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機 械 制 造 技 術(shù) 基 礎(chǔ)
課 程 設 計
▲說明書中所有內(nèi)容都要電腦中輸入，然后打印輸出。不能手寫！
題 目：軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程及M8孔夾具設計
班 級：
姓 名：
學 號：
指導教師：
完成日期：
任 務 書
1、 設計題目:
軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程及M8孔夾具設計
二、原始資料
(1) 被加工零件的零件圖 1張
(2) 生產(chǎn)類型:（中批或大批大量生產(chǎn)）
三、上交材料
1．所加工的零件圖 1張
2．毛坯圖 1張
3．編制機械加工工藝過程卡片 1套
4．編制所設計夾具對應的那道工序的機械加工工序卡片 1套
5．繪制夾具裝配圖（A0或A1） 1張
6．繪制夾具中1個零件圖（A1或A2。裝配圖出來后，由指導教師為學生指定需繪制的零件圖，一般為夾具體）。 1張
7．課程設計說明書，包括機械加工工藝規(guī)程的編制和機床夾具設計全部內(nèi)容。（約5000-8000字） 1份
四、進度安排
本課程設計要求在3周內(nèi)完成。
1．第l～2天查資料，繪制零件圖。
2．第3～7天，完成零件的工藝性分析,確定毛坯的類型、制造方法，編制機械加工工藝規(guī)程和所加工工序的機械加工工序卡片。
3．第8～10天，完成夾具總體方案設計（畫出草圖，與指導教師溝通，在其同意的前提下，進行課程設計的下一步）。
4．第11～13天，完成夾具裝配圖的繪制。
5．第14～15天，零件圖的繪制。
6．第16～18天，整理并完成設計說明書的編寫。
7．第19天～21天，完成圖紙和說明書的輸出打印。答辯
五、成績評定
優(yōu)秀
良好
中等
及格
不及格
滿分
得分
平時表現(xiàn)
勤奮好學，善于思考
勤奮積極，態(tài)度認真
比較勤奮
不夠勤奮
不勤奮，態(tài)度不端正
10
圖紙質(zhì)量
方案合理新穎，表達規(guī)范
方案合理，圖紙比較規(guī)范
方案一般，圖紙基本規(guī)范
方案基本合理，圖紙欠規(guī)范
方案不合理，圖紙不規(guī)范
40
說明書質(zhì)量
內(nèi)容全面，準確
內(nèi)容全面，基本準確
內(nèi)容一般，準確性一般
內(nèi)容基本全面，有小錯誤
內(nèi)容不全，錯誤較多
20
答辯
回答問題準確流利
回答問題比較準確
回答問題基本準確
回答問題欠準確
回答錯誤
30
總分
100
綜合評定成績： □優(yōu)秀、 □ 良好、 □中等、 □ 及格、 □不及格
指導教師
日 期
摘要
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計是我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。
設計意義：本次實踐的學習可以將我們之前所學習的理論知識進行實地學習，并且實踐和理論的相結(jié)合很好的處理了本次對軸承座的工作。完成了對軸承座的合理并且較好銑削以及鉆孔。軸承座零件的底座底面、內(nèi)孔、端面及軸承座的頂面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是說其余的表面不需要加工，只需按照鑄造時的精度即可。本次活動是第一次接觸實踐生產(chǎn)，產(chǎn)生了較多的問題，但也在自己的努力下得以成功完成。并且我相信對以后我們的工作學習有很深遠的影響。
Abstract
Mechanical manufacturing technology curriculum design is carried out after we finished the University of all basic courses, technical basic course and the most specialized of. This is our prior to the graduation design of the course of a thorough and comprehensive review, is also a theory contact practice and training. Therefore, it in our four years of university life occupies an important position. Design significance: the practice of learning can be our theoretical knowledge before learning field learning, and the combination of theory and practice is very good to deal with the work of the bearing seat. The bearing seat is reasonable and well drilling and milling. Bearing parts of the bottom surface of the base surface, the inner hole, the end surface and a bearing seat the top surface of a roughness requirements, the rest of the surface precision request is not high. That is to say the rest of the surface does not need to be processed, just follow the casting precision. This event is the first contact with the production practice, there have been many problems, but also in their own efforts to complete successfully. I believe and have a far-reaching impact on our work and study.
目 錄
前言…………………………………………………………………………………7
課程設計說明書正文……………………………………………………………8
1、零件的分析……………………………………………………………………8
1.1零件的工藝性分析……………………………………………………8
1.2確定生產(chǎn)類型…………………………………………………………8
2、 確定毛坯……………………………………………………………………9
2.1確定毛坯的種類……………………………………………………9
2.2繪制鑄造件毛坯圖…………………………………………………9
3、工藝規(guī)程設計…………………………………………………………………11
3.1定位基準的選擇 ……………………………………………………11
3.2工藝路線的擬定……………………………………………………11
3.3機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定………………13
4、夾具體設計……………………………………………………………………20
4.1夾具選擇………………………………………………………………20
4.2設計思想………………………………………………………………20
4.3夾具設計………………………………………………………………21
5、 小結(jié)……………………………………………………………………………24
6、 主要參考文獻…………………………………………………………………25
前言
機械制造行業(yè)是發(fā)展生生產(chǎn)力的重要基礎(chǔ)，機械制造業(yè)的產(chǎn)品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產(chǎn)提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產(chǎn)品。我們的生活因為機械制造業(yè)的存在變得更加豐富起來，所以我們的生活離不開機械制造業(yè)的存在。機械制造業(yè)是我們國家經(jīng)濟增長的保證，是經(jīng)濟發(fā)展的有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經(jīng)濟綜合實力和科學技術(shù)水平的重要指標。
作為本次實訓的場地，阜錦開關(guān)廠集研究、開發(fā)、生產(chǎn)為一體技術(shù)力量雄厚，各種專業(yè)配套設備齊全，生產(chǎn)工藝先進，具有完善的質(zhì)量保障體系，產(chǎn)品質(zhì)量嚴格把關(guān)，精益求精，產(chǎn)品合格率高。多年來 在科技人員的不斷努力下，精心研制機械產(chǎn)品，各項技術(shù)指標，優(yōu)先于國家標準，產(chǎn)品遠銷國內(nèi)外，在同行業(yè)中名列前茅。因此我們學到了很多實踐內(nèi)容，對以后的學習產(chǎn)生了很大的影響，也使得我們對自己的未來更加具有信心。
1 零件的分析
1.1零件的工藝分析
該零件為軸承支架，安裝軸承，形狀一般，精度要求并不高，零件的主要技術(shù)要求分析如下：
由零件圖可知，零件的底座底面、內(nèi)孔、端面及軸承座的頂面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是說其余的表面不需要加工，只需按照鑄造時的精度即可。底座底面的精度為Ra6.3、內(nèi)孔、端面及內(nèi)孔的精度要求均為6.3。軸承座在工作時，靜力平衡。
鑄件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保證零件的強度、硬度及疲勞度，在靜力的作用下，不至于發(fā)生意外事故。
1.2確定生產(chǎn)類型
已知大批量生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設備以通用設備為主， 采用專用工裝。
2確定毛坯
2.1確定毛壞種類
零件材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故選擇金屬砂型鑄件毛坯。
2.2繪制鑄造件零件圖
3工藝規(guī)程的設計
3.1定位基準的選擇
根據(jù)零件圖紙及零件的使用情況分析，知Φ62.5H9的孔，軸承端面、頂面、Φ16 及Φ12的孔等均需正確定位才能保證。故對基準的選擇應予以分析。
3.1.1粗基準的選擇
按照粗基準的選擇原則為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應選擇不加工表面為粗基準。根據(jù)零件圖所示，故應選軸承底座上表面為粗基準，以此加工軸承底座底面以及其它表面。
3.1.2精基準的選擇
考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，即以軸承座的下底面為精基準。
3.2 工藝路線的擬定
根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：
方案一：
工序一：粗銑軸承座的下底面。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準， 采用X6132臥式銑床加工。
粗銑軸承座的端面，以軸承座的下底面為基準，使用X6132臥式萬能銑床進行加工。
銑軸承座上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準，同樣使用X6132臥式銑床銑削。
工序二：粗鏜及半精鏜Ф62.5的內(nèi)孔， 以內(nèi)孔軸線為基準，采用鏜床專用夾具。
工序三：鉆、擴Ф12的孔，鉆、擴Ф16的孔。采用Z525立式鉆床加專用夾具
方案二：
工序一：粗銑軸承座的下底面。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準，采用X6132臥式銑床加工。
工序二：粗鏜及半精鏜Ф62.5的內(nèi)孔， 以內(nèi)孔軸線為基準，采用鏜床專用夾具。
工序三：粗銑軸承座的端面，以軸承座的下底面為基準，使用X6132臥式萬能銑床進行加工。
工序四：鉆、擴Ф12的孔，鉆、擴Ф16的孔。采用Z525立式鉆床加專用夾具
工序五： 銑軸承座上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準，同樣使用X6132臥式銑床銑削。
方案三：
工序一：銑軸承座上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準，同樣使用X6132臥式銑床銑削。
工序二：粗銑軸承座的下底面。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準，采用X6132臥式銑床加工。
工序三： 粗銑軸承座的端面，以軸承座的下底面為基準，使用X6132臥式萬能銑床進行加工。
工序四：粗鏜及半精鏜Ф62.5的內(nèi)孔， 以內(nèi)孔軸線為基準，采用鏜床專用夾具。
工序五：鉆、擴Ф12的孔，鉆、擴Ф16的孔。采用Z525立式鉆床加專用夾具。
三個工藝方案的比較與分析
方案一：在第一道工序內(nèi)容多，工序集中，操作方便。方案二工序分散，方案三在第一道工序時，選擇的粗基準為底面，這樣不符合粗基準選擇的原則，即不了保證加工面與不加工面的位置要求時，應選擇不加工面為粗基準這一原則。
方案一與其相比，在銑完底面后，直接在銑床上銑削底面及頂面，如此，相對來說，裝夾次數(shù)少，可減少機床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高。另外，零件的加工要求就整體來說，其精度并不高，若采用工序分散（方案二）法，其加工經(jīng)濟性并不是很好。但在選擇方案的時候，還應考慮工廠的具體條件等因素，如設備，能否借用工、夾、量具等。 故本次設計選擇方案一。
根據(jù)工序方案一制定出詳細的工序劃分如下所示：
毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應力及改善機械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機械加工車間來加工。
工序：
粗銑底座底面以軸承座的上表面為粗基準，將毛坯裝夾在X6132萬能臥式銑床上，按照粗加工的余量來進行粗銑毛坯。
精銑底座底面以粗銑床的基礎(chǔ)上，根據(jù)實際情況，調(diào)整銑床的相關(guān)參數(shù)，精加工軸承座的下底面。
粗銑端面
粗銑頂面
鏜Φ62.5的內(nèi)孔
鉆Φ12的孔
鉆Φ16的孔
去毛刺
檢驗
根據(jù)此工序安排，編出機械加工工藝過程卡及工序卡片。。
3.3機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定。
3.3.1毛坯尺寸的確定，畫毛坯圖。
軸承座其材料為HT200。由于產(chǎn)品的精度要求不高，生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批生產(chǎn)，所以毛坯選用砂型鑄造。毛坯鑄出后進行退火處理，以消除鑄件在鑄造過程中產(chǎn)生的內(nèi)應力。
由文獻（1）表2-2，該種鑄件的尺寸公差等級為IT9級。
由文獻（1）表2-2，可查出鑄件主要尺寸的公差，現(xiàn)將主要毛坯尺寸及公差所示：
毛坯尺寸公差圖
主要面尺寸
零件尺寸
總余量
公差I(lǐng)T
主要面尺寸
零件尺寸
總余量
毛坯尺寸
公差I(lǐng)T
Φ62.5兩端面
85
2+2
9
內(nèi)孔
Φ62．5
4
Φ58.5
9
底面
30
2
9
3.3.2粗銑底底座底面
底面由粗銑和精銑兩次加工完成，采用三面刃圓盤銑刀（高速鋼），銑刀的規(guī)格為Ф120x15， 機床的型號………X6132 刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀。由于銑刀在工作時，是斷續(xù)切削，刀齒受很大的機械沖擊，在選角度時，應保證刀齒具有足夠的強度。由金屬切削原理與刀具可取γ＝５～λ＝-10 κ=60 =10。
加工要求：粗銑軸承座的下底面。
a)確定加工余量
由毛坯圖可知：總加工余量為2mm，由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》2-23 可知精加工余量為1mm，由于兩腳底面較小，根據(jù)實際情況，調(diào)整為0.2mm，故其粗加工余量為(2-0.2)=1.8mm。
b)確定每齒進給量
由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》5=1 ，取每齒粗銑的進給量為0.2mm/Z,取精加工每齒的進給量為1.5mm/Z.粗銑走刀一次ap=1.8mm，精銑走刀一次ap= 0.2mm。
c）計算切削用量
由表5-2，取粗銑、精銑的主軸轉(zhuǎn)速分別為150r/min 和300r/min，由選擇的刀具直徑Ф120mm，故相應的切削速度分別為：
V=dn/1000= =56.52m/min
V=dn/1000=m/min=113m/min
d)校核該機床功率（只需校核粗加工即可）。
由文獻表2.4-96得切削功率為P=92.4x10-5ZnK
取Z=16 n==2.5r/s =10mm =0.2mm =1.8mm
而K=KKF2
由文獻表2.4-94可知K=1 KF2=1 故K=1
故=92.4xxxxx1.8x16x2.5x1=0.35KW
其所消耗量功率遠小于機床功率，故可用。
Ф62.5兩端面的加工
兩端面的加工由銑削來完成，此時，刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀，刀具不變，機床不變。工序單邊總余量由毛坯圖與零件圖可知為２mm，由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質(zhì)量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。由表2-23可得：=2mm f=2mm/r 由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》表4-18 可得n=600r/min 則就可確定相應的切削的速度：故V===226.08m/min
Ф12頂面的加工
頂面的加工由銑削來完成，工序余量為2mm 由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》 表2-24可得=3mm 且上表面精度要求不高，故上表面可一次性加工完成。由于上表面較小，可采用端銑刀加工，但是增加了換刀時間，降低了效率。故刀具仍可用刀具刀具直徑為Ф120的YG6硬質(zhì)合金面銑刀。可取f=1.5mm/r 由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》 表4-18可取n=600r/min 則相應的切削速度V===117.75m/min
Ф62.5內(nèi)孔
由零件圖及毛坯圖知，加工總余量為４mm，由于精度要求，須粗鏜和半精鏜各一次。由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》 表5-1，粗加工時，取進給量F=0.5mm/r =３mm 精加工時，=1mm,F=0.2mm/r。 由表8-87查得粗鏜Ф62.5mm內(nèi)孔的切削速度 V =1.2m/min V=1.6m/min 由此算出轉(zhuǎn)速為 n===61.15r/min
n==81.5m/min
鉆Ф12孔
該孔可選由高速鋼鉆頭鉆出底孔后，再由擴孔鉆鉆出。由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》 得擴孔時的余量為３mm，根據(jù)實際情況可取為2mm,故鉆孔的余量為Z=12-2=10mm
鉆孔工序尺寸及公差為Ф拉孔工序尺寸及公差為Ф12H9()
由文獻表8-69,鉆孔的進給量f=0.2mm/r，由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》求得鉆孔時的切削速度v=0.35m/s=21m/min由８－７９知擴孔的進給量為0.8mm/s，由此算出轉(zhuǎn)速為：n===668.8r/min，按鉆床的實際轉(zhuǎn)速取n=600r/min，則實際切削速度為：v=dn/1000==21.85m/min，由表8-78得F=CFdFfFK=588.6xdxfxK
M=CdmfKx10=225.63x dxfx Kx0
因為加工灰鑄鐵時K=K 由文獻表8-78，可查的K=1，故
F=588.6x11.6x0.2x1=1884.1N
M=225.63x11.6x0.2x1x10=6.6N.m
它們均小于機床所能提供的進給率和扭轉(zhuǎn)力矩,故機床剛度足夠。
鉆Ф16的孔
該孔先由高速鋼鉆頭鉆出底孔后，再由圓孔拉刀拉出。由文獻表8-24拉孔時的余量為0.5mm，故 Z==7.75mm
鉆孔：工序尺寸及公差為Ф15.5
拉孔：工序尺寸及公差為Ф16H9（）
由文獻表8-69取鉆孔的進給量F=0.25mm/r 由文獻表8-71求得鉆孔時的切削速度為V=0.35m/s=21m/min 由此算出轉(zhuǎn)速為：
n===431.4r/min。按鉆床的實際轉(zhuǎn)速為480r/min。則實際切削速度為V===23.36m/min。由表8-78得F=588.6xdxfxK
M=225.63xxfxKx10
因為加工灰鑄造鐵時，K= K
由8-78可查得K=1 故F=588.6 x15.5x0.25x1=3009.6N
M=225.63x15.5x0.25x1x10=13.6N.m
它們均小于機床所能提供的進給率和扭轉(zhuǎn)力矩，故機床剛度足夠。
時間定額計算
根據(jù)設計要求，只計算一道工序的工時，下面計算加工Ф12孔的工時定額。
（1）機動時間
由文獻《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》 表5-39得鉆孔時的計算公式為：t=
式中l(wèi)=cotK+(1～２)
l=１～４，鉆盲孔時，l＝0
l=30 l=2 f=0.3 n=600
l=cot()+1.5=5.1
因此，t==0.206min 所以t=4t=0.824min
(２)輔助時間
由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》確定
開停車 0.015min
升降鉆桿0.015min
主軸運轉(zhuǎn)0.02min
清除鐵屑0.04min
卡尺測量0.1min
裝卸工件時間取１min
故輔助時間t=(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)=1.19min
(3)作業(yè)時間
Ｔ＝t ＋t＝（１.１９＋０.824）=2.014min
（4） 常量工作場地時間T 由機械制造工藝學?。剑常tT＝Ｔx=2.014x3%=0.06。
（5）休息與生理需要時間Ｔ
?。剑常tＴ＝Ｔx=0.06。
（6） 準備與終結(jié)時間Ｔ
由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導書》取部分時間為
簡單件 26min
深度定位 0.3min
使用鉆模式 6min
由設計給定5000件，則T/n=(26+0.3+6)/5000=0.00646min。
（7） 單件時間
Ｔ＝t ＋t＋T＋T＝２.134min
（8） 單件計算時間 ?。裕剑裕玊/n＝2.14min。
4夾具體設計
從前述的基準選擇的分析及制定的工藝規(guī)程和工序卡。選擇幾個工序的工藝裝備提出“專用工藝裝備設計任務書”以便交給工裝設計人員進行設計。
4.1夾具選擇
夾具是一種能夠使工件按一定的技術(shù)要求準確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標。正確地設計并合理的使用夾具，是保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術(shù)環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。
4.1.1提出問題
（1）怎樣限制零件的自由度；一個面限制3個自由度，短圓柱銷限制2個自由度，削邊銷限制1個自由度。
（2）怎樣夾緊；設計夾具由移動彎壓板夾緊工件，支撐板起支撐工件的作用。
（3）設計的夾具怎樣排削；此次加工利用麻花鉆和鉸刀，排削通過鉆模板與工件之間的間隙排削。
（4）怎樣使夾具使用合理。
4.2設計思想
設計必須保證零件的加工精度，保證夾具的操作方便，夾緊可靠，使用安全，有合理的裝卸空間，還要注意機構(gòu)密封和防塵作用，使設計的夾具完全符合要求。
本夾具主要用來對M8孔進行加工，這個孔尺寸精度為IT12，表面粗糙度W為毛坯的粗糙度，鉆、粗鉸以可滿足其精度。所以設計時要在滿足精度的前提下提高勞動生產(chǎn)效率，降低勞動強度。
4.3夾具設計
4.3.1定位分析
（1）定位基準的選擇
據(jù)《夾具手冊》知定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。故加M8孔時，采用軸承底座右端面和軸承底座底面作為定位基準。
（2）定位誤差的分析
定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為面與面定位，因為該定位元件的定位基準為面的軸線，存在間隙，定位基準會發(fā)生相對位置的變化即存在基準位移誤差。
dw（Y）=TD1+Td1+S
θ=tan
4.3.2切削力及夾緊力的計算
刀具：Φ7.6的麻花鉆，Φ7.8的錐度鉸刀。
①鉆孔切削力：查《機床夾具設計手冊》P70表3-6，得鉆削力計算公式：
式中 P───鉆削力
t───鉆削深度25mm
S───每轉(zhuǎn)進給量, 0.1mm
D───麻花鉆直徑, Φ12mm
HB───布氏硬度，140HBS
所以
=1281（N）
鉆孔的扭矩：
式中 S───每轉(zhuǎn)進給量, 0.25mm
D───麻花鉆直徑, Φ13mm
HB───布氏硬度，140HBS
=124.66(N·MM)
②鉸孔時的切削力：查《機床夾具設計手冊》P70表3-6，得鉆削力計算公式：
式中 P───切削力
t───鉆削深度25mm
S───每轉(zhuǎn)進給量, 1mm
D───鉸孔鉆直徑, Φ13mm
HB───布氏硬度，140HBS
所以
= 8399（N）
鉸孔的扭矩：
式中 t───鉆削深度, 25mm
S───每轉(zhuǎn)進給量, 0.3mm
D───麻花鉆直徑, Φ13mm
HB───布氏硬度，140HBS
=377.87（N·MM）
③鉆孔夾緊力：查《機床夾具設計手冊》P70表3-6，查得工件以一個面和兩個孔定位時所需夾緊力計算公式：
W=K(F2(L+cf)+F1b)/(cf+Lf+a)
=908（N）
根據(jù)手冊查得該夾緊力滿足要求，故此夾具可以安全工作。
4.3.3夾具操作說明
此次設計的夾具夾緊原理為：通過軸承底座底面和側(cè)面為定位基準，在墊塊平面和實現(xiàn)完全定位，以鉆模板引導刀具進行加工。采用手動螺栓和壓板夾緊機構(gòu)夾緊工件。
定位元件：
定位元件是用以確定正確位置的元件。用工件定位基準或定位基面與夾具定位元件接觸或配合來實現(xiàn)工件定位。
4.3.4確定導向裝置
本工序要求對被加工的孔依次進行鉆、鉸的加工，最終達到工序簡圖上規(guī)定的加工要求，故選用快換鉆套作為刀具的導向元件，查表9-13，確定鉆套高度H=2d=2×12=24mm，排泄空間h=0.7d=8.4mm。d：基本偏差F7(0.010—0.022);D=22mm，偏差m6（0.001—0.010）
5小結(jié)
通過這次課程設計使我進一步的理解了所學的理論知識及具體運用了這些知識。通過這次課程設計，使自己對工藝人員所從事的工作有了親身的體驗，學會了查圖表、資料、手冊等工具書。通過實例對工藝規(guī)程的編制。和切削用量的選擇計算等做了一次練習。完成了老師教給的任務，并在這一過程中對自己所學的東西有了進一步的加深。十分感謝老師能布置這樣的作業(yè)，能讓我們能在實踐中充實自己。
總之，通過這次課程設計使我受益非淺，為我今后的學習及工作打下了堅實而良好的基礎(chǔ)。在此，忠心感謝各位老師的幫助和指導。
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