基于solidworks傳動箱體結(jié)構(gòu)設計及加工路線擬定

基于solidworks傳動箱體結(jié)構(gòu)設計及加工路線擬定,基于solidworks傳動箱體結(jié)構(gòu)設計及加工路線擬定,基于,solidworks,傳動,箱體,結(jié)構(gòu)設計,加工,路線,線路,擬定 沈陽化工大學科亞學院 本科畢業(yè)設計 題 目：基于solidworks傳動箱體結(jié)構(gòu)設計及加工路線擬定 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 班 級： 機制1203 學生姓名： 王學超 指導教師： 英璐 論文提交日期： 年 月 日 論文答辯日期： 年 月 日 畢業(yè)設計（論文）任務書 機械制造及其自動化專業(yè) 機制1203班 學生：王學超 畢業(yè)設計（論文）題目：基于Solid works傳動箱體的結(jié)構(gòu)設計及加工路線的擬定 畢業(yè)設計（論文）內(nèi)容： 第一章 緒論;第二章 傳動箱體的工藝規(guī)程設計;第三章 箱體的三維造型。 畢業(yè)設計（論文）專題部分： 傳動箱體的工藝規(guī)程設計，即箱體的結(jié)構(gòu)設計及加工路線擬定 起止時間：2016/3/5到2016/5/28 指導教師： 英璐 年 月 日 摘要 傳動箱體是機器的基本零件，它將機器和傳動中的軸、套、齒輪等有關零件連接成為一個整體，并使之保證正確的位置以傳遞轉(zhuǎn)矩或改變轉(zhuǎn)速來完成規(guī)定的運動。傳動箱體的加工質(zhì)量直接影響機器的性能、精度和壽命。 本設計說明書結(jié)合所學專業(yè)的理論和實踐知識，編寫設計處一套機械加工工藝規(guī)程和工裝夾具。本次設計有工作量大、專業(yè)知識范圍廣、要求高等特點，不同于前面所做的課程設計。對我們畢業(yè)生來講，是對我們所學專業(yè)知識的一次重大考驗，也是對我們參加工作之前的很好的歷練。既提高了我們的專業(yè)要求，又培養(yǎng)了我們的實際設計意識。 說明書對零件的功用分析、零件的加工工藝過程、夾具工藝設計作了比較系統(tǒng)、完整的分析和論證。對工藝規(guī)程的設計作了詳細的說明，并制定了合理的加工工藝路線。對關鍵工序的加工余量、工序尺寸、工序公差、切削用量進行了設計分析，保證整個工藝過程的完整。 關鍵詞:傳動箱體，機械加工工藝，夾具，工序，加工余量，夾具精度 Abstract The topic of my thesis is the design of machining technics regulatious and appropriative clamp of the box body of engine .The box of engine is the basic spare of machine,it conecs the staik,set,wheel gear…etc of engine to the whole.And accurate position to transfer torque or complete preive movement.The machining quality of the box body of engine will influence the performance,precision an life of machine. According to the plan and didactical brief made by machine manufacturing craft profession committee,this design have mainly compiled and designed teachining technics regulations and appropriative clamp using professional theory and practical knowledge.This design is not only a great chanllenge,but also a good exercise for our graduate.It has enhanced our lever of speciality,at the same time,it also has cultived our team sprint. The design mainly introduces the spare parts craft process,tongs technological design to make comparison system,analysis and argumen integrity.Design craft regulations to make expation,and establishment reasonable of process craft route.In this design,I have analysed and calculated some key working proces,which include the remaining quantity of process,the measure of working procedure procedure the tolerance of working procedure techics cards. Keyword:machining quality,the techics of machining,clamp,working procedure, precision 目錄 第一章 緒論 1 1.1 主要內(nèi)容 1 1.2 現(xiàn)狀及發(fā)展 1 第二章傳動箱體工藝規(guī)程設計 3 2.1 箱體的工藝性分析 3 2.1.1零件的工藝分析 3 2.1.2 箱體的結(jié)構(gòu)和功用分析 4 2.1.3 箱體材料與熱處理 5 2.2 箱體主要加工表面及加工方法的確定 5 2.2.1 箱體主要加工表面分析 5 2.2.2 選擇加工方法 6 2.3 生產(chǎn)綱領 8 2.4 箱體毛胚的制造 9 2.4.1 材料的選擇 9 2.4.2毛坯的種類 11 2.4.3毛坯的要求及工藝分析 12 2.4.4毛坯的機械加工余量和公差 13 2.5 基準的選擇及階段的劃分 15 2.5.1基準的選擇 15 2.5.2階段的劃分 17 2.6 擬定加工路線及工藝裝備的選擇 15 2.6.1工序的特點 17 2.6.2工序順序的安排 18 2.6.3箱體工藝路線的擬定 19 2.6.4加工設備及工藝裝備的選擇 20 2.7工序的加工余量、工序尺寸、公差 21 第三章 三維實體建模過程 30 結(jié)論 36 參考文獻 37 致謝 38 50 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第一章 緒論 第1章 緒論 1.1 主要內(nèi)容 本課題是箱體加工工藝，根據(jù)傳動箱體的技術(shù)要求，選擇適合的機床，制定合理的加工過程，簡化加工過程，提高效率。零件的工藝分析，確定毛坯的種類、加工方法和加工余量；制定機械加工工藝規(guī)程，選擇定位基準，擬定工藝路線，選擇機床及夾具、刀具、量具；確定每個加工表面的工序尺寸、工序余量；確定切削用量和時間定額等。 箱體零件的加工具有典型性，通過這次畢業(yè)設計，能讓我們把所學知識聯(lián)系起來，融會貫通，能更加全面的了解和認識機械加工工藝過程和夾具設計。 1.2 現(xiàn)狀及發(fā)展 當今制造工藝是先進制造技術(shù)的重要組成，也是其發(fā)展最快部分。產(chǎn)品從無到有必須要通過加工，設計和制造的橋梁是工藝，工藝制約著設計的可行性，因此，工藝方法和水平是十分重要的。 工藝上的突破促進了加工技術(shù)的發(fā)展，電加工方法被發(fā)明之后，就出現(xiàn)了電火花成型、電火花高速打孔、電火花切割等加工方法，發(fā)展了一系列的相應加工設備，對于模具制造的發(fā)展產(chǎn)生了重大的影響。當科學家發(fā)現(xiàn)可以使用超聲波、激光加工時，出現(xiàn)了應用超聲波探傷、打孔，使用激光焊接、打孔、干涉測量等技術(shù)，對應出現(xiàn)了一系列的加工設備，與其他的非切削加工手段，形成了特種加工技術(shù)。在工藝技術(shù)上的進步和突破，為設計擴大了眼界。 近年來在制造加工工藝理論和技術(shù)上的發(fā)展較快，除傳統(tǒng)制造方法外，涌現(xiàn)出了一些新型的產(chǎn)品制造生產(chǎn)：如印制線路板、計算機、集成電路等，與傳統(tǒng)制 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第一章 緒論 造方法有很大的差異，從而開辟了新的制造工藝的方法和領域。這些發(fā)展可分為工藝理論、加工方法、制造模式、制造技術(shù)和系統(tǒng)等幾個方面?，F(xiàn)代制造工藝方法包括：高速加工、特種加工技術(shù)、快速原型制造和超高速加工、精密工程和納米技術(shù)等方面。制造單元和制造系統(tǒng)包括：制造單元和制造系統(tǒng)的自動化、自動生產(chǎn)線和柔性制造系統(tǒng)等方面。 1.3 目的及意義 機械加工工藝規(guī)程是確定產(chǎn)品、零件的加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是相關的生產(chǎn)人員都要認真對待、嚴格遵守的紀律性文件。通過機械加工工藝規(guī)程體現(xiàn)了生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低及其解決各種工藝性問題的方法和手段。因此機械加工過程設計是一項重要而嚴肅的工作。要求設計者擁有豐富的生產(chǎn)實踐經(jīng)驗及廣博的機械制造工藝基礎理論知識。 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第二章 傳動箱體工藝規(guī)程設計 第二章傳動箱體工藝規(guī)程設計 2.1 箱體的工藝性分析 2.1.1零件的工藝分析 傳動箱體是一臺機器的核心部件之一，它為機器的正常運行提供動力。傳動箱體是機器的基本零件之一，它將機器中的軸、套和齒輪等零件連接成一體，并保證位置的正確以確保傳遞轉(zhuǎn)矩或改變轉(zhuǎn)速完成制定的運動。機器的性能、精度和壽命由傳動箱體的加工質(zhì)量直接影響 零件圖是制造零件的主要依據(jù)。設計工藝路線之前，首先要認真的進行工藝分析，對零件的功用、工作條件、精度和技術(shù)要求進行分析，以更好的掌握結(jié)構(gòu)特點和關鍵工藝。 擬定工藝路線的起點，要保證零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求。適當?shù)倪x擇機床，既保證生產(chǎn)進度，又能降低生產(chǎn)成本。 ⑴ 箱體技術(shù)要求分析 ① 主要加工表面的形狀精度 ② 加工表面的尺寸精度 ③ 主要加工表面間的相互位置精度 ④ 各加工表面粗糙度以及表面質(zhì)量的其他要求 ⑤ 熱處理及其它的技術(shù)要求 ⑥ 零件的視圖、技術(shù)要求——主要技術(shù)要求和加工關鍵 ⑦ 零件的選擇是否恰當，熱處理要求是否合理 ⑧ 零件圖所規(guī)定的加工要求是否合理 ⑵ 零件主要表面的要求及保證 在設計工藝路線時，首先要選擇各表面的加工方法。各表面由于加工精度的要求不同，一般不能只使用一種加工方法，一次加工就能達到要求，對于主要表面，需多次加工，由粗到精漸漸的達到要求的加工精度。 零件的主要表面是指零件和其它表面配合的表面或是參與加工過程中的表面。在傳動箱體中，箱體得上下面、兩側(cè)面及兩端面，及主軸孔、缸孔、兩側(cè)六孔的結(jié)合面是主要表面。 主要表面的本身要求較高，并且零件的構(gòu)形精度以及材料的加工性能等問題，都會在主要表面的加工過程中反應出來，主要表面的加工質(zhì)量對于零件工作時的可靠性與壽命有很大影響。因此，在設計過程中，首先要考慮如何保證主要表面的精度。 ⑶ 重要的技術(shù)要求以及保證方法 重要的技術(shù)要求通常指表面的形狀精度和位置關系精度、表面處理、熱處理、無損傷等。重要的技術(shù)要求嚴重的影響著工藝路線，特別是位置精度要求較高的時候。 對箱體表面的加工要求用腐蝕檢查證明。無損探傷的安排對工藝路線的設計也有著較大的影響。無損探傷是在不損傷被檢測對象的前提下，探傷其內(nèi)部及外表面的缺陷的檢查技術(shù)。檢查工件內(nèi)部質(zhì)量的探傷方法有X射線、超聲波等；用于檢查表面缺陷的探傷方法有磁力探傷、熒光探傷、涂色腐蝕等。箱體采用超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量。由于超聲波探傷有3~5mm的死區(qū)，必須在探傷后加工去除表面，所以應將超聲波探傷安排在工藝過程開始時進行。就箱體的工藝過程來看，超聲波探傷應安排在粗加工之后。 2.1.2 箱體的結(jié)構(gòu)和功用分析 箱體是機器的礎零件，它把機器中的軸、套和齒輪等零件組成一體，使它們固定在一定的位置，并以一定的傳動關系傳遞動力或運動。所以，箱體的加工質(zhì)量將直接影響到機器的生產(chǎn)精度、使用性能和壽命長短。 常見的箱體類零件有：機床主軸箱、變速箱體、機床進給箱、減速箱體、傳動缸體和機座等。根據(jù)結(jié)構(gòu)形式，可將箱體的零件分為分離式和整體式。前者是單獨制造，容易處理和組裝，但是提高了工作量；后者是整體鑄造、整體加工，加工難度更大大，但裝配精度高。 箱體的結(jié)構(gòu)形式雖然有各種各樣，但仍有其主要特點：形狀復雜、壁薄、不均勻，是一個內(nèi)部空洞、多部位加工、加工難度高，精度高的孔和平面，也有許多精度要求較低的緊固孔。所以箱體的加工過程站的勞動比重比較大。 2.1.3 箱體材料與熱處理 工件材料與熱處理對加工方法的選擇有著很大的影響。傳動箱體材料選為HT250，選擇砂型鑄造。熱處理后的變形，特別是熱處理后的材料的硬度，對加工方法的選擇有很大的影響。因此，在制定加工路線時，要合理安排其位置。例如，為了消除箱體的鑄造內(nèi)應力，提防后續(xù)的形變，保持長期穩(wěn)定的加工精度，需要時效處理。對結(jié)構(gòu)復雜、尺寸較大的鑄件，要安排時效處理在粗加工前、后；一般的鑄件安排一次時效處理在鑄造后和加工后方可；對高精度要求的鑄件，各安排一次時效處理在半精加工前、后；對精度高、剛度差的零件，各需要安排一次時效處理在粗車、粗磨、半精磨后。在人工時效處理的工藝規(guī)范為加熱到530~560℃，保溫6~8h，冷卻速度≤300℃/h，出爐溫度≤200℃。 2.2 箱體主要加工表面及加工方法的確定 2.2.1 箱體主要加工表面分析 由于箱體加工質(zhì)量的好壞直接影響到機床的精度、性能和壽命，因此箱體零件的加工精度重要。在箱體零件的加工表面中，平面的加工精度容易獲得保障，而有較高精度要求的支承孔加工精度以及孔與孔、孔與平面間的相對位置精度則難以保障。因此箱體零件的技術(shù)要求主要可歸納有 （1）主要平面的形狀精度和表面粗糙度 以箱體的主要平面做為裝配基準，也會當作加工的定位基準，因此，對于平面度和表面粗糙度要求比較嚴格，不然，將會影響加工時的定位精度，對于箱體與機座總裝時的接觸剛度和相互對置精度有影響。 正常箱體主要平面的平面度為0.1~0.03mm，表面粗糙度為Ra5~1.6μm，主要平面對裝配基準面的垂直度為0.1/300。 （2）孔的尺寸精度、幾何形狀精度和表面粗糙度 箱體對支承孔的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度要求較高，不然，會影響軸承與箱體孔的配合精度，使軸的回轉(zhuǎn)精度降低，也容易產(chǎn)生振動及噪聲在傳輸部分。IT6為箱體的主軸支承孔的尺寸精度，圓度、圓柱度公差不大于孔徑公差的一半，表面粗糙度為Ra1.6~0.4μm。其它的支承孔的尺寸精度為IT7~IT6，表面粗糙度為Ra2.5~0.63μm。 （3）主要孔和平面相互位置精度 同一軸線上的孔要求有一定的同軸度，要求各支承孔之間也要有一定的孔距尺寸精度及平行度，不然，不僅裝配有困難，還將惡化軸的運轉(zhuǎn)狀況，使溫度升高，加劇軸承磨損，降低齒輪嚙合精度，產(chǎn)生振動和噪聲，損害齒輪的壽命。支承孔的孔距公差為0.12~0.05mm，平行度公差要小于孔距公差，在全長取0.1~0.04mm。同一軸線上孔的同軸度公差一般為0.04~0.01mm。支承孔與主要平面的平行度公差為0.1~0.05mm。主要平面間以及主要平面對支承孔之間垂直度公差為0.1~0.04mm。 2.2.2 選擇加工方法 零件表面加工方法的選擇，不但影響加工質(zhì)量，而且也影響生產(chǎn)效率和制造成本，因此 在選擇加工方法時，應考慮每種加工方法的加工精度范圍；工件的形狀和尺寸大??；材料的性能和加工性；生產(chǎn)率，工廠及車間的設備和技術(shù)條件。 以加工表面的技術(shù)要求得到零件表面的加工方法。這些技術(shù)要求還包括因基準不重合或被作為精基準而導致對某表面的加工要求的提高。因為加工表面的不同技術(shù)要求，先選擇支持要求的總加工方法，后選加工各個工序、工步的方法。 加工同一類型表面，由于條件不同，可以有不同的加工方法。影響表面加工精度的選擇因素：表面的形狀、尺寸、粗糙度和精度，以及零件的整體的構(gòu)形、重量、材料和熱處理等。另外，產(chǎn)量和生產(chǎn)條件也是影響因素。 箱體的平面和軸承支孔為主要加工表面。箱體平面的粗非精加工，可采用刨削、銑削和車削。銑削的效率比刨削高，生產(chǎn)量多時，多采用銑削。當生產(chǎn)量更大時，可用專用的組合銑床對箱體進行銑削；箱體較大時；可在龍門銑床上銑削，以提高生產(chǎn)效率。箱體平面的精加工，單件小批生產(chǎn)時，除高精度的箱體需手工刮研外，其他多以精刨代刮；生產(chǎn)精度要求高批量又大時，常用磨削。還可采用專用磨床進行組合磨削，以提高平面間的相互位置精度和生產(chǎn)效率。 箱體上的軸承支承孔精度為IT7，常用由鉆到擴再粗鉸再精鉸或鏜再半精鏜到精鏜的工藝方案進行加工。由小孔到大孔逐步加工。當孔的精度大于IT7、表面光滑度大于0.63時，最后再加一道精加工或者精密加工工序，如精珩磨、滾壓、細鏜等。 箱體上的主要配合表面的精度為IT7，粗糙度是Ra3.2，用粗銑—精銑就可達到要求，位置精度由機床專用夾具保證。但要求稍高一點的主軸孔及缸孔，精度要求為IT6,粗糙度為Ra0.8，要在粗鏜和精鏜之間加一部半精鏜才能的到精度要求，由機床夾具保證位置精度。 箱體上的螺釘孔用鉆、鉸、攻絲可以打達到，位置精度和尺寸精度由機床專用夾具和刀具保證。 箱體各表面對基準面的跳動要求用互為基準的方法保證，粗糙度用加工工序以及合理的使用刀具來保證。 對箱體的機械性能的要求，可通過對零件進行熱處理工序的合理安排來提高材料的機械性能。 結(jié)合以上要求，由于零件生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，所以在對傳動箱體各表面加工時采用粗銑—精銑；對主要孔進行加工時，例如主軸孔及缸孔，根據(jù)精度要求采用粗鏜—半精鏜—精鏜，對挺桿孔加工時，采用鉆—擴—鉸—擠的加工路線；對螺紋孔加工時，采用鉆——攻。 根據(jù)表面處理要求和加工方法能得到的加工精度。每個表面的加工方法確定如下： 表2.1 傳動箱體各表面的加工要求和加工方法 上下面 7 3.2 粗銑—精銑 兩端面 7 3.2 粗銑—精銑 兩側(cè)面 7 3.2 粗銑—精銑 凸輪軸孔 7 1.6 粗鏜—半精鏜—精鏜 主軸孔 6 0.8 粗鏜—半精鏜—精鏜 挺桿孔 6 0.8 鉆—擴—鉸—擠 螺紋孔 7 3.2 鉆—攻 內(nèi)腔凸臺 12 12.5 粗銑 缸孔 6 0.8 粗鏜—半精鏜—精鏜 2.3 生產(chǎn)綱領 該產(chǎn)品年產(chǎn)量為5500臺，該產(chǎn)品中該零件數(shù)量n=1，設其備品率為4％，機械加工廢品率為1％，所以 （2-1） 由公式(2-1)得N=5550件 傳動箱體的年產(chǎn)量為5550件/年。根據(jù)機械制造工藝的里年產(chǎn)量與生產(chǎn)類型關系，可以確定生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。 在對零件進行大量生產(chǎn)時，應廣泛采用金屬型機械造型，壓鑄、精鑄、模鍛。毛坯精度高，加工余量小。廣泛采用專用機床，按流水線或自動線布置，使用高效的專用夾具和刀具，對操作工人技術(shù)水平要求低，并且成本低。 2.4 箱體毛胚的制造 2.4.1 材料的選擇 毛坯材料的選擇原則分為 (1) 材料的工藝性能 材料的工藝性能對零件的加工生產(chǎn)有著直接的影響。主要有以下幾種工藝性能：鑄造性能，鍛造性能，焊接性能，機械加工性，熱處理工藝性。 (2) 材料的機械性能 在對設計的零件進行選材時，為保證零件經(jīng)久耐用，應根據(jù)零件的工作環(huán)境和損壞形式找出所選材料需要機械性能指標，。 (3) 材料的經(jīng)濟性 滿足使用性能的前提，選擇零件要注意降低零件的成本。 由于零件的工作狀態(tài)，工作條件的要求，因此零件的材料必須具有綜和的機械性能，耐高溫、抗氧化性和組織的穩(wěn)定性等。查閱有關資料：箱體的材料通常采用鑄鐵，其詳細介紹如下： ① 灰鑄鐵 灰鑄鐵中的碳主要以游離石墨形式存在，并成片狀，斷口承灰色。由于片狀石墨的存在破壞了基體的連續(xù)性，石墨的尖端容易造成應力集中，所以灰鑄鐵的強度較低，脆性較大。但灰鑄鐵的抗缺口敏感性、減震性和耐磨性優(yōu)良，灰鑄鐵的切削性能也極好。 灰鑄鐵的牌號有HT100、HT150、HT200、HT250、HT300、HT350等6種，牌號右邊的數(shù)字表示該牌號的灰鑄鐵抗拉強度最低值?；诣T鐵的機械性能與鑄件的壁厚有關，同一牌號的灰鑄鐵因鑄件壁厚不同具有不同的抗拉強度。參考值見《機械加工工藝手冊》. ② 耐磨灰鑄鐵 灰鑄鐵中加入少許合金元素，能不同程度的減小鐵素體的數(shù)量，同時珠光體也得到相應的細化，而且在珠光體中的鐵素體里固溶數(shù)量的合金元素，石墨也會得到一定程度的細化。由于上述組織的特點，顯著地提高了鑄鐵的強度和硬度，有很好地保持連續(xù)油膜的能力，即保持良好的潤滑性，能抵抗咬合或擦傷，在工作環(huán)境中可以保持較高的機械性能，如機床導軌、汽缸套、油塞環(huán)、凸輪軸等 耐磨灰鑄鐵的切削加工性能較好，但刀具磨損比一般的灰鑄鐵高。磷含量較高時，應注意刨削邊緣處產(chǎn)生的崩裂。磨削時的工時會有所增加，使用大孔隙砂輪，磨后表面光滑度升高。難以人工刮研和攻絲。 ③ 可鍛鑄鐵 可鍛鑄鐵是將一定成分的白口鑄鐵經(jīng)過石墨化退火（或脫碳退火）處理后的一種鑄鐵，也稱韌鐵或馬鐵。石墨退火時把二次滲碳體和共晶滲碳體全部分解，而共析滲碳體則不分解或部分分解或者全部分解。所以，按照基體組織可分為珠光體可鍛鑄鐵和鐵素體可鍛鑄鐵。 ④ 球墨鑄鐵 球墨鑄鐵（簡稱球鐵）是接近灰鑄鐵的成分（可包括某些合金元素）的鐵水，經(jīng)鎂或鎂合金或其他球化劑球化處理后而得到的球狀石墨的鑄鐵。由于這種鑄鐵中的石墨呈球狀，所以大大減輕了石墨對基體的分割作用和尖口作用。球墨鑄鐵具有灰鑄鐵的優(yōu)良性能，又有鋼的高強度性能，具有比鋼更好的減震性、抗氧化性耐磨性、及小的缺口敏感性。它可以進行多種熱處理以提高強度。 ⑤ 特種鑄鐵 特種鑄鐵是特殊性能鑄鐵的簡稱，它在高溫條件下、腐蝕介質(zhì)中或劇烈摩擦、磨損等場合使用的鑄鐵，與相似條件下應用的合金鋼相比，熔煉簡便，成本低，有很好的使用性能。特種鑄鐵的缺點是機械性能比合金鋼低，脆性較大，容易破碎。 根據(jù)箱體在工作中的作用和要求，材料選擇具有優(yōu)良的切削性、耐腐蝕性、耐磨性、減震性，綜合鑄鐵材料的性能、特征和應用范圍，傳動箱體的材料選灰鑄鐵HT250。其詳細參數(shù)如下表： 表2.2 灰鑄鐵HT250主要化學成分及所占比重（%） C Si Mn P S 3.0~3.3 1.4~1.7 0.8~1.0 <0.15 ≤0.12 表2.3 灰鑄鐵HT250各種機械性能 牌號 抗拉強度 （MPa） 抗切強度 （MPa） 彈性模量 E（MPa） 疲勞極限 （MPa） HT250 785~981 277 108~127 98~127 表2.4 灰鑄鐵HT250的物理性能 密度 （） 7.25～7.35 比熱容c 0~200 0.50~0.54 0~1000℃ 0.67~0.71 常溫～熔點 0.92~0.96 熔化潛熱 209~230 熱導率 [] 48~52 線脹系數(shù) （） 0~200 11.5~12.0 0~500 13.0~13.5 電阻率 65~75 2.4.2毛坯的種類 機械加工的毛坯種類通常有鍛造類、鑄造類和型材類。毛坯的選擇通常從被加工零件的材料、結(jié)構(gòu)形狀、幾何尺寸和制造精度，以及各方面的生產(chǎn)條件五方面去考慮。合理的選擇毛坯種類在加工中可以保證產(chǎn)品的質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期與降低生產(chǎn)成本。 材料方面，是選擇毛坯所要考慮的首要問題，一般根據(jù)零件的工作環(huán)境以及工作中所起的作用來選擇毛坯的種類。根據(jù)材料獎HT250確定毛坯為鑄件。 鑄造方法分為砂型鑄造和特種鑄造。各種鑄造方法的類別特點及應用范圍見《機械加工工藝手冊》相關章節(jié)。 每種鑄造方法都有優(yōu)缺點及不同的應用范圍，不能說哪種更完美。因此，必須根據(jù)鑄件的形狀和尺寸大小、質(zhì)量要求、生產(chǎn)數(shù)量、品種及設備條件等具體情況，進行綜合分析和比較，以便正確選擇合適的鑄造方法。結(jié)合各鑄造方法的特點及使用范圍，為獲得較好的機械性能和使用壽命、節(jié)約材料和切削加工工時，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，可選用砂型機器造型。 2.4.3毛坯的要求及工藝分析 鑄造毛坯時，要防止砂眼及氣孔的產(chǎn)生。應使箱體壁厚均勻，箱體澆鑄后安排退火工序，以減少毛坯制造時殘余應力產(chǎn)生。 ⑴ 鑄件澆注的位置選擇原則 ① 鑄件的重要加工表面或主要工作面一般在底部或側(cè)面，以避免氣孔、砂眼、縮松、縮孔的產(chǎn)生。 ② 鑄件大平面盡可能朝下或傾斜澆注，避免夾砂、夾渣缺陷。 ③ 將鑄件的薄壁部分放在鑄型下部或側(cè)面，避免產(chǎn)生澆不足、冷隔等。 ④ 對易于產(chǎn)生縮孔的鑄件，使厚的部位放在鑄件的上面或側(cè)面，以便在鑄件的厚壁處安放冒口，實現(xiàn)從上到下的定向凝固。 ⑵ 分型面的選擇原則 ① 盡量減少分型面的數(shù)量。 ② 盡量減少型芯和活塊的數(shù)量，并盡量降低砂箱的高度，以便起模和修型。 ③ 鑄件盡可能在一個砂箱內(nèi)或加工面及加工基準面放在同一個砂箱內(nèi)，以保證鑄件的尺寸精度。 ④ 把主要型芯放在下半砂箱中，以利于下芯、合箱及便于檢查型腔尺寸。 為了便于在砂型中取出砂芯，垂直于分型面的立壁在造模時必須要留起模斜度。立壁的高度、模樣材料、造型方法等因素影響起模斜度， 通常為15'~。為便于從內(nèi)腔中脫出型砂，內(nèi)壁的起模斜度要比外壁大，通常為~。 因為合金的收縮，鑄件冷卻后會有所縮小，為保證鑄件的尺寸，模具尺寸須比鑄件大一個該金屬的收縮量。鑄件的實際收縮量與金屬的種類、鑄件的形狀、尺寸有關?；诣T鐵為0.7％~1.0％。 結(jié)合分析，分型面在箱體零件圖的俯視圖零線位置，澆鑄口位于中間缸孔的兩側(cè)，取起模斜度為，灰鑄鐵的線收縮率為1.0％。 ⑶ 其技術(shù)要求： ① 鑄件消除內(nèi)應力。 ② 未注明鑄造圓角 R3～R5,未注明壁厚為5。 ③ 鑄件表面不得有多肉、粘砂、裂紋等缺陷。 ④ 允許存在少量非聚集的孔眼，其直徑不超過6mm，深度不超過1.5mm，相距超過20mm，鑄件上孔眼數(shù)不得高于5個。 ⑤ 未注明倒角為0.5。 ⑥ 所有螺孔錿錐孔至螺紋外徑。 ⑦ 去毛刺，去銳邊。 ⑧ 按NJ226-31執(zhí)行涂漆。 2.4.4毛坯的機械加工余量和公差 ⑴ 毛坯機械加工余量的確定 毛坯余量的確定：根據(jù)機械加工去除量，從后往前推。同時考慮毛坯制造過程中存在的氧化皮層表面裂紋、雜質(zhì)等各種缺陷，也考慮工人的操作水平，以直徑10mm左右，厚度10mm左右，平均每面余量控制在6mm。 砂型鑄造（手工造型或機器造型）所生產(chǎn)的鑄鐵件加工余量共分為9個等級——A、B、C、D、E、F、G、H、I、J級。又按零件的基本尺寸大小分成14個尺寸公差等級——由3到16。由于加工和鑄造工藝要求允許選擇其他牌號的加工余量，但需注明在圖樣和技術(shù)文件上。鑄孔的加工余量按照澆鑄時的位置選擇。 對成批和大量生產(chǎn)的灰鑄鐵砂型機器造型加工余量由機械制造工藝設計手冊查得，加工余量等級MA為G，尺寸公差等級CT為8～10，選9級。因為砂鑄件孔的加工余量和頂面相同第一級于底面和側(cè)面，所以各表面的加工余量等級如表2.5 表2.5 傳動箱體各表面總加工余量/mm 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 尺寸公差等級 加工余量數(shù)值 上表面 240 H 9 7 下表面 240 G 9 5 兩側(cè)面 690 G 9 5 兩端面 240 G 9 5 缸孔 110 H 9 2.5 主軸孔 62 H 9 2.5 ⑵ 毛坯的尺寸公差 鑄件的尺寸公差代號為IT，公差等級為16級，各級公差數(shù)值列于《機械加工工藝手冊》表3.1-21和表3.1-22.壁厚尺寸公差可以比一般尺寸的公差降一級，例如：圖樣上規(guī)定一般的公差為IT10，則壁厚尺寸公差為IT11公差帶應對稱于鑄件基本尺寸設置，有特殊要求時，可以采用非對稱設置，需在圖樣上說明。鑄件基本尺寸是鑄件圖樣上給定的尺寸，包括機械加工余量。 對于成批和大量生產(chǎn)的鑄件，可以通過對設備和工步的調(diào)整、改進和維修，保證型芯的位置，得到比表3.1-24所列更高的級別。一種鑄造方法鑄造尺寸的精度取決于生產(chǎn)過程的各種因素，其中包括：鑄件結(jié)構(gòu)的復雜性；模型的精度；鑄造金屬的種類；型材的種類；鑄造廠的操作水平。 由于鑄件大量生產(chǎn)，毛坯制造方法采用砂型鑄模，查工藝人員手冊得，鑄件尺寸公差等級為9級，選澤錯箱值1.0mm。 表2.6 主要表面的毛坯尺寸及公差/ mm 主要面尺寸 零件尺寸 加工余量 毛坯尺寸 公差 上表面 240 7 245 3.2 下表面 240 5 245 3.2 兩側(cè)面 690 5 695 3.2 兩端面 240 5 245 3.2 缸孔 110 2.5 112.5 2.2 主軸孔 62 2.5 64 2.2 2.5 基準的選擇及階段的劃分 2.5.1基準的選擇 機械制造中基準（點，線，面）是用來確定生產(chǎn)對象上，幾何要素間的幾何關系。從設計和工藝兩方面看基準，可把基準分為兩大類，即設計基準和工藝基準。 設計基準 設計零件時，根據(jù)零件的裝配關系和零件本身結(jié)構(gòu)要素位置的關系，決定標注的尺寸（或角度）的起始位置。這些起始位置稱為設計基準。簡言之，設計基準是設計上采用的基準就。 工藝基準 工藝基準是零件在加工工藝過程中采用的基準。工藝基準分為：工序、定位、測量和裝配基準。 ⑴ 工序基準 工序圖上用以確定本工序加工表面的加工的尺寸、形狀、位置的基準，稱為工序基準。在制定工序基準時，要考慮幾個問題： ① 首應考慮以設計基準為工序基準； ② 工序基準要盡量用于工件的定位和尺寸的檢查； ③ 當以設計基準作為工序基準較難時，可自定工序基準，但必須保證零件設計的技術(shù)要求。 ⑵ 定位基準 在加工時用于工件定位的基準，稱為定位準。定為基準有很重要的地位是得到零件尺寸的直接基準。定位基準進一步可分為：粗基準、精基準，還有附加基準。 未經(jīng)加工的定位基準稱為粗基準。粗基準用以加工精基準時的定位，要求使重要加工表面（主軸支承孔）的加工余量均勻；應使箱體中的軸、齒輪等零件與箱體的內(nèi)壁表面有一定的間隙；使外平面與內(nèi)壁之間壁厚均勻和定位、夾緊的牢固。 在選擇粗基準時，應注意以下幾點： ① 如果必須保證工件表面與不加工表面間的位置要求，則以不加工表面為粗基準。如果工件上有許多不加工的表面，則應以其中位置精度要求較高的表面作粗基準。 ② 如果必須要保證工件一重要表面的加工余量均勻，則應選該表面作為粗基準。 ③ 選作粗基準的表面，為了定位可靠，需平整，無冒口、澆口或飛邊等缺陷。 ④ 粗基準僅僅能使用一次，避免產(chǎn)生比較大的位置誤差。 因此，粗基準選擇主軸孔和與主軸孔相距較遠的一個軸孔。如果鑄造時每個軸孔和內(nèi)腔的泥芯是一個整體，并且有較高的毛坯精度，以上的要求大概可滿足。 經(jīng)過機械加工的定位基準稱為精基準。精基準的選擇對保證箱體類零件的技術(shù)要求十分重要。選擇精基準時，先遵循“基準統(tǒng)一”的原則，即盡可能用同一組基準定位加工表面（有相互位置精度要求）的大部分工序，能避免因轉(zhuǎn)換基準產(chǎn)生的誤差，利于箱體零件主要表面間相互位置精度的保證。除此之外還應遵循以下幾點： ① 為避免產(chǎn)生基準不重合誤差，用工序基準作為精基準。 ② 精加工或者光整加工的工序余量要求盡可能小而均勻，遵循“自為基準”原則選本身為精基準。由先行工序保證該表面與其他表面之間的位置精度要求。 ③ 遵循互為基準、反復加工的原則，以得到均勻的加工余量和較高的位置精度。 ④ 附加基準 零件上根據(jù)加工工藝的需要專門設計的定位基準，稱為附加基準。 ⑶ 測量基準 測量工件形狀、位置和尺寸誤差，所采用的基準，稱為測量基準。 ⑷ 裝配基準 在裝配時以測量保證零件在產(chǎn)品中的相對位置采用的基準，稱為裝配基準。 2.5.2階段的劃分 工藝路線按工序的不同，一般可分為幾個階段：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段。 ⑴ 粗加工階段 該階段的主要任務是切除大部分余量，其特點是切削用量大，因此切削力、切削熱和夾緊力都很大，所以加工精度不高。例如，對于傳動箱體來說，剛開始要對箱體的各面進行粗銑加工，另外還有對缸孔及主軸控的粗鏜都屬于粗加工階段。 ⑵ 半精加工階段 這個階段是要達到通常的技術(shù)要求，次要平面都要滿足最后的要求，并為主要表面的精加工準備。此階段的特點是加工余量小，有所提高加工精度。在加工整個箱體的過程中，為后面的精鏜做準備。 ⑶ 精加工階段 這個階段的任務是達到所有表面的技術(shù)要求（主要是主要表面的加工質(zhì)量）。其特點是加工余量小，加工精度很高。在傳動箱體中，精加工階段的內(nèi)容是對箱體各面的精銑以及對缸孔及兩側(cè)六孔的精鏜。保證零件的質(zhì)量是本階段的主要問題。 加工傳動箱體也大致分為粗、半精、精三個階段，使用超聲波檢驗在粗加工之后。在粗加工后，為消除加工內(nèi)應力應存放一段時間，再進行精加工。 2.6 擬定工藝路線及設備的選擇 2.6.1工序的特點 在設計工藝路線時，在選定了各表面的加工方法及確定了階段的劃分后，就可將同一階段的加工表面組合成若干工序。組合時可采用集中和分散的原則。工序集中原則是使每個工序可量的多包括內(nèi)容，所以總的工序數(shù)目少；工序分散原則相反。工序集中與分散影響著工序的數(shù)目和內(nèi)容的繁簡程度。 ⑴ 工序集中的特點 工序數(shù)目少，工序內(nèi)容復雜，因而有： ① 簡化了生產(chǎn)組織工作； ② 減少了設備數(shù)目，從而節(jié)省了車間面積； ③ 減少了安裝次數(shù)，縮短了共建的運輸路線，有利于提高勞動生產(chǎn)率和縮短生產(chǎn)周期； ④ 有利于采用高效率的設備，特別是數(shù)控機床和加工中心等，可提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)率； ⑤ 設備成本費用高，調(diào)整時生產(chǎn)準備時間長。 ⑵ 工序分散的特點 工序數(shù)目多，加工內(nèi)容簡單，因而有： ①設備和工藝裝備簡單，調(diào)整、維修比較簡單； ②生產(chǎn)準備工作量小，產(chǎn)品變換簡單； 設備數(shù)目多，生產(chǎn)面積大，生產(chǎn)組織工作復雜，生產(chǎn)周期長。 ⑶ 影響工序集中與分散的因素 根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、零件的技術(shù)要求和結(jié)構(gòu)特點、生產(chǎn)設備等條件來分析工序的分散和集中程度。結(jié)合實際的情況選擇集中與分散。 2.6.2工序順序的安排 在設計工藝路線時，首先要選擇各表面的加工方法。由于各表面加工精度的要求不同，所以不是只用一種加工方法，一次加工就能達到要求，對主表面來說，由粗到精常常需要幾次加工，漸漸的達到要求。制定箱體類零件工藝過程時要遵循以下原則： ① “先面后孔”原則。是箱體零件加工的規(guī)律是先加工平面，后加工孔。是因為平面作為精基面在最初的工序中應先加工出來。并且，平面加工出以后，因為去除了毛坯凸凹不平和夾砂的表面等，使平面上加工支承孔更方便，可減少鉆孔時鉆頭的偏斜，擴孔和鉸孔時可防止刀具崩刃。 對于較低精度要求的螺釘孔，以加工的工序時間及方法的平衡，安排其工序。但保證箱體各部件裝配關系的銷孔、螺釘孔以及與軸承孔相交的潤滑油孔，必須在軸孔精加工后在鉆鉸。因為前者要以軸孔為定位基準，后者在精細鏜軸孔時影響加工質(zhì)量。 ② “粗精分開，先粗后精”的原則。因為箱體結(jié)構(gòu)復雜，主要表面的精度要求較高，為了減少或消除粗加工時產(chǎn)生的切削力、切削熱和夾緊力對加工精度的影響，應盡量把粗精加工分開，并分別在不同機床上加工。對于要求不高的平面，可將粗精兩次走刀安排在同一工序完成，縮短工藝過程，提高工效。 2.6.3箱體工藝路線的擬定 根據(jù)先面后孔，先主后次和先粗后精的加工原則，先粗加工上下面、兩側(cè)面、兩端面及缸孔和主軸孔，后精加工主軸承蓋結(jié)合面、后端面以及上下面的螺孔放在最后面。 制定工藝路線方案如下： 05 鑄造 鑄坯、清理、噴丸、消除內(nèi)應力、涂漆 10 銑 粗銑上、下面 20 銑 粗銑兩側(cè)面 30 銑 粗銑兩端面 40 銑 精銑上、下面 50 銑 精銑兩側(cè)面 60 銑 精銑兩端 70 鏜 粗鏜缸孔及主軸孔 80 鏜 粗鏜缸孔及凸輪軸孔 90 鉆 鉆后端面及上、下面各孔 95 鉆 斜油孔引窩 100 鉆 鉆缸蓋及兩側(cè)面各孔 110 鏜 半精鏜缸孔、凸輪軸孔和主軸孔 120 鏜 鏜平衡軸止推槽 130 鉆 鉆斜油孔 140 鏜 精鏜缸孔、凸輪軸孔和主軸孔 150 鉆 鉆主軸承蓋接合面三孔，擴缸蓋六孔 160 鉆 鉆、擴、鉸、擠挺桿孔 170 攻 攻后端面及上、下面螺孔 180 攻 攻缸蓋及兩側(cè)面螺孔 190 鉆 鉆定位銷孔、鉆水孔 200 銑 銑內(nèi)腔小凸臺平面 210 攻 攻主軸承蓋接合面M14螺紋 220 鉆 鉆孔、攻絲 230 鉆 鉆斜油孔 240 檢查 250 清洗 清洗 2.6.4加工設備及工藝裝備的選擇 因為生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，故加工設備以通用機床為主，以少量專用機床為輔。生產(chǎn)方式以通用機床配合專用夾具為主，以少量專用機床的流水線生產(chǎn)線為輔。由人工完成工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均。 ⑴ 粗銑上下面、兩側(cè)面、兩端面，考慮工件的定位夾緊方試及夾具結(jié)夠等問題，用臥銑，選擇銑床X63。使用刀具為直徑D=315mm、齒數(shù)Z=26的兩把三面刃銑刀，專用機體粗銑夾具和游標卡尺。 ⑵ 精銑上下面、兩側(cè)面、兩端面，考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設計問題，宜采用臥銑，選擇X63銑床，使用與粗銑相同型號的刀具。用箱體精銑專用的夾具、刀口形直尺及游標卡尺。 ⑶ 粗鏜缸孔，采用臥式銑鏜床T68，使用功率為1.5KW的1TA20M鏜削頭。選擇鏜通孔的鏜刀、專用機體粗鏜夾具。 ⑷ 粗鏜主軸孔采用臥式鏜床，選用型號為T68，使用鏜通孔的鏜刀、專用粗鏜夾具。 ⑸ 粗鏜凸輪軸孔，采用臥式鏜床T68，使用粗鏜專用夾具。 ⑹ 半精鏜缸孔，使用臥式鏜床T68，刀具選擇與前面工序相同。使用鏜通孔的鏜刀、專用夾具。 ⑺ 半精鏜凸輪軸孔和主軸孔，采用鏜床與前面相同，使用鏜通孔的鏜刀和專用鏜床夾具。 ⑻ 精鏜缸孔、主軸孔和凸輪軸孔，所用的鏜床與前面的相同，使用精鏜刀、專用夾具、游標卡尺檢查孔徑。 ⑼ 鉆后端面及上下面各孔，使用搖臂鉆床Z3025.使用錐柄麻花鉆。專用鉆孔夾具，使用游標卡尺檢查孔徑。 ⑽ 鉆、鉸斜油孔，選擇臺式鉆床，使用直柄麻花鉆及錐柄機用鉸刀。專用箱體斜油孔夾具檢查孔徑。 ⑾ 鉆主軸承蓋接合面三孔、擴缸蓋六孔，使用搖臂鉆床Z3132.選擇錐柄麻花鉆，錐柄擴孔復合鉆。選用專用鉆床夾具、快換夾頭、游標卡尺及檢查孔。 ⑿ 鉆、擴、鉸孔，選用搖臂鉆床Z3025.使用錐柄長麻花鉆，直徑選11.8mm,擴、鉸孔時選用材料為YG8的刀具。使用機體挺桿專用夾具、塞規(guī)及游標卡尺。 ⒀ 鉆定位銷孔、水孔，選用搖臂鉆加工，使用直柄麻花鉆。用專用夾具，使用游標卡尺檢查孔徑。 ⒁ 銑內(nèi)腔孔小凸臺面，用立式銑床X53K莫式錐柄面銑刀、用銑夾具、專用檢具。 ⒂ 攻螺紋，攻螺紋選用搖臂鉆Z3025加工。用機用絲錐、絲錐夾頭、專用夾具和螺紋塞規(guī)。 2.7工序的加工余量、工序尺寸、公差 工序尺寸的一般確定方法是，由加工表面的工序由后往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖的要求標注。當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸與工序（或工步）的加工余量有關。有基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。 ⑴ 工序30粗銑兩端面面及60精銑兩端面面 查手冊平面加工余量表得：精加工余量mm，已知兩端面總余量mm，故粗加工余量可求： （2-2） 由公式（2-2）得 查閱手冊，取粗銑的每齒進給量mm/r，精銑的每轉(zhuǎn)進給量mm/r，粗銑走刀一次，mm；精銑走刀一次，mm，取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為190r/min，精銑的主軸轉(zhuǎn)速為300r/min，所選的刀具直徑為315mm，故相應的切削速度分別為： （2-3） 由公式（2-2）得： m/min 校核功率 （一般校核粗加工工序）： 查閱有關資料知：切削功率計算公式為 （2-4） 式中： —— 切削力 —— 切削速度 查有關資料知銑削力可由下面公式求得， （2-5） 查機械加工工藝手冊可得： 取 由公式（2-5）得： 從而由公式（2-4）可算出銑削功率為： 又從機床X63說明書（主要技術(shù)參數(shù)）得到機床功率為7.5kw，機床的傳動效率取0.75～0.85，若取，則機床電動機所需功率 （2-6） 由公式（2-6）得： 故機床功率足夠。 ⑵ 工序10粗銑上下面及40精銑上下面，工序30粗銑兩側(cè)面及60精銑兩側(cè)面 計算過程同（1），略 ⑶ 工序70粗鏜缸孔及主軸孔 ① 查閱有關手冊知：粗鏜加工余量為0.5mm，所以粗鏜缸孔的直徑為 （110-0.5）=109.5mm，故缸孔的精鏜余量為： mm 查有關手冊，取孔加工等級為H級，加工表面總余量為2.5mm，即mm， 故有 mm 表2.7 缸孔的鏜孔余量、工序尺寸和公差（mm） 加工表面 加工方法 余量 精度等級 工序尺寸及公差 2- 粗鏜 2.25 H10 2- 精鏜 0.25 H6 粗鏜缸孔余量為2.25mm，故， 查閱有關資料??； 取進給量取進給量為mm/r，故有， r/min （2-7） 由公式（2-7）得： r/min 精鏜缸孔余量為0.25 mm，故 查有關資料，取，取進給量為mm/r， 由公式（2-7）得： r/min ② 粗鏜主軸孔 查閱相關手冊知：粗鏜加工余量為0.5 mm，故粗鏜主軸孔直徑為（62-0.5）mm=61.5 mm，所以主軸孔的精鏜余量為： 又由有關手冊知：主軸孔加工等級為H級，加工表面總余量 所以 mm 表2.8 主軸孔的鏜孔余量和工序尺寸及公差（mm） 加工表面 加工方法 余量 精度等級 工序尺寸及公差 62 粗鏜 2.25 H10 62 精鏜 0.25 H6 粗鏜孔因余量為2.25mm，故mm； 查閱有關資料取； 取進給量為mm/r， 由公式（2.7）得： r/min 精鏜孔時，因余量為0.25mm，故mm； 查有關資料，取，取進給量為mm/r， 由公式（2-7）得： r/min ⑷ 工序100鉆缸蓋及兩側(cè)面各孔孔尺寸有：mm,mm,mm，鉆孔因一次鉆出，故其鉆削余量分別為 鉆孔8.5 mm mm 鉆孔6.7 mm mm 鉆孔13 mm mm 表2.9 各鉆孔余量和工序尺寸（mm） 加工表面 加工方法 余量 工序尺寸 6.7 鉆孔 3.35 6.7 8.5 鉆孔 4.25 8.5 13 鉆孔 6.5 13 參考Z3025機床技術(shù)參數(shù)表，取鉆孔13mm的進給量mm，取鉆孔8.5mm的進給量mm，取鉆孔6.7mm的進給量mm， 參考有關資料得：鉆孔13的切削速度,由此得出轉(zhuǎn)速 由公式（2-7）得： r/min 按機床實際轉(zhuǎn)速取n=630r/min，則實際切削速度為 由公式（2-3）得： m/min 同理，參考有關手冊得： 鉆孔6.7mm的切削速度=0.429m/s=25.74m/min, 鉆孔8.5mm的切削速度=0.433m/s=25.98m/min, 故轉(zhuǎn)速分別為： 由公式（2-7）得： 鉆孔6.7mm r/min 鉆孔8.5mm r/min 按機床實際轉(zhuǎn)速取n=1000r/min，則實際切削速度分別為 由公式（2-3）得： 鉆孔6.7mm m/min 鉆孔8.5mm m/min ⑸ 工序160鉆、擴、鉸、擠挺桿孔6-12mm 6-12mm孔、鉸參考有關手冊取mm，mm，而擠孔的加工余量很小，可忽略不計。故此可算出 mm 表2.11 各工步余量和精度等級（mm） 加工表面 加工方法 余量 精度等級 8-12 鉆孔 5 IT12 8-12 擴孔 0.9 IT10 8-12 鉸孔 0.1 IT7 8-12 擠孔 IT6 參考Z3025機床技術(shù)參數(shù)，取鉆孔6-12 mm的的進給量mm/r。 參考有關資料得，鉆孔6-12mm的切削速度。 由此算出轉(zhuǎn)速為 由公式（2-7）得： r/min 機床實際轉(zhuǎn)速取r/min，則實際切削速度為 由公式（2-3）得： m/min 擴孔6-11.8mm： 參考有關資料并參考機床實際進給量，取mm/r； 參考有關手冊知：擴孔切削速度為鉆孔時的1/2~1/3，故取擴孔切削速度為m/min，由此算出轉(zhuǎn)速為： 由公式（2-7）得： r/min 按機床實際轉(zhuǎn)速取，則實際切削速度為 由公式（2-7）得： 參考有關資料，取鉸孔的切削速度為,由此算出轉(zhuǎn)速為 由公式（2-7）得： r/min 按機床實際轉(zhuǎn)速取，則實際切削速度為 由公式（2-3）得： m/min 2.8 時間定額計算