抽樣進行射線探傷時，其檢驗位置應由建設單位和施工單位的質(zhì)檢人員共同確定。 （10） 對不合格焊縫的返修，返修前應進行質(zhì)量分析，當同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，應制訂返修措施并經(jīng)焊接技術負責人審批后方可進行返修。 1.2.7 管道、閥門安裝 （1） 安裝原則 管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設備，與設備相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對設備安裝精度的影響，室內(nèi)與室外管線的碰口應留在室外。 （2） 安裝要求 (A) 管道在安裝前應對設備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結構等涉及管道安裝的內(nèi)容進行復核。 (B) 與傳動設備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固定管口一般應遠離設備，以避免焊接產(chǎn)生應力對傳動設備安裝精度的影響。 (C) 管道與設備連接前，應防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。 (D) 安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件的規(guī)定。 (E) 閥門安裝前，按設計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關閉。 (F) 管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定： （3） 一般管道安裝 (A) 管道安裝前與管道有關的土建工程已完工，需要配管的設備安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進行配管。 (B) 對已預制好的管道進行檢查，與圖紙核對無誤。 (C) 管道應嚴格按照圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應符合設計要求。 (D) 穿越墻體、樓板、道路，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻體厚度，穿樓板的套管應高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。 （4） 與設備相連的管道安裝 (A) 與設備相連的管道安裝應符合設計和設備制造廠的有關技術要求的規(guī)定。 (B) 管道安裝應確保不對設備產(chǎn)生附加應力，做到自由對中。 (C) 與設備相連的第一塊法蘭連接螺栓應松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平行度和同軸度。 (D) 管道最終與設備形成閉合時，應在聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視設備的位移，當轉速大于6000 rpm時，其位移應小于0.02mm，當轉速小于或等于6000 rpm 時，其位移應小于0.5mm。 (E) 符合要求后應盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設計外的任何附加載荷。 （5） 塔類設備的配管 (A) 與塔類設備相連的管道安裝前，應仔細核對需配管的設備口，設備口的法蘭面是否損壞。 (B) 配管時，應將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調(diào)整好，防止設備承受過大的附加載荷。 （6） 閥門安裝 (A) 核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。 (B) 法蘭或螺栓連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不得關閉。 (C) 體積較大，重量較重的閥門安裝前應仔細檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。 (D) 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時應保證其鉛垂度。 （7） 管道支、吊架的制作與安裝 (A) 現(xiàn)場制作的管架嚴格按規(guī)范和圖紙進行，并涂漆保護。 (B) 所有管架位置，應在單線圖中標明。 (C) 管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支架，支架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。 (D) 固定支架應按設計文件要求安裝，并應補償器預拉伸之前固定。 (E) 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支承面中心向反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。 (F) 管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標記，在管道安裝完畢后應予拆除。 (G) 管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支架的形式和位置。 1.2.8 管道的試壓沖洗 （1） 為了減少吹掃時增加的臨時管線，節(jié)省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進行，試壓、吹掃前必須編制方案指導施工。 （2） 壓力試驗時，無關人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。 （3） 壓力試驗前，應具備下列條件： (A) 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定。 (B) 焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。 (C) 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。 (D) 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。 (E) 符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。 (F) 按試驗要求，管道已經(jīng)加固。 (G) 待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。 (H) 待試管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。 (I) 試驗方案已經(jīng)批準，并進行了技術交底。 （4） 水壓試驗應遵守下列規(guī)定： (A) 根據(jù)圖紙要求確定管道試驗壓力,試驗前，注水時應排盡空氣。 (B) 試驗時環(huán)境溫度不宜低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時，要采取防凍措施。 (C) 當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。 (D) 對位差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 (E) 試驗壓力應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 (F) 試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，排盡積水。排水時要防止形成負壓，并不得隨地排放。 (G) 當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。 （5） 氣密試驗要求 (A) 氣密試驗壓力應按圖紙的要求。 (B) 氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。 (C) 氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進行檢查，壓縮空氣管保壓24小時，以每小時平均降壓率不大于3%為合格，其余管線以不泄漏為合格。 （6） 管道吹掃與清洗 (A) 一般要求 a 管道應分段進行吹掃與清洗（簡稱吹洗）。 b 吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程序確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進行。 c 吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、濾網(wǎng)調(diào)節(jié)閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復位。 d 吹洗時管道內(nèi)臟物不得進入設備，設備吹出的臟物也不得進入管道，閥門前法蘭加擋板。 e 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。 f 管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設計壓力，流速一般不小于20m/s，吹洗時應用木錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。 g 吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應予加固。 (B) 管道吹洗方法 a 工作介質(zhì)為液體的管道，應進行水沖洗。 水沖洗應以管內(nèi)可能達到最大流量或不小于1.5m/s的流速進行。 水沖洗應連續(xù)進行，以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。 管道沖洗合格后，應及時將水排盡。 b 工作介質(zhì)為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進行吹掃。凡遇閥門，必須將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復位。 空氣吹掃壓力不得超過容器和管道設計壓力，流速不宜小于20m/s。 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應為合格。 c 工作介質(zhì)為蒸汽管道應用蒸汽吹掃。 蒸汽吹掃前應緩慢升溫暖管進行吹掃，然后自然降溫到環(huán)境溫度，再升溫暖管，進行第二次吹掃，如此反復一般不少于三次。 蒸汽吹掃排氣應標明標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的直徑，長度應盡量短捷。 蒸汽吹掃檢查方法和合格標準應按技術文件的要求，如無要求應符合以下要求：連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的斑點痕跡大小在Φ0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒數(shù)為1個/cm2；吹掃時間為15分鐘（即兩次都合格的情況下），即為吹掃合格。 d 管道吹洗合格后，應填寫吹洗記錄，除規(guī)定的檢查及恢復工作外，不得進行影響管內(nèi)清潔度的其它作業(yè)。 e 管道復位。管道試壓、吹掃合格后，應按記錄及時地拆除盲板，復位調(diào)節(jié)閥、止回閥閥芯、復位儀表元件等。 工業(yè)管道安裝工藝 一、 管道及部件檢驗 1、管道安裝使用的材料和部件必須經(jīng)檢驗合格后方可使用。 2、管子、管件、法蘭、墊片、閥門等管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量必須符合設計文件的規(guī)定，并按照國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，管件外表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及其他機械損傷；法蘭密封面不得有徑向的劃痕；螺栓、螺母完整，無劃痕、毛刺，配合良好等；不合格者不得使用。 3、管道上的閥門必須抽查試驗，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，必須加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。 4、閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。 5、試驗合格的閥門，必須及時排盡內(nèi)部積水，并吹干；密封面上應涂上防銹油，關閉閥，封閉出入口，做出明顯的標記，填寫閥門試驗記錄。 6、 安全閥要按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試，調(diào)壓時，壓力應穩(wěn)定，每個安全閥的啟閉試驗不得少于3次，調(diào)試后須進行鉛封，調(diào)試介質(zhì)采用空氣或氮氣。 7、 管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰，切割后的管道應進行標識移植，封閉管口。 8、 具有上密封結構的閥門，要逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗時應關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min，無滲漏為合格。 二、管道的堆放與搬運 管子必須按材質(zhì)、規(guī)格的不同分類堆放；所用輔材料設專架掛牌放臵并掛牌；對不銹鋼和鈦管、管件、閥門、配件、墊料、焊接材料等必須放于庫房內(nèi)保管，對碳鋼管、鑄鐵管、塑料管、型鋼等放于有棚堆場內(nèi)。 熟悉圖紙和相關技術資料 施工現(xiàn)場測測量放線 材料檢查 管道加工制作 管件加工制作 管道預制組裝 管道敷設、焊接；焊縫無損檢測、支吊架安裝 管道試壓及清（吹）洗 防腐及保溫 調(diào)試、試運轉 交工驗收 閥門清洗試壓 圖5.4.1 管道安裝施工程序 應設一層隔離板，并做好詳細記錄，待吹掃后，試車前經(jīng)確認拆除。 傳動設備配管時，要先從傳動設備側開始安裝，先裝管道支架，保證管口法蘭良好對中，管道重量的附加力矩不得作用在機器上。 固定口應選在遠離機器管口的位臵。 管道安裝完畢后，拆開機器進出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面的間隙，平行度及同軸度，其允許偏差應符合表5.4.2。 表5.4.2法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距 機器旋轉速度（r/min） 平行度（mm） 同軸度（mm） 間距（mm） <3000 0.40 0.80 墊片厚度+1.5 3000—6000 0.15 0.5 墊片厚度+1.0 >6000 0.10 0.20 墊片厚度+1.0 十、閥門安裝 閥門一般要在關閉狀態(tài)下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門與管道焊接時，為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時，不宜關閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關閉。 安裝前按設計要求核對型號，并按介質(zhì)確定其安裝方向，有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。 閥門手輪方向嚴格按施工圖指示施工，施工圖未注明的，以方便操作為準，但手輪不宜朝下，水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內(nèi)。 升降式止回閥，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內(nèi)。 安裝閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)吹掃合格后進行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5‰，嚴禁碰擊，運輸和存放均應盡量保持垂直，如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全閥最終調(diào)校，其開啟壓力應符合設計文件的要求，安全閥最終調(diào)校合格后，應做鉛封，并在業(yè)主或監(jiān)理工程代表和施工單位的代表共檢下，填寫記錄并簽章。阻火器安裝時應檢查機構是否靈活可靠，方向應符合設計要求。煤氣切斷閥應用多次全開、全關的方法檢查隔斷裝臵是否靈活可靠，嚴密性是否合格。檢查水封、排水器的各種閥門是否可靠，測量水封、排水器水位高度，并與設計條件相比較，記入文件中，排水器應進行通水、通蒸汽試驗。 十一、管道的靜電接地 有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電，當每對法蘭或螺紋接頭間電陰超過0.03Ω時應設導線跨接。 管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時，應設兩處接地引線。接地引線宜用焊接形式。 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接觸面必須除銹并緊密連接。 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試。電阻值超過規(guī)定時應進行檢查與調(diào)整。 十二、管道系統(tǒng)吹掃與清洗 （一）、管道系統(tǒng)試壓完成后，應及時進行管道的吹掃和沖洗工作。 （二）、吹洗前，應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復位，吹洗時管道內(nèi)的雜物不得進入設備。 （三）、 吹洗前，不要安裝孔板及法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，對已焊上的閥門和儀表，應采取相應保護措施。 （四）、不參與系統(tǒng)吹洗的設備及管道系統(tǒng)，應與吹洗系統(tǒng)隔離。 （五）、 管道的支、吊架要牢固，必要時應予以加固。 （六）、 吹洗壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗壓力。 （七）、 管線吹洗合格后，應及時復位，防止受到二次污染。 （八）、 吹掃氣體的壓力不得超過設計壓力，流速須不小于10m/s，在排氣口處，用白布或涂白漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水份及其他臟物為合格。 十三、管道系統(tǒng)的氣體泄漏性試驗 （一）、 管道吹擋合格后，要按設計文件規(guī)定進行氣體泄漏性試驗。試驗壓力為設計壓力。 （二）、 氣體泄漏性試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓10min后，用刷涂中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點及整條管線（檢驗鋼管是否存在砂眼、泄漏現(xiàn)象）。 （三）、 氣體泄漏性試驗應符合下列規(guī)定。 泄漏性試驗在壓力試驗和吹掃合格后進行。試驗介質(zhì)采用空氣或氮氣。 泄漏性試驗可結合裝臵試車同時進行。 泄漏性試驗的檢查重點應是閥門填料函、法蘭和螺紋聯(lián)接處，放空閥、排氣 閥等。 經(jīng)氣壓試驗合格，但在試驗后未經(jīng)拆卸的管道，可不進行氣體泄漏性試驗。 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗后，應及時緩慢泄壓并填寫試驗。