工業(yè)插座零件塑料注塑模具設(shè)計【19張CAD圖紙+PDF圖】

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Based on the technological properties of the number of products and plastic injection mold design to the parting surface of the methods were determined, using a mold cavity, using a runner for pouring out form of introduction mechanism for putting the completion of the introduction of plastic parts,. Plastic properties of materials and process characteristics of ABS in the correct analysis of the. A detailed introduction to the punch, die, casting system, stripping mechanism, the side core pulling system, selection of standard parts, non-standard pieces of the design process design. Through this design, can have a preliminary understanding of the injection mold and drawing software, pay attention to the details of the design, understanding the structure and working principle of mold; through the CAD and PRO/e learning, you can create a simple parts library, to improve work efficiency.Keywords: socket parts;injection mold; side core-pulling mechanism; the side gate目 錄1 緒論1 1.1前言1 1.2 模具發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展方向12 塑料材料分析5 2.1 塑件材料的選擇5 2.2 塑件收縮率與模具尺寸的關(guān)系73 塑件的工藝分析9 3.1 塑件的結(jié)構(gòu)設(shè)計9 3.2 塑件尺寸及精度10 3.3 塑件表面粗糙度11 3.4 塑件的體積和質(zhì)量114 注射成型工藝方案及模具結(jié)構(gòu)的分析和確定12 4.1 注射成型工藝過程分析12 4.2 澆口種類的確定13 4.3 型腔數(shù)目的確定13 4.4 注射機的選擇和校核13 4.4.1 注射量的校核14 4.4.2 型腔數(shù)量的確定和校核15 4.4.3 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核15 4.4.4 模具與注射機安裝模具部分相關(guān)尺寸校核165 注射模具結(jié)構(gòu)設(shè)計18 5.1 分型面的設(shè)計18 5.2 型腔的布局18 5.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計19 5.3.1 澆注系統(tǒng)組成19 5.3.2 確定澆注系統(tǒng)的原則19 5.3.3 主流道的設(shè)計20 5.3.4 分流道的設(shè)計21 5.3.5 澆口的設(shè)計21 5.3.6 冷料穴的設(shè)計21 5.4 注射模成型零部件的設(shè)計22 5.4.1 成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計22 5.4.2 成型零部件工作尺寸的計算23 5.5 排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計24 5.6 脫模機構(gòu)的設(shè)計24 5.6.1 脫模機構(gòu)的選用原則24 5.6.2 脫模機構(gòu)類型的選擇25 5.6.3 推桿機構(gòu)具體設(shè)計25 5.7 注射模溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)26 5.7.1 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響26 5.7.2 冷卻系統(tǒng)之設(shè)計規(guī)則26 5.8 模架及標準件的選用27 5.8.1 模架的選用27 5.9 側(cè)向抽芯機構(gòu)類型選擇28 5.10 斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機構(gòu)設(shè)計計算以及抽芯結(jié)構(gòu)28 5.11 導(dǎo)套的設(shè)計31 5.12 模具開合運作過程326 主要尺寸計算33 6.1 斜導(dǎo)柱尺寸計算33 6.1.1 斜導(dǎo)柱直徑的計算33 6.1.2 斜導(dǎo)柱長度計算34 6.2 型芯墊板厚度計算357 模具材料的選用37 7.1 塑料模具用鋼的必要條件37 7.2 選擇鋼材的條件37 7.3 模具選材37 7.4 模具的表面粗糙度38 7.5 注塑模具強度分析計算388 模具可行性分析和環(huán)境分析40 8.1本模具的特點40 8.2市場效益及經(jīng)濟效益分析40 8.3模具的環(huán)保分析40附錄40總結(jié)41參考文獻44致 謝45V1論文1 緒論1.1前言模具制造是國家經(jīng)濟建設(shè)中的一項重要產(chǎn)業(yè)，振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關(guān)注?！澳＞呤枪I(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備”也已經(jīng)成為廣大業(yè)內(nèi)人士的共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復(fù)雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，是技術(shù)成果轉(zhuǎn)化的基礎(chǔ)，同時本身又是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的重要領(lǐng)域。模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的重要基礎(chǔ)之一，塑料模具是指用于成型塑料制作的模具，它是型腔模的一種類型，它的作用是控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應(yīng)用于制造業(yè)中。模具工業(yè)既是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化的重要領(lǐng)域。1.2 模具發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展方向整體來看，中國塑料模具無論是在數(shù)量上，還是在質(zhì)量、技術(shù)和能力等方面都有了很大進步，但與國民經(jīng)濟發(fā)展的需求、世界先進水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、復(fù)雜、長壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應(yīng)求的同時，一些低檔塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術(shù)含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。 雖然近幾年模具出口增幅大于進口增幅，但所增加的絕對量仍是進口大于出口，致使模具外貿(mào)逆差逐年增大。這一狀況在2006年已得到改善，逆差略有減少。模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備，也是發(fā)展和實現(xiàn)少無切削技術(shù)不可缺少的工具。如汽車、拖拉機、電器、電機、儀器儀表、電子等行業(yè)有的零件大部分都需用模具加工，輕工業(yè)制品的生產(chǎn)中應(yīng)用模具更多。螺釘、螺母、墊圈等標準零件，沒有模具就無法大量生產(chǎn)。并且推廣工程塑料、粉末冶金、橡膠、6畢業(yè)設(shè)計（論文）合金壓鑄、玻璃成型等工藝，全部需用模具來進行。由此看來，模具是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的主要工藝裝備，它是當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展一個國家工藝水平的重要標志之一。注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內(nèi)加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過料筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。注射成型生產(chǎn)中使用的模具叫注射模，它是實現(xiàn)注射成型生產(chǎn)的工藝裝備。注射模的種類很多，其結(jié)構(gòu)與塑料品種、塑件的復(fù)雜程度和注射機的種類等很多因素有關(guān)，其基本結(jié)構(gòu)都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導(dǎo)柱導(dǎo)向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導(dǎo)向機構(gòu)、澆注系統(tǒng)、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成 。注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯(lián)系在一起。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質(zhì)量。注射機和模具結(jié)構(gòu)確定以后，注射成型工藝條件的選擇與控制便是決定成型質(zhì)量的主要因素。注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結(jié)構(gòu)、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。還能生產(chǎn)厚度僅為0.08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度可達0.020.05mm，表面粗糙度Ra0.2m，模具質(zhì)量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達1030萬次，淬火鋼模達501000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距，成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機構(gòu)的創(chuàng)新設(shè)計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟。 熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達不到10%。目前，我國模具工業(yè)的當務(wù)之急是加快技術(shù)進步，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)， 增加高檔模具的比重，通過求品質(zhì)來求效益，提高模具的國產(chǎn)化程度， 減少對進口模具的依賴。未來我國模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向?qū)⑹牵?提高大型、精密、復(fù)雜與長壽命模具的設(shè)計與制造技術(shù)，逐步減少模具的進口量，增加模具的出口量； 提高模具標準化水平和模具標準件的使用率； 發(fā)展快速制造成型和快速制造模具，以便迅速制造出產(chǎn)品的原型與模具，降低成本；開發(fā)優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術(shù)，提高模具的可靠性； 研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)、逆向工程與并行工程，最大限度地提高模具的開發(fā)效率與成功率；開發(fā)新的成型工藝與模具，以滿足未來的多學(xué)科、多功能綜合產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計技術(shù)。 在模具的質(zhì)量、交貨周期、價格、服務(wù)四要素中，已有越來越多的用戶將交貨周期放在首位。要求模具公司盡快交貨，這已成為一種趨勢。企業(yè)千方百計提高自己的適應(yīng)能力、提高技術(shù)水準、提高裝備水平、提高管理水平及提高效率等都是縮短模具生產(chǎn)周期的有效手段。 大力提高開發(fā)能力，將開發(fā)工作盡量往前推，直至介入到模具用戶的產(chǎn)品開發(fā)中去，甚至在尚無明確用戶對象之前進行開發(fā)，變被動為主動。目前，電視機和顯示器外殼、空調(diào)器外殼、摩托車塑件等已采用這種方法，手機和電話機模具開發(fā)也已開始嘗試。這種做法打破了長期以來模具廠只能等有了合同，才能根據(jù)用戶要求進行模具設(shè)計的被動局面。 隨著模具企業(yè)設(shè)計和加工水平的提高，模具的制造正在從過去主要依靠鉗工的技藝轉(zhuǎn)變?yōu)橹饕揽考夹g(shù)。這不僅是生產(chǎn)手段的轉(zhuǎn)變，也是生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變和觀念的上升。這一趨勢使得模具的標準化程度不斷提高，模具精度越來越高，生產(chǎn)周期越來越短，鉗工比例越來越低，最終促進了模具工業(yè)整體水平不斷提高。中國模具行業(yè)目前已有10多個國家級高新技術(shù)企業(yè)，約200個省市級高新技術(shù)企業(yè)。與此趨勢相適應(yīng)，生產(chǎn)模具的主要骨干力量從技藝型人才逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)榧夹g(shù)型人才是必然要求。當然，目前及相當長一段時間內(nèi)，技藝型人才仍十分重要，因為模具畢竟難以完全擺脫對技藝的依靠。 2塑料材料分析2 塑料材料分析2.1塑件材料的選擇 a. 塑件材料的選擇選用ABS（即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）色調(diào)：淺象牙色不透明生產(chǎn)批量：大批量。 b. 塑件的結(jié)構(gòu)與工藝性分析(1) 結(jié)構(gòu)分析塑件為插座類零件，應(yīng)有一定的結(jié)構(gòu)強度，由于需要與另外的塑件相互配合以及在中間安裝導(dǎo)電部分，所以應(yīng)保證它有一定的裝配精度；由于該塑件為插座類零件，因此對表面粗糙度要求不高。 (2) 工藝性分析精度等級：采用4級低精度脫模斜度：塑件外表面40120 塑件內(nèi)表面301（脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)，塑件外形以型腔大端為準，塑件內(nèi)形以型芯小端為準。） c. ABS的注射成型工藝 （1）注射成型工藝過程預(yù)烘干裝入料斗預(yù)塑化注射裝置準備注射注射保壓冷卻脫模塑件送下工序清理模具、涂脫模劑合模注射 （2）ABS的注射成型工藝參數(shù)注射機：螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：3060（選30）預(yù)熱和干燥：溫度（） 8085 時間 (h) 23密度（g/cm）:1.021.08材料收縮率（%）：0.30.6（選0.5%）料筒溫度（）：前段 200210 中段 210230 后段 180200 畢業(yè)設(shè)計（論文） 噴嘴溫度（）：180190模具溫度（）：5070注射壓力（MPa）：7090成形時間（S）:注射時間 35 保壓時間 1530 冷卻時間 1530 總周期 4070k.后處理：方法 紅外線燈、烘箱 溫度（） 70 時間（h） 24 保壓力（MPa）：5070 d. ABS性能分析及使用性能(1) 使用性能1）綜合性能良好，沖擊韌度、力學(xué)強度較高，且要低溫下也不迅速下降；抗拉強度可達3550MPa，收縮率在0.4%0.8%之間。2）耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化學(xué)性和電氣性能良好。3）水、無機鹽、堿、酸對ABS幾乎無影響。4）尺寸穩(wěn)定，易于成型和機械加工，且著色性良好，可得到色彩鮮艷的各色制品。5）ABS的另一重要特點是其表面可以電鍍、噴漆、印刷、真空鍍膜和繪畫，使其美觀好看。 (2) 成型性能1）無定型塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應(yīng)按品種確定成型方法及成型條件。2）吸濕性強，含水量應(yīng)小于0.3，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長時間預(yù)熱干燥。3）流動性中等，溢邊料0.04mm左右（流動性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。4）比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為250 左右比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高的塑件，模溫宜取 5060，要求光澤及耐熱型料宜取 6080；注射壓力應(yīng)比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為 180230，注射壓力為 130150MPa，螺桿7式注塑機則取 160220，70100MPa為宜。5）易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力，模具設(shè)計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（但在熱水中加熱可消失）。6）ABS在升溫時粘度增高，塑料上的脫模斜度宜稍大，宜取1以上。7）在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。e. ABS的主要用途 ABS具有優(yōu)良的綜合性能，因此應(yīng)用十分廣泛，它可以制作多種機械零件，如齒輪、軸承、泵葉輪、把手、汽車零件等，還在家用電器方面得到了非常廣泛的應(yīng)用，如電視機、收音機、錄音機、電冰箱、洗衣機等的殼體，以及電鍍旋鈕，電話機殼體、聽筒、孔盤等。ABS還可制作汽車上的擋泥板、扶手、熱空氣調(diào)節(jié)導(dǎo)管、加熱器等；它還可以用來制作文體用品，玩具、樂器、郵箱、食品包裝容器、家具、噴霧器等。 f. ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施：主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高（連續(xù)工作溫度為70左右熱變形溫度約為93）、耐氣候性差（在紫外線作用下易變硬變脆）。消除措施：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具預(yù)熱溫度。 2.2 塑件收縮率與模具尺寸的關(guān)系注塑件脫模后的尺寸要比模具零件的相應(yīng)尺寸小。這是由于注塑成型過程中熔融塑料產(chǎn)生收縮造成的。成型塑件的收縮率是一個與多種因素有關(guān)的量。通常，塑料的收縮率是有生產(chǎn)廠家按照某一實驗標準給定的成型工藝，經(jīng)過實驗后給出一個取值范圍。實際過程中的成型工藝不可能完全與實驗條件相同，因此，對具體的塑件，要根據(jù)其成型工藝選擇收縮率范圍內(nèi)適當?shù)闹?，一般是取塑件收縮率的平均值。在選擇塑件收縮率值時要注意，厚壁塑件（壁厚在3mm以上）按給定收縮率范圍的上限取值，而薄壁塑件（壁厚在1mm以下）按給定收縮綠范圍的下限取值。成型收縮率與模具和塑件尺寸有下述關(guān)系式: （2.1）7式中，k為成型收縮率；為模具尺寸（mm）；為塑件尺寸（mm）。成型塑件尺寸及精度表2.1塑料常用壁厚推薦值塑料名稱50mm流程最小壁厚小型塑件推薦壁厚中型塑件推薦壁厚大型塑件推薦壁厚聚乙烯0.61.251.62.43.2 成型塑件尺寸包括型腔尺寸、型芯尺寸，以及中心距尺寸。成型塑件的尺寸不僅與塑件尺寸和公差有關(guān)，而且還與塑料收縮率和收縮誤差、模具磨磨損量和模具制造精度有關(guān)。在計算成型塑件尺寸時，還必須注意以下幾點。 塑件在成型過程中，分型面處會產(chǎn)生飛邊，飛邊的產(chǎn)生會影響塑件的高度尺寸，因而在計算模具成型塑件深度尺寸時，要減去飛邊的厚度。在計算塑件是收縮時，一般是取平均值收縮率進行計算。如果塑件實際收縮率為收縮率范圍的上限或下限值，則為了防止收縮超差，可預(yù)先按下列關(guān)系進行驗算：對正公差尺寸 （2.2）對負公差尺寸 （2.3）對正負公差尺寸 （2.4）式中，為塑件公差（mm）；為模具制造公差（mm），一般?。?/61/4）；D為成型軸類零件的模具型腔尺寸（mm）；d為成型孔類零件的模具型芯尺寸（mm）；L 為模具中心距尺寸（mm）；max為塑件收縮率上限值；min為塑件收縮率下限值。當塑件有較大的金屬軸或金屬套嵌件時，其成型尺寸計算應(yīng)從外形尺寸減去金屬軸或金屬嵌件尺寸后再乘以收縮率。83 塑件的工藝分析3 塑件的工藝分析在模具設(shè)計之前需要對塑件的工藝性如形狀結(jié)構(gòu)、尺寸大小、精度等級和表面質(zhì)量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結(jié)構(gòu)和模具精度。工業(yè)插座零件如圖所示，具體結(jié)構(gòu)和尺寸詳見圖紙，該塑件結(jié)構(gòu)中等復(fù)雜程度，生產(chǎn)量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求一般。圖3.1 3D視圖3.1 塑件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 a. 脫模斜度由于注射制品在冷卻過程中產(chǎn)生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內(nèi)外表面應(yīng)具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關(guān)。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.51.5，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為，型芯脫模斜度為1。 b. 塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的結(jié)構(gòu)要素，是設(shè)計塑件時必須考慮的問題之一。塑37畢業(yè)設(shè)計（論文）件的壁厚對于注射成型生產(chǎn)具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質(zhì)量、塑件的原材料以及生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本密切相關(guān)。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應(yīng)盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產(chǎn)成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內(nèi)的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應(yīng)力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現(xiàn)不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在14mm，最常用的數(shù)值為23mm。該空調(diào)控制器壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為1.6mm左右。 c. 塑件的圓角為防止塑件轉(zhuǎn)角處的應(yīng)力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應(yīng)位置模具和塑件的力學(xué)角度，需要在塑件的轉(zhuǎn)角處和內(nèi)部聯(lián)接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.51mm的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內(nèi)圓角半徑應(yīng)是壁厚的0.5倍。該塑料件表面圓角半徑和內(nèi)部轉(zhuǎn)彎處圓角為3mm。 d. 孔塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復(fù)雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產(chǎn)成本提高，困此在塑件上設(shè)計孔時，應(yīng)盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產(chǎn)生熔接痕，導(dǎo)致孔的強度降低，故設(shè)計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應(yīng)增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。3.2 塑件尺寸及精度塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，在一定的設(shè)備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。從節(jié)約材料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使用要求，一般都應(yīng)將制品的結(jié)構(gòu)設(shè)計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為ABS，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。塑件的尺寸精度直接影響模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設(shè)計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關(guān)等級確定精度等級。根據(jù)我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以依據(jù)塑件的尺寸與公關(guān)（SJ1372-1978）的塑料制件公差數(shù)值標準來確定。根據(jù)任務(wù)書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸均采用MT4級精度，未注采用MT5級精度。 3.3 塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.021.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應(yīng)為塑件的1/2，即Ra 0.010.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應(yīng)隨時給以拋光復(fù)原。該塑件外部需要的表面粗糙度比內(nèi)部要高許多，為Ra0.2 ，內(nèi)部為0.4。3.4 塑件的體積和質(zhì)量本次設(shè)計中，塑件的質(zhì)量和體積采用3D測量，在PRO/E軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的質(zhì)量（ABS的密度為1.05），即可以得出該塑件制品的體積為質(zhì)量為4.82g。4 注射成型工藝方案及模具結(jié)構(gòu)的分析和確定4 注射成型工藝方案及模具結(jié)構(gòu)的分析和確定4.1 注射成型工藝過程分析根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、材料及質(zhì)量，確定其成型工藝過程為： a. 成型前對原材料的預(yù)處理根據(jù)注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當?shù)念A(yù)熱干燥，ABS材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 80 下干燥24 h。 b. 料筒的清洗在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內(nèi)的存料量較大而不易對其轉(zhuǎn)動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。 c. 脫模劑的選用脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設(shè)計。在和產(chǎn)上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟，硅油，對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。(1) 為使注射過程順利和保證產(chǎn)品質(zhì)量，應(yīng)對所用的設(shè)備和塑料作好相應(yīng)的準備工作。(2) 準備好注射所用的一切東西和道具以及在注射過程中可能發(fā)生的問題。再次檢查注射機的情況。(3) 注射成型過程完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。(4) 制件的后處理注射制件經(jīng)脫?；驒C械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的?nèi)應(yīng)力，以改善和提 高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。(5) 制件的后處理主要有退火和調(diào)濕處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理13h。畢業(yè)設(shè)計（論文）4.2 澆口種類的確定注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設(shè)計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設(shè)計恰當與否直接關(guān)系到制品能否完好的成型。由于本設(shè)計中工業(yè)插座零件塑件外表面質(zhì)量要求較高，所以選用側(cè)澆口。側(cè)澆口直接在中間的圓端面處進，工業(yè)插座零件組裝后，澆口被遮擋起來。側(cè)澆口主流道需要設(shè)置鉤針，分流道與產(chǎn)品相連，頂出產(chǎn)品包含流道連接在一起。4.3 型腔數(shù)目的確定因為本設(shè)計中采用側(cè)澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經(jīng)濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率，采用一模四腔，進行加工生產(chǎn)。4.4 注射機的選擇和校核注射機一般有立式和臥式兩種形式的。立式注射機，容量一般在1060g，其結(jié)構(gòu)特點是，注射裝置及定模板設(shè)置于上面，鎖模裝置及動模板、頂出裝置設(shè)置于下面，互成豎立一線排列。注射裝置一般為柱式，液壓機械式鎖模機構(gòu)，動模板后設(shè)有頂桿機械頂出塑件，使用立式注射模工作，且立式注射機有裝拆模具方便、安裝嵌件或活動型芯簡便可靠等優(yōu)點。按注射機的注射方向和模具的開合方向，可分為三類。a. 臥式注射機：這種注射機成型物料的注射方向與合模機構(gòu)開合方向均沿水平方向。其特點是重心低、穩(wěn)定，加熱、操作及維修均很方便，塑件推出后可自行脫落，便于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。其缺點是模具安裝較麻煩，嵌件放入模具有傾斜和脫落的可能，機床占地面積較大。目前，大、中型注射機一般采用這種形式。b. 立式注射機：成型物料的注射方向與合模機構(gòu)開合方向均垂直于地面。其主要有點是占地面積小，安裝和拆卸模具方便，安裝嵌件較容易。缺點是重心高、不穩(wěn)定，加料較困難，推出的塑件要人工取出，不易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。這種機型一般為小型的，最大注射量在60g以下。c. 角式注射機：成型物料的注射方向與合模機構(gòu)開合方向相互垂直，又成為直角式注射機。目前國內(nèi)使用最多的角式注射機采用沿水平方向開合模，沿垂直方向注射。其主要優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，便于自制。主要缺點是不能準確可靠地控制注射壓力、保壓壓力和鎖模力，模具受沖擊和震動較大。 由于采用一模四，需要至少注射量為4.82x4=19.28g，流道水口廢料6.23g，總注塑量達到25.51g，再根據(jù)工藝參數(shù)（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為XS-ZY110X1A。注射方式為螺桿式，其有關(guān)性能參數(shù)為： 表4.1 XS-ZY110X1A型號 參數(shù)單位1101A螺桿直徑mm34理論注射容量cm3131注射重量PSg119注射壓力Mpa206注射行程mm144螺桿轉(zhuǎn)速r/min0215料筒加熱功率KW5.7鎖模力KN1100拉桿內(nèi)間距(水平垂直)mm400400允許最大模具厚度mm410允許最小模具厚度mm160移模行程mm340移模開距(最大)mm750液壓頂出行程mm100液壓頂出力KN33液壓頂出桿數(shù)量PC5油泵電動機功率KW13油箱容積l210機器尺寸(長寬高)m4.71.31.85機器重量t3.4最小模具尺寸(長寬)mm2802804.4.1 注射量的校核為確保塑件質(zhì)量,注塑模一次成型的塑料質(zhì)量（塑件和流道凝料質(zhì)量之和）應(yīng)在公稱注塑量的30%85%范圍內(nèi)。在一個注射成形周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)的塑料熔體的容量或質(zhì)量，應(yīng)為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質(zhì)量之和，即 （4.1）或 （4.2）式中 V（M） 一個成形周期內(nèi)所需射入的塑料總?cè)莘e或質(zhì)量(cm或g）； n 型腔數(shù)目 Vz（Mz）單個塑件的容量或質(zhì)量(cm或g）； Vj（Mj）澆注系統(tǒng)凝料和飛邊所需塑料的容量或質(zhì)量(cm或g）。故應(yīng)使 （4.3） 或 （4.4）式中 Vg（Mg）注射機額定注射量(cm或g）模具設(shè)計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。校核公式為： 式中 -型腔數(shù)量 -單個塑件的體積（） -澆注系統(tǒng)所需塑料的體積（）本設(shè)計中：n=4 4.56 =5.94 注塑機額定注塑量為131g 注射量符合要求4.4.2 型腔數(shù)量的確定和校核型腔數(shù)量與注射機的塑化率、最大注射量及鎖模力等參數(shù)有關(guān)，此外，還受塑件的精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因數(shù)影響?？筛鶕?jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)n (4.5)式中 K 注射機的最大注射量的常用系數(shù)，一般取0.8； mN 注射機允許的最大注射量； m1 單個塑件的質(zhì)量或體積（g或cm）； m2 澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量或體積（g或cm）。 在設(shè)計時選擇了n=4，符合要求。4.4.3 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關(guān)系。 (4.6) 式中: n -型腔數(shù)目 -單個塑件在模具分型面上的投影面積 -澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積n=4 =664 =801 =4x664+801=3457注射成型時為了可靠的鎖模，應(yīng)使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即：（）P F (4.7)式中 P塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa） F注射機額定鎖模力（N） 其它意義同上根據(jù)教科書，型腔內(nèi)通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MPP=3457X30x1.1X0.001=114.1KN1100KN鎖模力符合要求4.4.4 模具與注射機安裝模具部分相關(guān)尺寸校核a. 模具厚度（H）的校核噴嘴尺寸注射機頭為球面，其球面半徑與相應(yīng)接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應(yīng)。模具厚度模具厚度H（又稱閉合高度）必須滿足： （4.8）式中 Hmin注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； Hmax注射機允許的最大模厚。初步確定模具的厚度為300mm，在注射機的允許范圍內(nèi)（注射機的允許范圍是160mm410mm）,符合要求。本設(shè)計中模具厚度為300mm 160H410 符合要求b. 開模行程（S）的校核模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。注塑機的開模行程是有限的，設(shè)計模具必須校核所選注射機的開模行程，以便與模具的開模距離相適應(yīng)。對于臥式注射機，其開模行程與模具厚度有關(guān)，對于多分型面注射模應(yīng)有： (4.9)式中 - 推出距離 -包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度 =（水口料的長度+2030）本設(shè)計中 =750 =40mm =85+20=105 mm總的開模距離需要H=145mm以上經(jīng)計算，符合要要求。 c. 頂出裝置的校核在設(shè)計模具推出機構(gòu)時，需校核注射機頂出的頂出形式，要注意在兩側(cè)頂出時模具推板的面積應(yīng)能覆蓋注射機的雙頂桿，注射機的最大頂出距離要保證能將塑件從模具中脫出。查上表得XS-ZY110X1A型注射機為兩側(cè)推出機構(gòu)。經(jīng)檢查能滿足將模具脫出的要求。5 注射模具結(jié)構(gòu)設(shè)計5 注射模具結(jié)構(gòu)設(shè)計5.1 分型面的設(shè)計將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結(jié)構(gòu)的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。選擇分型面時，應(yīng)從以下幾個方面考慮： a. 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；b. 使塑件在開模后留在動模上(特殊情況下留在定模上)；c. 分型面的澆注痕跡不影響塑件的美觀；d. 澆注系統(tǒng)設(shè)計（特別是澆口能合理的安排）；e. 推桿痕跡不表現(xiàn)在塑件外觀上；f. 塑件易于脫模。綜上各種因素，并根據(jù)本模具制件的外觀特點，受用平面分型面，并擇在塑件的最大截面處，開模后塑件留在動模一側(cè)，圖5.1 分型面的選擇5.2 型腔的布局型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關(guān),型腔的排布應(yīng)使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力,以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔,使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道。型腔布局由圖所示。由于本設(shè)計中塑件是上下兩部分配畢業(yè)設(shè)計（論文）合裝配使用，需要相同的注射工藝參數(shù)，以達到高的成功率，模具采用側(cè)澆口，并采用對稱式布局，以求達到良好的澆注質(zhì)量。圖5.2 型腔布局方式5.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設(shè)計中采用普通點澆口澆注系統(tǒng)。5.3.1 澆注系統(tǒng)組成普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分。1主澆道 2第一分澆道 3第二分澆道 4第三分澆道5澆口 6型腔 7冷料穴5.3.2 確定澆注系統(tǒng)的原則在設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮下列有關(guān)因素：a. 塑料成型特性：設(shè)計澆注系統(tǒng)應(yīng)適應(yīng)所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質(zhì)量。 b. 模具成型塑件的型腔數(shù)：設(shè)置澆注系統(tǒng)還應(yīng)考慮到模具是一模二腔或一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設(shè)計。c. 塑件大小及形狀：根據(jù)塑件大小，形狀壁厚，技術(shù)要求等因素，結(jié)合選擇分型面同時考慮設(shè)置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數(shù)量及位置，保證正常成型，還應(yīng)注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應(yīng)充分估計可能產(chǎn)生的質(zhì)量弊病和部位等問題，從而采取相應(yīng)的措施或留有修整的余地。d. 塑件外觀：設(shè)置澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀。e. 冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，故設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮儲存冷料的措施。 5.3.3 主流道的設(shè)計流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部分開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。 a. 主流道的尺寸設(shè)計中選用的注射機XS-ZY110X1A，其噴嘴直徑為3.5mm，噴嘴球面半徑為16mm，根據(jù)圖（4），主流道各具體尺寸如下：圖中：R=R0+12mm，d=d0+0.51mm，=24，Ra=0.63m，H=37mm，r=13mm，L85mm。 (5.1) 圖5.3 澆注系統(tǒng)與定位環(huán)、澆口套 b. 主流道襯套的形式選用如圖所示類型的襯套，這種類型可防止襯套在塑料熔體反作用下退出定模。將主流道襯套和定位球設(shè)計成兩個零件，然后配合固定在模板上，襯套與定模板的配合采用。 圖5.4 主流道襯套及其固定形式c. 主流道襯套的固定 主流道襯套的固定，采用2個M5X20的螺絲直接鎖附固定。5.3.4 分流道的設(shè)計分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。本設(shè)計中由于塑件排布比較緊湊,且采用側(cè)澆口。如圖5.5所示。圖5.5 主流道和側(cè)澆口的位置5.3.5 澆口的設(shè)計澆口又叫進料口，是連接分流道與型腔的通道。它有兩個功能：一是對塑料熔體流入型腔起著控制作用；另一個是當注射壓力撤銷后封鎖型腔，使型腔中尚未固化的塑料不會倒流。常向的澆口形式有直接澆口，側(cè)澆口，點式澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。澆口的位置與塑件的質(zhì)量有直接影響。在確定澆口位置時，應(yīng)考慮以下幾點：a. 熔體在型腔內(nèi)流動時，其動能損失最小，要做到這一點必須使(1) 流程為最短；(2) 每一股分流都能大致同時到達其最遠端；(3) 應(yīng)先從壁厚較厚的部位進料；(4) 考慮各股分流的轉(zhuǎn)向越小越好。b. 有效地排出型腔內(nèi)的氣體根據(jù)澆口選用原則和為保證塑件表面質(zhì)量及美觀效果，采用側(cè)澆口。澆口尺寸如相應(yīng)的制圖所示，根據(jù)此圖結(jié)合實際選用適當值。5.3.6 冷料穴的設(shè)計主流道的末端需要設(shè)置冷料穴以往上制品中出現(xiàn)固化的冷料。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會影響制品的質(zhì)量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設(shè)置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為6mm，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的z形式有多種，這里采用倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配用，開模時倒錐形的冷料穴通過內(nèi)部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在拉料桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。如上圖5.5所示。5.4 注射模成型零部件的設(shè)計模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構(gòu)成模具型腔的零部件稱成型零部件。一般包括凹模、凸模、型環(huán)和鑲塊等。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設(shè)計是注射模具的重要部分。成型零部件在注射成型過程中需要經(jīng)常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設(shè)計其結(jié)構(gòu)形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質(zhì)量。5.4.1 成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計主要應(yīng)在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。a. 凹模的設(shè)計凹模也稱為型腔，是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結(jié)構(gòu)與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產(chǎn)批量及模具的加工方法等有關(guān)，常用的結(jié)構(gòu)形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。本設(shè)計中采用整體式凹模，其特點是結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數(shù)量，并縮小整個模具的外形結(jié)構(gòu)尺寸。不過模具加工起來比較困難，要用到數(shù)控加工或電火花加工。圖5.6 型腔3D圖b. 凸模的設(shè)計本設(shè)計中零件結(jié)構(gòu)較為簡單，深度不大，但經(jīng)過對塑件實體的仔細觀察研究發(fā)現(xiàn)，塑件采用的是整體式型芯。這樣的型芯加工方便，便于模具的維護，型芯與動模板的配合可采用H7/P6。圖5.7 型芯3D圖5.4.2 成型零部件工作尺寸的計算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。在模具設(shè)計時要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據(jù)。由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經(jīng)驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。塑件經(jīng)成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定ABS材料的平均收縮率為0.5%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為： （5.2）式中 A 模具成型零部件在常溫下的尺寸 B 塑件在常溫下實際尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/31/4，或取IT78級作為模具制造公差。在此取IT8級，型芯工作尺寸公差取IT7級。模具型腔的小尺寸為基本尺寸，偏差為正值；模具型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，中心距偏差為雙向?qū)ΨQ分布。各成型零部件工作尺寸的具體數(shù)值見圖紙。5.5 排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計排氣是注射模設(shè)計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不良，型腔內(nèi)的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮所產(chǎn)生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內(nèi)部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注射模的排氣系統(tǒng)要求就更為嚴格。在塑料熔體充模過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)性氣體，塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學(xué)反應(yīng)所生成的氣體。常用的排氣方式有利用配合間隙排氣，在分型面上開設(shè)排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。由于本次設(shè)計中模具尺寸不大，本設(shè)計中采用間隙排氣的方式，而不另設(shè)排氣槽，利用間隙排氣，以不產(chǎn)生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關(guān)。