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哈爾濱理工大學(xué)課程設(shè)計說明書
機械制造技術(shù)課程設(shè)計說明書
設(shè)計題目：軸承機械加工工藝規(guī)程及夾具課程設(shè)計- 銑85兩端面
專 業(yè)：
班 級：
學(xué) 號：
姓 名：
指導(dǎo)教師：
機械工程系
2016年 月 日
II
目錄
前言 1
第1章 零件的分析 2
1.1 零件的分析 2
1.2 確定生產(chǎn)類型 2
1.3 確定毛坯 2
1.4 工藝規(guī)程的設(shè)計 3
1.4.1 定位基準的選擇 3
1.4.2 工藝路線的擬定 3
1.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 5
第2章 夾具設(shè)計 11
2.1夾具選擇 11
2.2 確定定位方案 11
2.2.1 基準的選擇 11
2.2.2 確定定位夾緊方案 11
2.2.3 定位元件的選擇及設(shè)計 13
2.3 定位誤差的計算與分析 13
2.4 減小定位誤差的措施 14
2.5 計算切削力及實際所需的夾緊力 15
2.6 主要元件的設(shè)計與建模 17
2.7 對刀元件及夾具體 17
總結(jié) 19
參考文獻 20
哈爾濱理工大學(xué)課程設(shè)計說明書
前言
機械制造工藝學(xué)課程是在學(xué)完了機械制造工藝學(xué)包括機床夾具設(shè)計和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎(chǔ)上的一個教學(xué)環(huán)節(jié)。這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)課程的一次深入的全面的總復(fù)習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。因此，它在今年的學(xué)習中占有重要的地位。
我個人的感想是，希望經(jīng)歷了這次課程的設(shè)計，對自己的將來所從事的工作，進行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練，通過這次課程設(shè)計鍛煉自己的分析問題，解決問題的能力，為畢業(yè)后的工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
由于自己的理論知識的不完善，實踐能力的缺乏，設(shè)計之中不免有一些不合理的地方，學(xué)生我肺腑的懇請各位老師能夠給予指教批評。
第1章 零件的分析
1.1 零件的分析
（一）零件的作用
上緊定螺絲，以達到內(nèi)圈周向、軸向固定的目的 但因為內(nèi)圈內(nèi)孔是間隙配合，一般只用于輕載、無沖擊的場合。
（二）零件的工藝分析
該零件為軸承支架，安裝軸承，形狀一般，精度要求并不高，零件的主要技術(shù)要求分析如下：（參閱附圖1）
（1） 由零件圖可知，零件的底座底面、內(nèi)孔、端面及軸承的頂面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是說其余的表面不需要加工，只需按照鑄造時的精度即可。底座底面的精度為Ra6.3、內(nèi)孔、端面及內(nèi)孔的精度要求均為6.3。軸承在工作時，靜力平衡。
（2） 鑄件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保證零件的強度、硬度及疲勞度，在靜力的作用下，不至于發(fā)生意外事故。
1.2 確定生產(chǎn)類型
已知此軸承零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為5000件/年，零件的質(zhì)量不足100Kg，查《機械制造工藝與夾具》第7頁表1.1-3，可確定該撥叉生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主， 采用專用工裝。
1.3 確定毛坯
（1）確定毛壞種類
零件材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-9。這對提高生產(chǎn)率，保證產(chǎn)品質(zhì)量有幫助。此外為消除殘余應(yīng)力還應(yīng)安排人工時效。
（2）繪制鑄造件零件圖
1.4 工藝規(guī)程的設(shè)計
1.4.1 定位基準的選擇
根據(jù)零件圖紙及零件的使用情況分析，知Φ62.5H9的孔，軸承端面、頂面、Φ16 及Φ12的孔等均需正確定位才能保證。故對基準的選擇應(yīng)予以分析。
（1）粗基準的選擇
按照粗基準的選擇原則為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應(yīng)選擇不加工表面為粗基準。根據(jù)零件圖所示，故應(yīng)選軸承底座上表面為粗基準，以此加工軸承底座底面以及其它表面。
(2 )精基準的選擇
考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，即以軸承的下底面為精基準。
1.4.2 工藝路線的擬定
根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：
方案一：
工序一：粗銑軸承的下底面。以軸承的底座的上表面為定位粗基準， 采用X6132臥式銑床加工。
粗銑軸承的端面，以軸承的下底面為基準，使用X6132臥式萬能銑床進行加工。
銑軸承上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準，同樣使用X6132臥式銑床銑削。
工序二：粗鏜及半精鏜Ф62.5的內(nèi)孔， 以內(nèi)孔軸線為基準，采用鏜床專用夾具。
工序三：鉆、擴Ф12的孔，鉆、擴Ф16的孔。采用Z525立式鉆床加專用夾具
方案二：
工序一：粗銑軸承的下底面。以軸承的底座的上表面為定位粗基準，采用X6132臥式銑床加工。
工序二：粗鏜及半精鏜Ф62.5的內(nèi)孔， 以內(nèi)孔軸線為基準，采用鏜床專用夾具。
工序三：粗銑軸承的端面，以軸承的下底面為基準，使用X6132臥式萬能銑床進行加工。
工序四：鉆、擴Ф12的孔，鉆、擴Ф16的孔。采用Z525立式鉆床加專用夾具
工序五： 銑軸承上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準，同樣使用X6132臥式銑床銑削。
方案三：
工序一：銑軸承上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準，同樣使用X6132臥式銑床銑削。
工序二：粗銑軸承的下底面。以軸承的底座的上表面為定位粗基準，采用X6132臥式銑床加工。
工序三： 粗銑軸承的端面，以軸承的下底面為基準，使用X6132臥式萬能銑床進行加工。
工序四：粗鏜及半精鏜Ф62.5的內(nèi)孔， 以內(nèi)孔軸線為基準，采用鏜床專用夾具。
工序五：鉆、擴Ф12的孔，鉆、擴Ф16的孔。采用Z525立式鉆床加專用夾具。
三個工藝方案的比較與分析 方案一：在第一道工序內(nèi)容多，工序集中，操作方便。方案二工序分散，方案三在第一道工序時，選擇的粗基準為底面，這樣不符合粗基準選擇的原則，即不了保證加工面與不加工面的位置要求時，應(yīng)選擇不加工面為粗基準這一原則。
方案一與其相比，在銑完底面后，直接在銑床上銑削底面及頂面，如此，相對來說，裝夾次數(shù)少，可減少機床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高。另外，零件的加工要求就整體來說，其精度并不高，若采用工序分散（方案二）法，其加工經(jīng)濟性并不是很好。但在選擇方案的時候，還應(yīng)考慮工廠的具體條件等因素，如設(shè)備，能否借用工、夾、量具等。 故本次設(shè)計選擇方案一。
根據(jù)工序方案一制定出詳細的工序劃分如下所示：
毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應(yīng)力及改善機械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機械加工車間來加工。
工序：
（1）以頂面為基準，粗銑底面至81±0.02.
（2）鉆Φ12底孔，以底面為基準，加工至。
（3）擴?16底孔，以軸承座底面及?62.5軸線為基準，加工至.
（4）粗銑?18小圓柱上表面，以?62.5軸線為基準，加工至.
（5）粗鏜?62.5內(nèi)孔，以底面為基準，加工至.
（6）半精鏜?62.5內(nèi)孔，以底面為基準，加工至.
（7）車斜肩，以?62.5軸線為基準，加工至5×45°.
（8）粗銑?62.5后端面，以底面為基準，加工至.
（9）粗銑?62.5前端面，以底面為基準,加工至85±0.02
（10）鉆螺紋通孔?6.7，以底面為基準，加工至?6.7，與軸承座前端面42,5；
攻螺紋M8，以底面及?62.5后端面為基準，加工至M8.
（11）去毛刺
（12）檢驗
根據(jù)此工序安排，編出機械加工工藝過程卡及工序卡片。見附表10：機械加工工藝過程卡；附表20～90；機械加工工序卡。
1.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
1 .毛坯尺寸的確定，畫毛坯圖。
軸承其材料為HT200。由于產(chǎn)品的精度要求不高，生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批生產(chǎn)，所以毛坯選用砂型鑄造。毛坯鑄出后進行退火處理，以消除鑄件在鑄造過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。
由文獻（1）表2-2，該種鑄件的尺寸公差等級為IT9級。
由文獻（1）表2-2，可查出鑄件主要尺寸的公差，現(xiàn)將主要毛坯尺寸及公差所示：
主要面尺寸
零件尺寸
總余量
公差I(lǐng)T
主要面尺寸
零件尺寸
總余量
毛坯尺寸
公差I(lǐng)T
Φ62.5兩端面
85
2+2
9
內(nèi)孔
Φ62．5
4
Φ58.5
9
底面
30
2
9
由此，可繪出其零件的毛坯圖（見附圖2）
2.粗銑底底座底面
底面由粗銑和精銑兩次加工完成，采用三面刃圓盤銑刀（高速鋼），銑刀的規(guī)格為Ф85x15， 機床的型號………X6132
刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀。由于銑刀在工作時，是斷續(xù)切削，刀齒受很大的機械沖擊，在選擇幾何角度時，應(yīng)保證刀齒具有足夠的強度。由金屬切削原理與刀具可取γ＝５～λ＝-10 κ=60 =10。
加工要求 粗銑軸承的下底面。
a) 確定加工余量
由毛坯圖可知：總加工余量為2mm，文獻表8-30可知精加工余量為1mm，由于兩腳底面較小，根據(jù)實際情況，調(diào)整為0.2mm，故其粗加工余量為(2-0.2)=1.8mm。
b）確定每齒進給量
由《切削加工簡明實用手冊》表8-95 ，取每齒粗銑的進給量為0.2mm/Z,取精加工每齒的進給量為1.5mm/Z.粗銑走刀一次ap=1.8mm，精銑走刀一次ap= 0.2mm。
c)計算切削用量
由表8-56，取粗銑、精銑的主軸轉(zhuǎn)速分別為150r/min 和300r/min，由前面選擇的刀具直徑Ф85mm，故相應(yīng)的切削速度分別為：V =dn/1000= =56.52m/min V=dn/1000=m/min=113m/min
d) 校核該機床功率（只需校核粗加工即可）。
由文獻表2.4-96得切削功率為P=92.4x10-5ZnK
取Z=16 n==2.5r/s =10mm =0.2mm =1.8mm
而K=KKF2 由文獻表2.4-94可知K=1 KF2=1 故K=1
故=92.4xxxxx1.8x16x2.5x1=0.35KW
其所消耗量功率遠小于機床功率，故可用。
3.Ф62.5兩端面的加工
兩端面的加工由銑削來完成，此時，刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀，刀具不變，機床不變。工序單邊總余量由毛坯圖與零件圖可知為２mm，由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質(zhì)量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。由表8-95可得：=2mm f=2mm/r 由文獻表8-56可得n=600r/min 則就可確定相應(yīng)的切削的速度：故V===226.08m/min
4.Ф12頂面的加工
頂面的加工由銑削來完成，工序余量為2mm 由文獻表8-95可得=3mm 且上表面精度要求不高，故上表面可一次性加工完成。由于上表面較小，可采用端銑刀加工，但是增加了換刀時間，降低了效率。故刀具仍可用刀具刀具直徑為Ф85的YG6硬質(zhì)合金面銑刀?？扇=1.5mm/r 由文獻表8-56可取n=600r/min 則相應(yīng)的切削速度V===117.75m/min
5.Ф62.5內(nèi)孔
由零件圖及毛坯圖知，加工總余量為４mm，由于精度要求，須粗鏜和半精鏜各一次。由文獻表8-86，粗加工時，取進給量F=0.5mm/r =３mm 精加工時，=1mm,F=0.2mm/r。 由表8-87查得粗鏜Ф62.5mm內(nèi)孔的切削速度 V =1.2m/min V=1.6m/min 由此算出轉(zhuǎn)速為 n===61.15r/min
n==81.5m/min
6.鉆Ф12孔
該孔可選由高速鋼鉆頭鉆出底孔后，再由擴孔鉆鉆出。由文獻表8-81得擴孔時的余量為３mm，根據(jù)實際情況可取為2mm,故鉆孔的余量為Z=12-2=10mm
鉆孔工序尺寸及公差為Ф拉孔工序尺寸及公差為Ф12H9()
由文獻表8-69,鉆孔的進給量f=0.2mm/r，由文獻表8-71求得鉆孔時的切削速度v=0.35m/s=21m/min由８－７９知擴孔的進給量為0.8mm/s
由此算出轉(zhuǎn)速為：n===668.8r/min
按鉆床的實際轉(zhuǎn)速取n=600r/min，則實際切削速度為：v=dn/1000==21.85m/min
由表8-78得F=CFdFfFK=588.6xdxfxK
M=CdmfKx10=225.63x dxfx Kx0
因為加工灰鑄鐵時K=K 由文獻表8-78，可查的K=1，故F=588.6x11.6x0.2x1=1884.1N
M=225.63x11.6x0.2x1x10=6.6N.m
它們均小于機床所能提供的進給率和扭轉(zhuǎn)力矩,故機床剛度足夠。
7.鉆Ф16的孔
該孔先由高速鋼鉆頭鉆出底孔后，再由圓孔拉刀拉出。由文獻表8-24拉孔時的余量為0.5mm，故 Z==7.75mm
鉆孔：工序尺寸及公差為Ф15.5
拉孔：工序尺寸及公差為Ф16H9（）
由文獻表8-69取鉆孔的進給量F=0.25mm/r 由文獻表8-71求得鉆孔時的切削速度為V=0.35m/s=21m/min 由此算出轉(zhuǎn)速為：n===431.4r/min。按鉆床的實際轉(zhuǎn)速為480r/min。則實際切削速度為V===23.36m/min。由表8-78得F=588.6xdxfxK
M=225.63xxfxKx10
因為加工灰鑄造鐵時，K= K
由8-78可查得K=1 故F=588.6 x15.5x0.25x1=3009.6N
M=225.63x15.5x0.25x1x10=13.6N.m
它們均小于機床所能提供的進給率和扭轉(zhuǎn)力矩，故機床剛度足夠。
8.時間定額計算
根據(jù)設(shè)計要求，只計算一道工序的工時，下面計算加工Ф12孔的工時定額。
（１） 機動時間
由文獻《機械加工工藝手冊》表2.5-7得鉆孔時的計算公式為：t=
式中l(wèi)=cotK+(1～２)
l=１～４，鉆盲孔時，l＝0
l=30 l=2 f=0.3 n=600
l=cot()+1.5=5.1
因此，t==0.206min 所以t=4t=0.824min
(２)輔助時間
由機械加工工藝手冊表2.5-41確定
開停車 0.015min
升降鉆桿0.015min
主軸運轉(zhuǎn)0.02min
清除鐵屑0.04min
卡尺測量0.1min
裝卸工件時間由機械加工工藝手冊表2.5-42?。眒in
故輔助時間t=(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)=1.19min
(3)作業(yè)時間
Ｔ＝t ＋t＝（１.１９＋０.824）=2.014min
（4）常量工作場地時間T 由機械制造工藝學(xué)取＝３％則T＝Ｔx=2.014x3%=0.06。
（５）休息與生理需要時間Ｔ
由機械制造工藝學(xué)?。剑常tＴ＝Ｔx=0.06。
（６）準備與終結(jié)時間Ｔ
由機械加工工藝手冊可知表2.5-44取部分時間為
簡單件 26min
深度定位 0.3min
使用鉆模式 6min
由設(shè)計給定5000件，則T/n=(26+0.3+6)/5000=0.00646min。
（7） 單件時間
Ｔ＝t ＋t＋T＋T＝２.134min
（8） 單件計算時間 Ｔ＝Ｔ＋T/n＝2.14min。
五：工裝設(shè)計分析提設(shè)計任務(wù)書；
從前述的基準選擇的分析及制定的工藝規(guī)程和工序卡。選擇幾個工序的工藝裝備提出“專用工藝裝備設(shè)計任務(wù)書”以便交給工裝設(shè)計人員進行設(shè)計。
第2章 夾具設(shè)計
2.1夾具選擇
夾具是一種能夠使工件按一定的技術(shù)要求準確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標。正確地設(shè)計并合理的使用夾具，是保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術(shù)環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。
2.2 確定定位方案
2.2.1 基準的選擇
根據(jù)工件的加工要求，該工序必須限制工件的6個自由度。建立坐標系如圖2.2所示。為保證寬度為85的兩平面至工件底面的垂直度，應(yīng)選底面為定位基面，限制；須限制、，所以選取A面為定位基面；為保證寬度為85的兩平面兩側(cè)面對孔軸線的對稱度要求，還必須在加工時限制自由度。另外，為了方便控制刀具的走刀位置，還需要限制。
綜上所述，工件的六個自由度均被限制，為使定位基準與設(shè)計基準重合，選取的定位基準是底面、孔。
2.2.2 確定定位夾緊方案
根據(jù)零件特點，按照工藝過程要求，確定工件定位夾緊方案【4】，采用機械夾緊方式對工件進行夾緊。
綜上對工件定位、夾緊方案的分析，確定定位、夾緊方案。其定位夾緊圖如下圖2.3所示：
圖2.3 定位夾緊方案圖
2.2.3 定位元件的選擇及設(shè)計
1.定位元件的選擇 由上知，工件的定位面是側(cè)平面底面、和孔，據(jù)此在夾具上的定位元件選為支承板、支承釘、和菱形定位銷。
2.定位板設(shè)計 定位平面底面所用的定位支承板參照參考文獻【3】第272頁設(shè)計。 標記為：支承板 A6×45 GB 2236-80 材料：T8。
現(xiàn)確定定位銷的極限偏差和定位表面到定位銷中心的名義尺寸：
=L，其中取工件相應(yīng)尺寸=L=230.08mm的平均尺寸，公差取相應(yīng)尺寸公差的(~)倍，現(xiàn)取，【2】則有：
=400.02mm
滿足工件順利裝拆的補償量值：=(+)÷2=(0.16+0.04)÷2=0.10mm
則，菱形定位銷和定位孔配合的最小間隙===0.43mm
（其中，b的值可查手冊得值為3【3】）
2.3 定位誤差的計算與分析
必須要滿足誤差的總和應(yīng)該小于或等于該工序公差。
與夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示：
由參考文獻可得：
⑴ 兩定位銷定位誤差 ：
其中：
，
，
，
⑵ 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
查[5]表1～2～15有。
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上、所設(shè)計的夾具滿足零件加工精度要求。
2.4 減小定位誤差的措施
采取措施：
1.提銷圓柱部分的制造精度，將菱形定位銷圓柱部分精度提高到IT6級，公差值為0.011mm,則此時定位銷圓柱部分直徑Φmm,=0.043-(-0.054)=0.097mm。0.097仍接近加工誤差的。
2.在提高菱形定位銷圓柱部分的制造精度基礎(chǔ)上，將Φ10孔的精度提高到IT8級，其公差值為0.027mm，此時孔的尺寸及公差為Φmm，則0.027mm-(-0.054)=0.081mm,那么就要約0.12mm的加工精度預(yù)留量，可滿足保證對稱度加工要求。
2.5 計算切削力及實際所需的夾緊力
圖2.9作用于工件上的切削力
工件在加工時的受力情況如圖2.9所示。加工時，工件受到切削合力F的作用，F(xiàn)可分解為水平和垂直方向的切削分力和，由經(jīng)驗公式，和可通過切向銑削力分別乘以一個系數(shù)來得到。在對稱銑削情況下，=(1~1.2),=(0.2~0.3)。
參照《機床夾具設(shè)計手冊》【3】表1-2-9得銑削力的計算公式：
參數(shù)的選?。?
切向銑削力 （N）
銑刀系數(shù) =669
銑削深度 =3mm
每齒進給量 =0.15mm
銑刀直徑 d=100mm
銑削寬度 B=12mm
銑刀齒數(shù) z=12
修正系數(shù) （工件屈服應(yīng)力）
綜上，計算得：
銑削力 。
故水平分力=1.1=1279N，垂直分力=0.3=349N。
工件的主定位面是底面，故選擇夾緊力的作用方向為水平方向作用于底面。當夾緊力水平作用于工件上時，所需要的理論夾緊力=+=1279+=3606N
由公式 = 可計算出實際所需夾緊力。
現(xiàn)在計算安全系數(shù)K的值。
安全系數(shù)K的計算公式為：
由《機床夾具設(shè)計手冊》表1-2-0得各安全系數(shù)K的取值如下：
基本安全系數(shù) 加工性質(zhì)
刀具鈍化程度 切削特點
穩(wěn)定性 手柄位置
工件與支撐面接觸情況
將各安全系數(shù)值代入上面公式計算得,K=1.95<2.5（注：若安全系數(shù)的計算值小于2.5，則取=2.5），則取K的值為2.5。
所以實際所需夾緊力為： = =9015N。
實際所需的夾緊力計算是一個很復(fù)雜的問題，一般只能作粗略的估算。為簡化計算，在設(shè)計夾緊裝置時，可只考慮切削力對夾緊的影響，并假定工藝系統(tǒng)是剛性的切削過程穩(wěn)定不變?！?】
2.6 主要元件的設(shè)計與建模
依據(jù)《機床夾具設(shè)計手冊》對各個元件進行設(shè)計并對其標記如下如下：
1. 定位鍵： A14h6 GB 2206-80 材料：45鋼
2. 壓板： A14×130 GB 2188-80 材料：45鋼
3. 浮動壓塊：A40×14 GB 2174-80 材料：45鋼
4. 銷 A10×28 GB/T 119.1-2000 材料：35鋼
5. 銷 A6×28 GB/T 119.1-2000 材料：35鋼
6. 對刀塊 GB 2242-80 材料：20鋼
7. 對刀塞尺 3 GB 2244-80 材料：T8
8. 螺釘 GB/T 68-2000 M5.5×25
2.7 對刀元件及夾具體
根據(jù)工件加工表面形狀，對刀件可選用夾具零件及部件中的標準直角對刀塊。它的直角對刀面和工件被加工寬度為85的兩平面精加工工序形相對應(yīng)，其間距等于塞尺厚度，設(shè)計塞尺厚度為3，并把對刀件安裝于夾具體的豎直板上。
根據(jù)銑床T行寬度為85的兩平面精加工工序的寬度，選用寬度B=14mm,公差為h6的A型定位鍵來確定夾具在機床上的位置?！?】
夾具體選用灰鑄鐵的鑄造夾具體【7】。其基本厚度選為22mm,并設(shè)計出供寬度為85的兩平面精加工工序用螺栓緊固夾具用得U形寬度為85的兩平面精加工工序耳座。根據(jù)所設(shè)計的各種元件、機構(gòu)、裝置，設(shè)計出夾具的形狀、結(jié)構(gòu)。如下圖2.15
總結(jié)
通過這次課程設(shè)計使我進一步的理解了所學(xué)的理論知識及具體運用了這些知識。通過這次課程設(shè)計，使自己對工藝人員所從事的工作有了親身的體驗，學(xué)會了查圖表、資料、手冊等工具書。通過實例對工藝規(guī)程的編制。和切削用量的選擇計算等做了一次練習。
總之，通過這次課程設(shè)計使我受益非淺，為我今后的學(xué)習及工作打下了堅實而良好的基礎(chǔ)。在此，忠心感謝各位老師的幫助和指導(dǎo)。
參考文獻
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