支腳保護殼塑料注射模設計-方形外殼注塑模具[三維UG][抽芯]

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This mould with one module and two parts, the side gate feed, injection machine adopts Haitian 80 xb model, set up the cooling system, CAD and UG rendering 2 d assembly drawing and part drawing, choose mold reasonable processing methods. Attached instructions, use brief words system, concise diagram and calculation and analysis of plastic parts, so as to make a reasonable mold design. Finally using UG to mould 3 d design. Keywords: mechanical design； mold design； CAD drawing 2 d figure； UG rendering 3 d map； selection of injection machine. 目 錄摘 要2第1章 塑料材料分析611 塑料材料的基本特性612 塑件材料成型性能613 塑件材料主要用途6第2章 塑件的工藝分析721 塑件的結構設計722 塑件尺寸及精度723 塑件表面粗糙度824 塑件的體積和質量8第3章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定931、注射成型工藝過程分析5932 澆口種類的確定933型腔數目的確定934 注射機的選擇和校核93.4.1注射量的校核103.4.2塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核10343模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核11第4章 注射模具結構設計1241 分型面的設計1242 型腔的布局1243 澆注系統(tǒng)的設計12433 主流道的設計13434 分流道的設計14435 澆口的設計1444 注射模成型零部件的設計714442 成型零部件工作尺寸的計算1545 排氣結構設計1546 脫模機構的設計16461 脫模機構的選用原則16462 脫模機構類型的選擇16463 推桿機構具體設計1647 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng)17471 溫度調節(jié)對塑件質量的影響1749 模架及標準件的選用18491 模架的選用184.10.側向抽芯機構類型選擇20第5章 模具材料的選用2451 成型零件材料選用2552 注射模用鋼種25總結25致謝26參考文獻27第1章 塑料材料分析11 塑料材料的基本特性 ABS是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合理學性能。是一種良好的熱塑性塑料。 ABS無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，不透明，密度為1.02-1.05。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。 ABS有一定的硬度，易于成型加工。其缺點是耐熱性不高。ABS的性能指標： 密度 1.021.05（），收縮率，熔點，彎曲強度80Mpa，拉伸強度3549Mpa，拉伸彈性模量1.8Gpa，硬度6286HRR，體積電阻系數，收縮率 范圍內。ABS的熱變形溫度為93118。12 塑件材料成型性能 ABS易吸水，因此，成型加工前應進行干燥處理；ABS在升溫時黏度增高，采用側澆口形式；易產生熔接痕，模具設計時應該注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響及小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060，要求塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在6080。ABS比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。13 塑件材料主要用途 ABS在機械工業(yè)上用來制造支腳保護殼、泵業(yè)輪、軸承、把手、管道、產品、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等，汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板。第2章 塑件的工藝分析支腳保護殼如圖所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構中等復雜程度，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。圖（1）3D視圖21 塑件的結構設計（1）、脫模斜度 通常塑件的脫模斜度約取0.51.5，根據文獻1，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為0.35130/，型芯脫模斜度為30/1（2） 、塑件的壁厚。塑件壁厚一般在14，最常用的數值為23。該產品壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為3左右。22 塑件尺寸及精度塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，反正成型出的制品尺寸就比較小。該塑件的材料為ABS，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。根據我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻2表3-2塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數值標準來確定。本次產品尺寸均采用MT3級精度，未注采用MT5級精度。 23 塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.021.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra 0.010.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高許多，為Ra0.2，內部為0.4。24 塑件的體積和質量本次設計中，可以測得塑件的質量（ABS的密度為1.5），即可以得出該塑件制品的體積為質量為17.4克。第3章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定31、注射成型工藝過程分析5第一步：成型前對原材料的預處理對原材料進行適當的預熱干燥，ABS材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 80 下干燥24 h。第二步: 注射成型過程 完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。第三步：制件的后處理該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理13小時。32 澆口種類的確定由于本設計中支腳保護殼塑件外表面質量要求較高，所以選用側澆口。側澆口直接在中間的圓端面處進，支腳保護殼組裝后，澆口被遮擋起來。側澆口主流道需要設置鉤針，分流道與產品相連，頂出產品包含流道連接在一起。33型腔數目的確定 因為本設計中采用側澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產成本和提高生產效率，采用一模二腔，進行加工生產。34 注射機的選擇和校核 由于采用一模二腔，需要至少注射量為8.9x2=17.8g，流道水口廢料5g，總注塑量達到22.8g，再根據工藝參數（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為海天80XB。注射方式為螺桿式，其有關性能參數為：海天HTF80XB型號單位80B參數螺桿直徑mm36理論注射容量cm3124注射重量PSg113注射壓力Mpa183注射行程mm122螺桿轉速r/min0220料筒加熱功率KW5.7鎖模力KN800拉桿內間距(水平垂直)mm365365允許最大模具厚度mm360允許最小模具厚度mm150移模行程mm310移模開距(最大)mm670液壓頂出行程mm100液壓頂出力KN33液壓頂出桿數量PC5油泵電動機功率KW11油箱容積l200機器尺寸(長寬高)m4.31.251.8機器重量t3.22最小模具尺寸(長寬)mm2402403.4.1注射量的校核模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的80%以內。校核公式為： 式中 -型腔數量 -單個塑件的體積（） -澆注系統(tǒng)所需塑料的體積（） 本設計中：n=2 17.4 =10 M=4x17.4+10=45g注塑機額定注塑量為124g注射量符合要求3.4.2塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。必須滿足以下關系。 式中 n -型腔數目 -單個塑件在模具分型面上的投影面積 -澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 n=2 =31111 =300 =2x3111+300=6522注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即： （）P F式中： P塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa）F注射機額定鎖模力（N）其它意義同上根據教科書表5-1，型腔內通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP（）P=6522x30x1.1=215.2KN800KN鎖模力符合要求343模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核（1）、模具厚度（閉合高度） 模具閉合高度必須滿足以下公式式中 -注射機允許的最大模厚 -注射機允許的最小模厚本設計中模具厚度為300mm 160H360， 符合要求（2）、開模行程（S）的校核對于臥式注射機，其開模行程與模具厚度有關，對于多分型面注射模應有：式中 -推出距離 -包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度 =（水口料的長度+2030）本設計中 =310 = 30 mm =110+30=140 mm總的開模距離需要H=140mm以上經計算，符合要要求。（3）、頂出裝置的校核 在設計模具推出機構時，需校核注射機頂出的頂出形式，要注意在兩側頂出時模具推板的面積應能覆蓋注射機的雙頂桿，注射機的最大頂出距離要保證能將塑件從模具中脫出。海天80XB型注射機為兩側推出機構。經檢查能滿足將模具脫出的要求。第4章 注射模具結構設計41 分型面的設計綜合考慮各種因素，并根據本模具制件的外觀特點，受用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側，分型面的選擇42 型腔的布局由于本設計中塑件是上下兩部分配合裝配使用，需要相同的注射工藝參數，以達到高的成功率，模具采用側澆口，并采用對稱式布局，以求達到良好的澆注質量。圖（4）型腔布局方式43 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設計中采用普通側澆口澆注系統(tǒng)。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重要。433 主流道的設計（1）、主流道的尺寸設計中選用的注射機為海天80XB，其噴嘴直徑為3.5，噴嘴球面半徑為16，根據圖（6），主流道各具體尺寸如下： 圖（7）主流道襯套及其固定形式434 分流道的設計分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。本設計中由于塑件排布比較緊湊,且采用側澆口。如圖所示。主流道和側澆口的位置435 澆口的設計澆口又叫進料口，是連接分流道與型腔的通道。它有兩個功能：一是對塑料熔體流入型腔起著控制作用；另一個是當注射壓力撤銷后封鎖型腔，使型腔中尚未固化的塑料不會倒流。常向的澆口形式有直接澆口，側澆口，點式澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。 44 注射模成型零部件的設計7本設計中采用整體式凹模，其特點是結構簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數量，并縮小整個模具的外形結構尺寸。不過模具加工起來比較困難型腔3D圖2）、凸模的設計本設計中零件結構較為簡單，深度不大，但經過對塑件實體的仔細觀察研究發(fā)現，塑件采用的是整體式型芯。這樣的型芯加工方便，便于模具的維護，型芯與動模板的配合可采用。型芯3D圖442 成型零部件工作尺寸的計算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。在模具設計時要根據塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據。由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。塑件經成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定ABS材料的平均收縮率為0.5%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為： 式中 A 模具成型零部件在常溫下的尺寸 B 塑件在常溫下實際尺寸 成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/31/4，或取IT78級作為模具制造公差。在此取IT8級，型芯工作尺寸公差取IT7級。模具型腔的小尺寸為基本尺寸，偏差為正值；模具型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，中心距偏差為雙向對稱分布。各成型零部件工作尺寸的具體數值見圖紙。45 排氣結構設計排氣是注射模設計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不良，型腔內的氣體受壓縮將產生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮所產生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注射模的排氣系統(tǒng)要求就更為嚴格。在塑料熔體充模過程中，模腔內除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產生的低分子揮發(fā)性氣體，塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學反應所生成的氣體。常用的排氣方式有利用配合間隙排氣，在分型面上開設排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。由于本次設計中模具尺寸不大，本設計中采用間隙排氣的方式，而不另設排氣槽，利用間隙排氣，以不產生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關。46 脫模機構的設計塑件從模具上取下以前還有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑件從成型零部件上脫出的機構稱為脫模機構。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出機構的導向和復位部件等組成。461 脫模機構的選用原則（1） 使塑件脫模時不發(fā)生變形（略有彈性變形在一般情況下是允許的，但不能形成永久變形）；（2） 推力分布依脫模阻力的的大小要合理安排；（3） 推桿的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部產生隙裂；（4） 推桿的強度及剛性應足夠，在推出動作時不產生彈性變形；（5） 推桿位置痕跡須不影響塑件外觀；462 脫模機構類型的選擇推出機構按其推出動作的動力來源分為手動推出機構，機動推出機構，液壓和氣動推出機構。根據推出零件的類別還可分為推桿推出機構、套管推出機構、推板推出機構、推塊推出機構、利用成型零部件推出和多元件綜合推出機構等。本設計中采用推板加推桿推出機構使塑料制件順利脫模。463 推桿機構具體設計（1）、推桿布置該塑件采用了4mm的直推桿，其分布情況如圖（10）所示，這些推桿均勻的分布在產品邊緣處，使制品所受的推出力均衡。 圖（10）推桿布置（2）、推桿的設計7 本設計中采用臺肩形式的圓形截面推桿，設計時推桿的直徑根據不同的設置部位選用不同的直徑，。見圖（0）。推桿端平面不應有軸向竄動。推桿與推桿孔配合一般為，其配合間隙不大于所用溢料間隙，以免產生飛邊，ABS塑料的溢料間隙為。 47 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng)在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不相同。一般注射到模具內的塑料粉體的溫度為左右，熔體固化成為塑件后，從左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內通入冷卻水，將熱量帶走。對于要求較低模溫（一般小于）的塑料，如本設計中的聚苯乙烯ABS，僅需要設置冷系統(tǒng)即可，因為可以通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度。模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱油和電阻絲加熱等。471 溫度調節(jié)對塑件質量的影響注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動、固化成型、生產效率以及制品的形狀和尺寸精度都有影響，對于任一個塑料制品，模具溫度波動過大都是不利的。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產率下降。過低的模溫會降低塑料的流動性，使其難于充模，增加制品的內應力和明顯的熔接痕等缺陷。模具冷卻水路圖 482 冷卻系統(tǒng)之設計規(guī)則設計冷卻系統(tǒng)的目的在于維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻系統(tǒng)時，模具設計者必須根據塑件的壁厚與體積決定下列設計參數： 冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。(1) 冷卻管路的位置與尺寸塑件壁厚應該盡可能維持均勻。冷卻孔道最好設置是在凸模塊與凹模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的12倍，冷卻孔道之間的間距應維持35倍直徑。冷卻孔道直徑通常為612 mm（7/169/16英吋），在此取8mm。 49 模架及標準件的選用491 模架的選用1、確定模具的基本類型注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結構分類所分的典型結構如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的模、側向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構的注射模、自動卸螺紋的注射模、熱流道注射模。2、 模架的選擇根據對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可選擇CI型的模架，其基本結構如下：CI型模具定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，又叫兩板模，大水口模架，適合側澆口，潛伏式澆口，采用斜導柱側抽芯的注射成形模具。由分型面分型面的選擇而選擇模具的導柱導套的安裝方式，經過考慮分析，導柱導套選擇選正裝。根據所選擇的模架的基本型可以選出對應的模板的厚度以及模具的外輪廓尺寸，經過計算可以知道該模具是一模二腔的模具，而型腔之間的距離在20-30mm之間。把型腔排列成一模二腔可側得長為200mm，寬為110mm，模架的長L=200+復位桿的直徑+螺釘的直徑+型腔壁厚300mm模架的寬W=110+復位桿的直徑+型腔壁厚230mm根據內模仁的尺寸，在計算完模架的長寬以后，還需要考慮其他螺絲導柱等零件對模架尺寸的影響，在設計中避免干涉。在此設計中，由于有斜導柱側抽芯機構，還需要考慮側抽芯對模具設計中模架外形尺寸的影響。所以就取BL=230x300的模架，塑件的厚度為27mm，塑件的全部膠位都留在定模部分，該模具型腔結構簡單，型芯、型腔的固定是固定總高度的加30-50mm，B板的厚度取80mm，滿足強度要求，A板為90mm，C板為80mm（C的選擇應考慮推出機構的推出距離是否滿足推出的高度）在本設計中，因為采用龍記的DCI2330標準模架，其標準模腳的高度為80mm，完全滿足頂出要求。綜上所述所選擇的模架的型號為：LKM CI-2330-A90-B80-C804.10.側向抽芯機構類型選擇一般指的模具的行位機構，即凡是能夠獲得側向抽芯或側向分型以及復位動作來拖出產品倒扣，低陷等位置的機構。下圖列出模具的常用行位結構。1.從作用位置分為下模行位、上模行位、斜行位（斜頂） 2.從動力來分，為機動側向行位機構和液壓（氣壓）側向行位機構斜導柱側向抽芯機構設計計算 是利用成型的開模動作用，使斜撐梢與滑塊產生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾。如圖所示： 1、側向分型與抽芯機構的類型（1）手動抽芯（2）液壓或氣動抽芯（3）機動抽芯2、抽心距：S=H+(3-5)其中,S為抽芯機構需要行走的總距離，H為通過測量出來的產品抽芯距離（可以通過3D或2D進行實際測量）3-5MM為產品抽芯后的安全距離本設計中，抽芯距離小，抽芯5-8mm即可。3、抽芯力：將塑料制品從包緊的側型芯上脫出時所需克服的阻力稱為抽芯力。抽芯力F=PA(f *cos+sin)p-塑料制品收縮對型芯單位面積的正壓力，通常取812Mpa;A-塑料制品包緊型芯的側面積，f-磨擦系數，取0.10.2 -脫模斜度，一般就是幾度而已。F-單位為N本設計中，抽芯的倒扣圓柱非常之小，抽芯力可以忽略，在此不做計算斜導柱抽芯機構（1）斜導柱抽芯機構的結構及其設計1）斜導柱的設計 斜導柱的結構設計A、斜導柱的形狀，在此套模具中，我們采用標準的斜導柱形式，含有胚頭示。可以直接購買標準件。B、斜導柱的材料：45鋼、T8、T10或者20鋼經滲碳處理，淬火硬度在55HRC以上，表面粗糙度為Ra0.8mRa1.6m。C、斜導柱與其固定的模板之間采用過渡配合H7/m6。D、 斜導柱傾斜角的確定：通常取1520，一般不大于25E、斜導柱的長度計算：F、 斜導柱直徑的計算：查表（2）滑塊的設計滑塊設計的要點在于滑塊與側向型芯連接以及注射成型時制品尺寸的準確性和移動的可靠性，滑塊分為整體式和組合式兩種?；瑝K材料常用45鋼或T8、T10等制造，要求硬度在HRC40以上。（3）導滑槽設計1）導滑槽與滑塊導滑部分采用間隙配合，一般采用H8/f8。2）滑塊的滑動配合長度通常要大于滑塊寬度的1.5倍，而保留在導滑槽內的長度不應小于導滑配合長度的2/3，3）導滑槽材料通常用45鋼制造，調質至HRC 28HRC32，（4）滑塊定位裝置設計，由于我們采用的是后模行位的形式，根據生產的實際情況，采用行位壓板的方式，主要作用為固定與導向作用。（5）楔緊塊設計楔緊角應比斜導柱的傾斜角大23。（2）斜導柱抽芯機構的結構形式斜導柱和滑塊在模具上因安裝位置不同，組成了抽芯機構的不同結構形式。1）斜導柱在定模上、滑塊在動模上的結構A、設計時必須注意，滑塊與推桿在合模復位過程中不能發(fā)生“干涉”現象。所謂干涉現象是指滑塊的復位先于推桿的復位致使活動側向型芯與推桿相碰撞，造成活動側向型芯或推桿損壞。B、如果發(fā)生干涉，常用的先復位附加裝置有彈簧先復位、楔形滑塊先復位、擺桿先復位等多種形式。2）斜導柱在動模上、滑塊在定模上的結構3）斜導柱和滑塊同在定模上4）斜導柱和滑塊同在動模上斜滑塊抽芯機構斜滑塊側向抽芯的特點是利用推出機構的推力驅動斜滑塊斜向運動，在制品被推出脫模的同時由斜滑塊完成側向抽芯動作。一般分為外側抽芯和內側抽芯兩種。1、斜滑塊抽芯機構適用于制品具有側孔或較淺側凹，成型面積較大的場合。2、特點：在制品被推出脫模的同時由斜滑塊完成側向抽芯動作。3、斜滑塊的導滑形式4、傾斜角通常不超過30。5、進行斜滑塊抽芯機構設計時，若定模一側有成型型芯，則需設置銷釘鎖緊或壓緊的止動裝置，保證制品與定模型芯分離而留在動模一側。 模具行位圖中： = +2 3 ( 防止合模產生干涉以及開模減少磨擦 ) 30 ( 為斜撐銷傾斜角度，本設計中采用20)L=1.5D (L 為配合長度 ) S=T+2 3mm(S 為滑塊需要水平運動距離； T 為成品倒勾 ) =5+3=8mm產品的底部跟隨后模一起運動，所以不計算在倒扣距離之內S=(L1xsina- )/cos ( 為斜撐梢與滑塊間的間隙, 一般為 0.5MM ； L1 為斜撐梢在滑塊內的垂直距離 )第5章 模具材料的選用正確選用模具各部分零件的材料，是注射模具設計過程中的一項重要工作，它直接影響模具的使用壽命，加工成本以及制品的成型質量。選擇模具材料時，需要根據模具工作條件，從使用性能和加工性能兩方面對材料提高要求。51 成型零件材料選用成型零件材料選用的要求如下：（1）、機械加工性能良好（2）、拋光性能良好 注射成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面，要求鋼材硬度3540HRC為宜，過硬表面會使拋光困難。（3）、耐磨性和抗疲勞性能好（4）、具有耐腐蝕性能52 注射模用鋼種熱塑性注射模成型零件的毛坯，凹模和主型芯以板材和模具供應，本設計中，采用718H的預硬模具鋼，這個不做鋼材的分析與選擇，只對718H鋼材進行分析。型芯和型腔由于采用了該預硬型塑料模具鋼，且支腳保護殼為廉價大量產品，表面有一定光潔度要求，所以模仁料無需淬火,需要長壽命，選擇718H，預硬型拋光塑料模具鋼，預硬硬度達到48-52HRC 總結 本次塑料模具設計，全面考慮了塑料成型性能，模具結構特點，注射工藝參數，塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理論分析和數據計算生產操作上論證該設計是合理可行的。并且，通過這次設計，我了解了注射模設計概況，熟悉了注射設備，基本掌握了注射成型的一般原理。 在設計和三維建模過程中也遇到了一些問題，通過對問題的探索與分析，最后得到圓滿解決，更另深刻的知道了模具設計各個階段的重要性和嚴謹性，達到了畢業(yè)設計的目的。 伴隨經濟建設，特別是汽車、機械、電子、日用制造等行業(yè)的飛速發(fā)展，對模具設計與制造的人才的需求與日俱增，模具設計制造，特別是注射模具的設計與制造將更為受到重視，并將會廣泛應用到各個領域中，飛速發(fā)展。 相信這次設計中獲得的經驗及處理問題的能力將會對今后的學習和工作有所啟示和幫助。模具總裝圖致謝 在本次畢業(yè)設計中，特別感謝苑愛峰指導老師的指導和幫助，給予了我充分的信心和把握，讓我按時完成了本次設計。由于經驗不足和對專業(yè)知識的了解不夠透徹，在設計時常常遇到一些問題無法理解，老師則耐心而認真的加以指導幫助，讓我學到了書本上學不到的知識，既增長了見識也充實了自己。參考文獻1曹宏深 趙仲治主編 塑料成型工藝及模具設計 北京機械工業(yè)出版社 19932黃虹主編 塑料成型加工與模具 化學工業(yè)出版社2003年3月第一版3黃銳主編 塑料工程手冊 下冊 第四章節(jié) 機械工業(yè)出版社4宋卓頤 史勤芳 房雙寬 趙永仙編著 塑料原料與助劑 科學技術文獻出版社2003年9月第1版5黃銳主編 塑料成型工藝學 第二版 中國輕工業(yè)出版社 1997年5月第2版6塑料模設計手冊（軟件版） 機械工業(yè)出版社7王文廣 田寶善 田雁晨 主編 塑料注射模具設計技巧與實例 化學工業(yè)出版社2004年1月第1版8田春年主編 塑料注射成型模具結構設計圖冊 北京 輕工業(yè)出版社 19988. Donggang Yao, Scaling Issues in Miniaturizaton of Injection Molded Parts Journal of Manufacturing Science and Engineering. November 2004, Vol.126/7339. The Thickness Profile of Ultra-High Molecular Weight Polythene Films During Sequential Biaxial Drawing .Polymer Engineering and Science ,January 2003.Vol.43 , No.