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引線片沖裁件沖裁工藝及模具設(shè)計
1 緒 論
目前，我國沖壓技術(shù)與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜螅饕蚴俏覈跊_壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、模具標準化、模具設(shè)計、模具制造工藝及設(shè)備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導(dǎo)致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。
大學(xué)三年的學(xué)習(xí)即將結(jié)束，畢業(yè)設(shè)計是在完成大學(xué)三年的課程學(xué)習(xí)和課程、生產(chǎn)實習(xí)其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學(xué)的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。在學(xué)校的近三年學(xué)習(xí)中，已完成了模具專業(yè)教學(xué)計劃中所要求的理論課程。在畢業(yè)前夕，通過畢業(yè)設(shè)計的實踐環(huán)節(jié)，進行已學(xué)知識的全面總結(jié)和應(yīng)用，提高綜合能力的培訓(xùn)及擴大模具領(lǐng)域的新知識。
畢業(yè)設(shè)計其目的在于鞏固所學(xué)知識，熟悉有關(guān)資料，樹立正確的設(shè)計思想，掌握設(shè)計方法，培養(yǎng)實際工作能力。通過設(shè)計，使我在工藝性分析、工藝方案論證、工藝計算、零件結(jié)構(gòu)設(shè)計、編寫技術(shù)文件和閱讀技術(shù)文獻等方面受到一次綜合訓(xùn)練。
畢業(yè)設(shè)計要達到的具體要求是：
1.系統(tǒng)總結(jié)，鞏固過去所學(xué)的基礎(chǔ)知識和專業(yè)課知識。
2. 運用所學(xué)知識解決模具技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的實際工程問題，以此進行綜合知識的訓(xùn)練。
3.通過某項具體工程設(shè)計和實驗研究，達到多種綜合能力的培養(yǎng)，掌握設(shè)計和科研的基本過程和基本方法。
4.提高和運用與工程技術(shù)有關(guān)的人文科學(xué)，價值工程和技術(shù)經(jīng)濟的綜合知識。
改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15％左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大的變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速的發(fā)展。浙江寧波和黃巖地區(qū)的模具之鄉(xiāng)；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中心；中外合資和外商獨資的模具企業(yè)現(xiàn)已有幾千家。
隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術(shù)得到愈來愈廣泛的應(yīng)用。近年來，隨著我國經(jīng)濟的騰飛和產(chǎn)品制造業(yè)的蓬勃發(fā)展，模具制造業(yè)也相應(yīng)進入了高速發(fā)展的時期。據(jù)中國模具工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，1995年我國模具工業(yè)總產(chǎn)值約為145億，而2003年已達450億左右，年均增長14%。另據(jù)統(tǒng)計，我國（不含臺灣、香港、澳門地區(qū)）現(xiàn)有模具生產(chǎn)廠點已超過20000家，從業(yè)人員有60萬人，模具年產(chǎn)值在一億以上的企業(yè)已達十多家?？梢灶A(yù)見，我國經(jīng)濟的高速發(fā)展將對模具提出更為大量、更為迫切的需求，特別需要發(fā)展大型、精密、復(fù)雜、長壽命的模具。同時要求模具設(shè)計、制造和生產(chǎn)周期達到全新的水平。我國模具制造業(yè)面臨著發(fā)展的機遇，無疑也面臨著更大的挑戰(zhàn)。
我做的是冷沖壓模具設(shè)計，冷沖壓是利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得需要零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方法。因為它通常是在室溫下進行加工，所以稱為冷沖壓。
冷沖壓與其他加工方法相比，具有獨到的特點，所以在工業(yè)生產(chǎn)中，尤其在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用冷沖壓加工產(chǎn)品零部件，如汽車、拖拉機、電器、儀表、電子、國防以及日用品等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重相當大。不少過去有鑄造、鍛造、切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在已經(jīng)被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。通過沖壓加工制造，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了成本。可以說如果在生產(chǎn)中不廣泛采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門的產(chǎn)品要提高生產(chǎn)率，提高質(zhì)量，降低成本，進行產(chǎn)品的更新?lián)Q代是難以實現(xiàn)的。
在大學(xué)三年的課程學(xué)習(xí)和課程、生產(chǎn)實習(xí)，我熟練地掌握了機械制圖、機械設(shè)計、機械原理等專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學(xué)習(xí)的目的于模具設(shè)計這個實踐性非常強的設(shè)計課題，我們進行了大量的實習(xí)。經(jīng)過在新飛電器有限公司、洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習(xí)，我對于模具特別是沖壓模具的設(shè)計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結(jié)構(gòu)和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了零的突破。在指導(dǎo)老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關(guān)資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關(guān)手冊和書籍，設(shè)計中，充分利用和查閱各種資料，并與同學(xué)進行充分討論，盡了最大努力做畢業(yè)設(shè)計。
在設(shè)計的過程中，雖然有一定的困難，但在指導(dǎo)老師的細心指導(dǎo)、同學(xué)間的討論和自己的努力下，自信會完滿的完成畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。由于我的水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設(shè)計中難免會出現(xiàn)疏漏和不妥之處，敬請各位老師指正。
2 零件工藝性分析
2.1 零件要求
制件如下圖1所示：
圖1
該制件名稱為引線片沖裁件，其技術(shù)要求為：
1、毛刺小于0.15;
2、制件要求平整;
3、大批量生產(chǎn)；
4、材料：Q235，t=1.5mm；
5、未注明公差等級按IT14選??；
設(shè)計任務(wù)：完成引線片沖裁工藝及模具設(shè)計。
2.2 材料分析
該制件材料為Q235，屬于普通碳素結(jié)構(gòu)鋼，由于這種材料含碳量較低，綜合性能較好，強度、塑性和焊接等性能得到很好地配合，用途廣泛。
化學(xué)成分（％）：C≦0.20，Si≦0.35，Mn≦1.4，S≦0.045， P≦0.045；
力學(xué)性能：抗剪強度為304～373MPa，抗拉強度σb432～461 MPa，屈服強度σs為235MPa，伸長率21～25%。
2．3 結(jié)構(gòu)分析
該零件結(jié)構(gòu)不復(fù)雜，形狀對稱，零件局部寬度小于料厚，可以直接沖出來，因此零件滿足沖裁要求。
2.4 精度分析
圖示零件未標注尺寸公差按IT14選取，即普通沖裁可以達到零件的精度要求。
由以上分析可知，該零件的沖裁性能好，沖裁加工能夠達到設(shè)計要求。
3 工藝方案及工藝計算
3.1工藝方案確定
該零件需要落料和沖孔兩道工序完成，可采用的方案有三種：
方案一：單工序沖裁，先落料后沖孔；
方案二：復(fù)合沖裁，落料沖孔同時完成；
方案三：級進沖裁，先沖孔在落料；
由于是大批量生產(chǎn)，因此方案一不滿足生產(chǎn)效率的要求，方案二和方案三都具有較高的生產(chǎn)效率，雖然方案二比方案三操作方便，制件不但要求得到較高的精度和平整度，而且被沖裁板料較薄并不允許產(chǎn)生翹曲，而且沖裁件部分厚度小于料厚，因此采取方案三比較容易沖裁得到，即采用級進沖裁，此方案為先沖出四個孔（兩個大孔和兩個小孔）和兩個相同的矩形，接著進一個工位在沖裁出零件的外輪廓，即落料得到所需要的制件。
3.2工藝計算
（1）排樣設(shè)計
根據(jù)工件形狀，這里選用有廢料的直對排排樣類型，查表3-3[2]得搭邊值a1=2mm，側(cè)搭邊值a=2.5mm，每個零件的面積經(jīng)計算得99.9605mm2，根據(jù)排樣的方案可以得到兩種方案:
方案一：條料的寬度B=29+2*2=33mm,進距S=13.72+1.5=15.22mm,查表3-4得，裁板誤差△=0.5mm，于是得到如圖所示的排樣圖2
根據(jù)GB/T708-2006可知，這里選用的鋼板規(guī)格為1800×1180mm，采用橫裁法，則可裁的寬度為33mm的條料54條，每條條料可沖出77個零件；采用縱裁法，則可裁的寬度為33mm的條料35條，每條條料可沖出118個零件。
兩者比較得，采用橫截法利用率比較高些。
方案二: 條料的寬度B=11.51+2*2=15.51mm,進距S=30+1.5=31.5mm,查表3-4得，裁板誤差△=0.5mm，于是得到如圖所示的排樣圖3
根據(jù)GB/T708-2006可知，這里選用的鋼板規(guī)格為1800×1180mm，采用橫裁法，則可裁的寬度為15.51mm的條料116條，每條條料可沖出37個零件；采用縱裁法，則可裁的寬度為15.51mm的條料76條，每條條料可沖出57個零件。
;
;
兩者比較得，采用橫截法利用率比較高些。
總和比較上邊兩種方案可以得出，方案二的利用率稍微高些，但是方案二的送進距離過大，給操作者帶來很大的不便，且性價比不高，故而選取方案一作為排樣方式。
（2）沖裁工藝力的計算
由于采用級進模沖裁，則總的沖裁力為落料力和沖孔力之和，
其中: =Ktt=1.33×54.6271×1.5×450=47935N;
=Kt=1.33×26.219×1.5×450=23007N;
則總沖裁力：
=2×（+）=2×（47.935+23.007）=141.884KN;
由表3-8查得: =O.045; = F=0.045×2×47.935=4.31KN;
由表3-30查得凹模刃口直壁高度為6mm，則n==4。
3.3初選壓力機
由前述計算出沖裁工藝力，可得總的沖壓力
=+=141.884+4.31=146194N
則選擇J23-25開式壓力機，主要參數(shù)如:
公稱壓力：250000N；
最大閉合高度:270mm, 最大裝模高度:220mm；
閉合高度調(diào)節(jié)量:55mm;
工作臺尺寸:370×560mm;
墊板尺寸：200×50mm；
模柄孔尺寸：R40×60;
4 模具的總體設(shè)計
4.1 模具類型的選擇
由沖壓工藝分析可知，采用級進模沖裁，所以模具類型為級進模。
4.2 操作方式
零件的生產(chǎn)批量為大批量，但合理安排生產(chǎn)可用手動送料方式，既能滿足生產(chǎn)要求，又可以降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益。
4.3 卸料、出件方式
（1）卸料方式
卸料力分為兩種，為剛性卸料和彈性卸料。
由于剛性卸料是采用固定卸料板結(jié)構(gòu)。常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。當卸料板只起卸料作用時與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，單邊間隙取（0.2～0.5）t。當固定卸料板還要起到對凸模的導(dǎo)向作用時卸料板與 凸模的配合間隙應(yīng)該小于沖裁間隙。此時要求凸模卸料時不能完全脫離卸料板。主要用于卸料力較大、材料厚度大于2mm且模具結(jié)構(gòu)為倒裝的場合。
彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有壓料作用，沖件比較平整。卸料板與凸模之間的單邊間隙選擇（0.1～0.2）t,若彈壓卸料板還要起對凸模導(dǎo)向作用時，二者的配合間隙應(yīng)小于沖裁間隙。常用作落料模、沖孔模、正裝復(fù)合模的卸料裝置。
工件平直度較高，料厚為1.5mm相對較薄，卸料力較小，彈壓卸料模具比剛性卸料模具方便，操作者可以看見條料在模具中的送進動態(tài)，且彈性卸料板對工件施加的是柔性力，不會損傷工件表面，所以采用彈性卸料。
（2）出件方式
因采用級進模生產(chǎn)，故采用向下落料出件。
4.4確定送料方式
因選用的沖壓設(shè)備為開式壓力機且垂直于送料方向的凹模寬度B小于送料方向的凹模長度L故采用橫向送料方式，即由前向后送料。
4.5確定導(dǎo)向方式
方案一：采用對角導(dǎo)柱模架。由于導(dǎo)柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導(dǎo)柱上滑動平穩(wěn)。但上下配合度不好。
方案二：采用后側(cè)導(dǎo)柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。因為導(dǎo)柱安裝在后側(cè)，工作時，偏心距會造成導(dǎo)套導(dǎo)柱單邊磨損，嚴重影響模具使用壽命，且不能使用浮動模柄。
方案三：四導(dǎo)柱模架。具有導(dǎo)向平穩(wěn)、導(dǎo)向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產(chǎn)用的自動沖壓模架。
方案四：中間導(dǎo)柱模架。導(dǎo)柱安裝在模具的對稱線上，導(dǎo)向平穩(wěn)、準確。常用于縱向送料的落料模、復(fù)合模。
根據(jù)以上方案比較并結(jié)合模具結(jié)構(gòu)形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質(zhì)量，該級進模采用中間導(dǎo)柱模架的導(dǎo)向方式，即方案四最佳。
5 模具零件設(shè)計及標準件的選擇
5.1 工作零件設(shè)計
工作零件包括凹模、凸模，由于零件外形不規(guī)則，其模具采用配合加工制作制造，即落料時以凹模為基準，只需計算凹模刃口尺寸和公差；沖孔以凸模為基礎(chǔ)，只需計算凸模刃口尺寸及公差。
（1）模具間隙
由于零件有平面度的要求，這里選用ⅱ類沖裁間隙，有表3-20[2]查得C=（3～7）％t，即=0.03×1.5=0.045mm,=0.07×1.5=0.105mm
（2）落料凹模和沖孔凸模刃口的制造公差
落料凹模和沖孔凸模刃口的制造公差都按IT7級[4]選取，公差值由GB/T1800.3-79[6]查得，則尺寸9.8、13.3、4.2、R1.85由沖壓件尺寸公差按IT14精度查表3-8[5]查得偏差值，其具體值見下表1。
零件尺寸
R1.85
15．3
9．8
磨損系數(shù)查表
0.75
0.75
0.75
1
1
1
模具制造偏差GB/1800.3-79[6]
0.015
0.015
0.015
0.25
0.01
0.012
0.01
0.45
0.43
表1
落料凹模刃口尺寸計算如下：
凹模磨損后，變大的尺寸有9.4、3.7、15.3、1.5
刃口尺寸計算公式: ；
；
；
；
；
凹模磨損后，變小的尺寸有3.25
刃口尺寸計算公式:;
;
凹模磨損后，無變化的尺寸有R1.85
=(C+0.5 )±0.5 =(1.85+0.5×0.048) ±0.5×0.25×0.048mm
=(1.874±0.006)mm
凸模的刃口尺寸按凹模尺寸配作，保證雙面間隙在0.045mm～0.105mm之間。
沖孔凸模刃口尺寸計算如下：
；
；
；
；
（3）沖孔凸模
由于凸模為圓形和矩形，且圓形凸模徑向尺寸較小，因此采用凸模固定板固定，凸模與固定板采用H7/m6的過渡配合，并通過臺階D壓緊在固定板的臺階孔上，防止凸模被頂出，其工作部分采用表2-27查得:
1.85的凸模： 1.85（）×5（D）×50（L）;
6.5的凸模： 6.5×8×11×50;
矩形凸模： 1.65×1.8×50；
如下圖4所示：
圖4
凸模壓應(yīng)力校核：
圓形凸模的校核
≈1.44
非圓形凸模壓應(yīng)力校核
=31.957
：凸模材料的許用壓應(yīng)力；
帶有導(dǎo)向裝置的凸模彎曲應(yīng)力校核：
圓形凸模：
6.12
非圓形凸模：
I: 凸模最小橫截面積的慣性矩；
F: 沖裁力N;
D: 凸模的最小直徑mm；
： 允許的凸模最大自由度mm；
綜上所述凸模的壓應(yīng)力和彎曲應(yīng)力都合適。
（4）凹模采用整體式結(jié)構(gòu)
凹模采用整體式結(jié)構(gòu)，外形為矩形，計算凹模的尺寸如下：
凹模的厚度H: H=Kb=O.42×33=13.86，取H=15，查表3-29[2]得K=0.42；
凹模的壁厚C: C=（1.5～2）H=22.5～30，取C=30;
凹模的長度L: L=33+2×30=93;
凹模的寬度B: B=15×2＋2×30=90;
根據(jù)凹模外形尺寸的計算，則可查得標準凹模外形為100×90×16[7]，落料凹模Cr12MoV,熱處理60～65HRC。
5.2 其他板類零件的設(shè)計
當凹模的外形尺寸確定后，可根據(jù)凹模的外形尺寸查閱有關(guān)標準的凸模固定板、墊板、卸料板和模座的外形尺寸:
卸料板:其厚度為凹模厚度的0.8～1倍[8]，得100×90×16，材料為45鋼；
墊板：查JB/T7643.3得，墊板100×90×8，材料為45鋼；
凸模固定板:查JB/T580-94得，凸模固定板100×90×16，材料為45鋼；
模座:查GB/T2855.2-2008得，滑動導(dǎo)向下模座160×100×30，材料為HT200；
查GB/T2855.1-2008得，滑動導(dǎo)向上模座160×100×40，材料為HT200；
5.3 橡膠的選用
根據(jù)模具的總體設(shè)計可以得到，選用橡膠作為彈性卸料裝置
（1）根據(jù)卸料力求橡膠的橫截面積
F=
==212.826
F：橡膠橫截面積;
：橡膠所產(chǎn)生的彈性壓力，設(shè)計時取大于或等于卸料力N;
: 與橡膠壓縮量有關(guān)的單位MPa,查表8-78[7]壓縮量取30%，p取1.52；
（2）橡膠的高度尺寸
使用橡膠時，不應(yīng)使最大相對壓縮量過大，避免橡膠過早失去彈性而損壞，其允許最大壓縮量應(yīng)不超過自由高度的45%,一般取
=(0.35～0.45)
工作行程計算式，可得自由高度
==（3.54）
：卸料板或者推件板壓邊工作行程與磨具修邊量或者調(diào)整量46mm之和再加1mm
經(jīng)計算得=12mm
(3)校核
橡膠的自由高度h與直徑D之比滿足大于0.5小于1.5的要求，故而選用的橡膠合理
5.4 模柄的選用
根據(jù)初選設(shè)備J23-25模柄孔的尺寸，查得JB/T7646.1-2008得：壓入式模柄40×60，材料為Q235鋼；
5.5 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的選擇
查GB/T2861.1-2008和 GB/2861.3-2008得：
導(dǎo)柱：20*130，材料為20鋼，表面用滲碳處理；
導(dǎo)套：20*70*28，材料為20鋼，表面用滲碳處理；
5.6 緊固零件的選擇
模具上常用的緊固零件是螺釘和銷釘，螺釘和銷釘都是標準件，根據(jù)凹模的厚度而選擇，凹模的厚度為16mm，即螺釘選擇M6*40，銷釘選擇公稱直徑為5*40。
5.7 所選設(shè)備的校核
由標記為“下模座 中間導(dǎo)柱 160*100*40GB/T2885.1-2008”可知，下模座平面的最大外形尺寸為:294*259mm，長度方向單邊小于壓力機工作臺面尺寸（500-194）mm/2=103mm,下模座的平面尺寸單邊大于壓力機工作臺孔尺寸（294-220）mm/2=37mm，故而滿足模具的安裝要求。
模具的閉合高度為:30mm+8mm+16mm+12mm+16mm+16mm+40mm=138mm,小于壓力機的最小閉合高度，因此選用的設(shè)備合適。
6 模具總裝圖
通過以上設(shè)計，可得到如圖5所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上模座、墊板、凸模（8個）、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、導(dǎo)料板等組成。沖孔廢料和成品件均由漏料孔漏出。
圖5---引線片級進模裝配圖
1、 凹模 2、螺釘 3、導(dǎo)料板 4、彈性橡膠體 5、導(dǎo)套 6、螺釘7、下模座
8、模柄 9、止轉(zhuǎn)銷 10、銷釘 11、墊板 12、導(dǎo)柱 13、凸模固定板 14.凸模
15、螺釘 16、卸料板 17、側(cè)刃切刀 18、銷釘 19、螺釘 20、下模座
7 模具零件加工工藝
本副沖裁模，模具零件加工的關(guān)鍵在工作零件、固定板以及卸料板，若采用線切割加工技術(shù)，這些零件的加工就變得相對簡單。
落料凸模的加工工藝過程如下表（2）所示：
表（2）----落料凸模的加工工藝過程
工序號
工序名稱
工 序 內(nèi) 容
工序簡圖(示意圖)
1
備 料
將毛坯鍛造成長方體
20×15×55mm
2
熱 處 理
退 火
3
刨
刨6面，互為直角，留單邊余量0.5
4
熱 處 理
調(diào) 質(zhì)
5
磨 平 面
磨6面，互為直角
6
鉗工劃線
劃出各孔位置線
7
加工螺釘孔、
安裝孔及穿絲孔
按位置加工螺紋孔、銷釘孔及穿絲孔等
8
熱 處 理
按熱處理工藝，淬火回火達到58-62HRC
9
磨 平 面
精磨上、下平面
10
線 切 割
按圖線切割，輪廓達到尺寸要求
11
鉗工精修
全面達到設(shè)計要求
12
檢 驗
按產(chǎn)品零件圖檢驗
圖7所示凹模的加工工藝過程如下表（3）所示：
表（3）----凹模加工工藝過程
工序號
工序名稱
工 序 內(nèi) 容
工序簡圖(示意圖)
1
備 料
將毛坯鍛成長方體110×100×25mm
2
熱 處 理
退 火
3
粗 刨
刨六面達到103×93×21mm，互為直角
4
熱 處 理
調(diào) 質(zhì)
5
磨 平 面
磨六面，互為直角
6
鉗工劃線
劃出各孔位置線
7
銑漏料孔
達到設(shè)計要求
8
加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔
按位置加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔
9
熱 處 理
按熱處理工藝，淬火回火達到60-62HRC
10
磨 平 面
精磨上、下平面
11
線 切 割
按圖切割型孔達到尺寸要求
12
鉗工精修
全面達到設(shè)計要求
13
檢 驗
按產(chǎn)品零件圖檢驗
8 模具的裝配
根據(jù)級進模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙、試沖、返修。具體裝配見下表（4）所示：
表（4）----引線片級進模的裝配
序號
工 序
工 藝 說 明
1
凸、凹模預(yù)配
1) 裝配前仔細檢查各凸模形狀及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。
2) 將各凸模分別與相應(yīng)的凹?？紫嗯?，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應(yīng)重新修磨或更換。
2
凸模裝配
以凹?？锥ㄎ?，將各凸模分別壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固。
3
裝配下模
1) 在下模座上劃中心線，按中心預(yù)裝凹模、導(dǎo)料板；
2) 在下模座、導(dǎo)料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲；
3) 將下模座、導(dǎo)料板、凹模、固定擋料銷裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘。
4
裝配上模
1) 在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入0.12的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模；
2) 預(yù)裝上模座，劃出與凸模固定板相應(yīng)螺孔、銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔；
3) 用螺釘將固定板組合、墊板15、上模座連在一起，但不要擰緊；
4) 將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預(yù)壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm；
5) 復(fù)查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘；
6) 安裝導(dǎo)正銷、承料板；
7) 切紙檢查，合適后打入銷釘。
設(shè) 計 總 結(jié)
本畢業(yè)設(shè)計是我進行完了三年的模具設(shè)計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們?nèi)陙硭鶎W(xué)課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓(xùn)練。它可以說又是一次對專業(yè)知識的學(xué)習(xí)的深入和系統(tǒng)掌握。
通過這次畢業(yè)設(shè)計使我從新系統(tǒng)的復(fù)習(xí)了所學(xué)專業(yè)知識，同時也鞏固了先前學(xué)到的知識，同時感觸最深刻的是：所學(xué)知識只有在應(yīng)用中才能更深刻理解和長時間記憶。對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學(xué)的一些專業(yè)基礎(chǔ)課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術(shù)測量、冷沖模具設(shè)計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設(shè)計中。同時還使我更清楚了模具設(shè)計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性、加工工藝的合理性。
在設(shè)計的過程中通過沖壓模具設(shè)計手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應(yīng)用手冊等對所要設(shè)計的問題進行查詢，通過更多的途徑去了解我要做的設(shè)計，使設(shè)計更具合理性。也使我學(xué)會了設(shè)計過程中對資料的查詢和運用。通過這次設(shè)計，我更加深入地學(xué)習(xí)了冷沖壓技術(shù)工作設(shè)計的內(nèi)容。冷沖壓技術(shù)工作設(shè)計的內(nèi)容包括冷沖壓工藝設(shè)計、模具設(shè)計及沖模制造三方面內(nèi)容，盡管三者的工作內(nèi)容不同，但三者之間存在著相互滲透、相互補充、相互依存的關(guān)系。
冷沖壓工藝設(shè)計是針對給定的產(chǎn)品圖樣，根據(jù)其生產(chǎn)批量的大小、沖壓設(shè)備的類型規(guī)格、模具制造能力及工人技術(shù)水平等具體生產(chǎn)條件，從對產(chǎn)品零件圖的沖壓工藝性分析入手經(jīng)過必要的工藝計算，制定出合理的工藝方案，最后編寫沖壓工藝卡的一個綜合分析、計算、設(shè)計過程。沖壓工藝方案的確定包括工序性質(zhì)、數(shù)量的確定，工序順序的安排，工序組合方式及工序定位方式的確定等內(nèi)容。
沖壓模具設(shè)計則是依據(jù)制定的沖壓工藝規(guī)程，在認真考慮毛坯的定位、出件、廢料排出諸問題以及模具的制造維修方便、操作安全可靠等因素后，設(shè)計計算并構(gòu)思出與沖壓設(shè)備想適應(yīng)的模具總體結(jié)構(gòu)，然后繪制出模具總裝圖和所有非標準零件圖的整個設(shè)計繪圖過程。
歷經(jīng)近三個月的畢業(yè)設(shè)計即將結(jié)束，在這次畢業(yè)設(shè)計中通過參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，請教指導(dǎo)老師有關(guān)模具方面的問題，并且和同學(xué)的探討模具設(shè)計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。
從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人認識事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經(jīng)過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設(shè)計一定能為三年的大學(xué)生涯劃上一個圓滿的句號，為將來走上工作崗位奠定堅實的基礎(chǔ)。
致 謝
首先感謝本人的導(dǎo)師翟德梅老師，她仔細審閱了本文的全部內(nèi)容并對我的畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容提出了許多建設(shè)性建議。翟德梅老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設(shè)計的過程中，特別是遇到困難時，她給了我鼓勵和幫助，在這里我向她表示真誠的感謝！
感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W(xué)校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學(xué)習(xí)及實踐環(huán)境，使我學(xué)到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。感謝各位老師在三年之中的教導(dǎo)和在做設(shè)計的過程中對我的幫助。使我在大學(xué)三年里不但學(xué)到了更多知識，而且學(xué)到了怎么做人、怎么做事。
我非常慶幸在三年的的學(xué)習(xí)、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學(xué)，并感激師友的教誨和幫助。畢業(yè)之后，我一定會努力工作的，不辜負各位老師對我們的深切期望，在這里向你們道一聲：老師你們辛苦了！
最后深深地祝愿祝各位老師，身體健康、萬事如意！
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