套筒注塑模具設(shè)計【一模兩腔】【側(cè)抽芯】【說明書+CAD】

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近年來，我國塑料模具水平已有較大提高。大型塑料模具已能生產(chǎn)單套重量達50t以上的注塑模，精密塑料模的精度已可達到3μm，制件精度為0.5μm的小模數(shù)齒輪模具及達到高光學(xué)要求的車燈模具等也已能生產(chǎn)，多腔塑料模已能生產(chǎn)一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生產(chǎn)4m/min以上擠出速度的高速塑料異型材擠出模及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再生料共擠出和低發(fā)泡鋼塑共擠等各種模具。在生產(chǎn)手段上，模具企業(yè)設(shè)備數(shù)控化率已有較大提高，CAD/CAE/CAM技術(shù)的應(yīng)用面已大為擴大，高速加工及RP/RT等先進技術(shù)的采用已越來越多。模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率及模具商品化率都已有較大幅度的提高，熱流道模具的比例也有較大提高。三資企業(yè)蓬勃發(fā)展進一步促進了塑料模具設(shè)計制造水平及企業(yè)管理水平的提高。 經(jīng)過近幾年的發(fā)展，在塑料模具的開發(fā)、結(jié)構(gòu)和企業(yè)管理等方面已顯示出了一些新的趨向，現(xiàn)綜合如下： （1）模具的質(zhì)量、周期、價格、服務(wù)四要素中，已有越來越多的用戶將周期放在首位，要求模具盡快交貨，這已成為一種趨勢。為滿足用戶的這一要求，各方面的工作必須跟上。 （2）大力提高開發(fā)能力，將開發(fā)工作盡量往前推，直至介入到模具用戶的產(chǎn)品開發(fā)中去，甚至在尚無明確的用戶對象之前進行開發(fā)（這需要在有較大把握和敢冒一定風(fēng)險的情況下進行），變被動為主動。目前，電視機和顯示器外殼、空調(diào)器外殼、摩托車塑件等已經(jīng)采用這種方法，手機和電話機模具開發(fā)也已開始嘗試。這種做法打破了長期以來模具廠只能等有了合同，才能根據(jù)用戶要求進行模具設(shè)計的被動局面。事實證明，這種做法不但使模具廠變被動為主動，而且對開發(fā)業(yè)務(wù)和縮短模具生產(chǎn)周期也十分有利，受到用戶的歡迎。青島海爾模具公司等企業(yè)的“你給我一個概念，我還你一個產(chǎn)品”的一站式服務(wù)模式及太倉求精模塑公司和浙江陶氏模具集團有限公司等企業(yè)主動開發(fā)的辦法已被越來越多企業(yè)所接受，這可能也是今后發(fā)展的一種趨向。 （3）隨著模具企業(yè)設(shè)計和加工水平的提高，過去以鉗工為核心，大量依靠技藝的現(xiàn)象已有了很大變化。在某種意義上說：“模具是一種工藝品”的概念已逐漸被“模具是一種高新技術(shù)工業(yè)產(chǎn)品”所替代，模具“上下模單配成套”的概念正在被“只裝不配”的概念所替代。模具正從長期以來主要依靠技藝而變?yōu)榻窈笾饕揽考夹g(shù)。這不但是一種生產(chǎn)手段的改變，也是一種生產(chǎn)方式的改變，更是一種觀念的改變。這一趨向使得模具標(biāo)準(zhǔn)化程度不斷提高，模具精度越來越高，生產(chǎn)周期越來越短，鉗工比例越來越低，最終促使整個模具工業(yè)水平不斷提高，正在被社會所接受。我國模具行業(yè)，目前已有4個國家級高新技術(shù)企業(yè)，近百個省市級高新技術(shù)企業(yè)。與此趨向相適應(yīng)，生產(chǎn)模具的主要骨干力量從技藝型人才逐漸變?yōu)榧夹g(shù)型人才是十分必要的。當(dāng)然，目前及相當(dāng)長一段時間內(nèi)，技藝型人才仍是十分重要的，因為模具畢竟難以完全擺脫對技藝的依靠。 （4）模具企業(yè)及其模具生產(chǎn)正在向信息化方面迅速發(fā)展，這也是一種趨向。21世紀(jì)，信息越來越多，信息技術(shù)越來越先進發(fā)達，信息已與人們的生產(chǎn)和生活休戚相關(guān)。在目前的信息社會中，高水平的模具，現(xiàn)代模具企業(yè)，單單只是CAD/CAM的應(yīng)用已遠遠不夠。目前許多企業(yè)已經(jīng)采用的CAE、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技術(shù)及其他許多先進制造技術(shù)和虛擬網(wǎng)絡(luò)技術(shù)等都是信息化的表現(xiàn)。向信息化方向發(fā)展這一趨向已被行業(yè)所共認。 （5）隨著人類社會的不斷進步，模具必然會向著更廣泛的領(lǐng)域和更高水平發(fā)展?，F(xiàn)在，能把握機遇，開拓市場，不斷發(fā)現(xiàn)新的增長點的模具企業(yè)和能生產(chǎn)高技術(shù)含量模具的企業(yè)日子普遍好過，任務(wù)忙不過來，利潤水平和職工收入都很好，日子紅紅火火。因此，模具企業(yè)應(yīng)把握這個趨向，使自己生產(chǎn)的模具向高水平發(fā)展，不斷提高自己的綜合素質(zhì)和整體實力及進入國際市場的競爭力。 （6）世界上工業(yè)發(fā)達國家的模具正加速向我國轉(zhuǎn)移，其表現(xiàn)形式：一是遷廠，二是投資，三是采購。這一趨向雖然并非近幾年才有，但近幾年更加明顯。我們應(yīng)抓住機遇，加快發(fā)展步伐。 3.存在的主要問題 我國塑料模具行業(yè)與其發(fā)展需要和國外先進水平相比，主要存在6個方面的問題。 （1）發(fā)展不平衡，產(chǎn)品總體水平較低。雖然個別企業(yè)的產(chǎn)品已達到相當(dāng)高的水平，個別企業(yè)的部分產(chǎn)品已達到或接近國際水平，但總體來看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生產(chǎn)周期、壽命等指標(biāo)與國外先進水平相比尚有較大差距。包括生產(chǎn)方式和企業(yè)管理在內(nèi)的總體水平與國外工業(yè)發(fā)達國家相比尚有10年以上的差距。 （2）工藝裝備落后，組織協(xié)調(diào)能力差。雖然部分企業(yè)經(jīng)過近幾年的技術(shù)改造，工藝裝備水平已比較先進，有些三資企業(yè)的裝備水平也并不落后于國外，但大部分企業(yè)工藝裝備仍比較落后。更主要的是我們的企業(yè)組織協(xié)調(diào)能力差，難以整合或調(diào)動社會資源為我所用，從而就難以承接比較大的項目。 （3）大多數(shù)企業(yè)開發(fā)能力弱。一方面是技術(shù)人員比例低、水平不夠高，另一方面是科研開發(fā)投入少，更重要的是觀念落后，對開發(fā)不夠重視。模具企業(yè)不但要重視模具開發(fā)，而且要重視產(chǎn)品開發(fā)。 （4）管理落后更甚于技術(shù)落后。技術(shù)落后往往容易看到，管理落后有時卻難以意識到。國內(nèi)外模具企業(yè)管理上的差距十分明顯，管理的差距所帶來的問題往往比技術(shù)上的差距更為嚴重。同一個企業(yè)，設(shè)備不變，人員不變，管理一變，立竿見影，這樣的例子并不少見。 （5）供需矛盾一時還難以解決。2004年，國產(chǎn)塑料模具國內(nèi)市場滿足率不足74%，其中大型、精密、長壽命模具滿足率還要低，估計不足60%。同時，工業(yè)發(fā)達國家的模具正在加速向我國轉(zhuǎn)移，國際采購越來越多，國際市場前景很好。市場需求旺盛，生產(chǎn)發(fā)展一時還難以跟上，供不應(yīng)求的局面還將持續(xù)一段時間。 （6）體制和人才問題的解決尚待時日。在社會主義市場經(jīng)濟中，競爭性行業(yè)，特別是像模具這樣依賴于特殊用戶，需單件生產(chǎn)的行業(yè)，國有和集體所有制原來的體制和經(jīng)營機制已越來越顯得不適應(yīng)。人才的數(shù)量和素質(zhì)水平也跟不上行業(yè)的快速發(fā)展。雖然各地都在努力解決這兩個問題，但要得到較好解決尚待時日。 展望未來，由于國際、國內(nèi)宏觀環(huán)境良好，國內(nèi)塑料模具各主要用戶行業(yè)仍將以較快速度發(fā)展，塑料模具也必將持續(xù)高速發(fā)展。目前存在的主要問題通過國內(nèi)外交流與合作。全行業(yè)的共同努力和各方面的支持，不久的將來，定會得到較好的解決。 4.發(fā)展展望 在信息化帶動工業(yè)化發(fā)展的今天，我們既要看到成績，又要重視落后，要抓住機遇，采取措施，在經(jīng)濟全球化趨向日漸加速的情況下，盡快提高塑料模具的水平，把自己帶入到國際市場中去，促進我國整個模具行業(yè)的快速發(fā)展。 隨著市場的發(fā)展，塑料新材料及多樣化成型方式今后必然會不斷發(fā)展，因此對模具的要求也一定會越來越高。為了滿足市場的需要，未來的塑料模具無論是品種、結(jié)構(gòu)、性能還是加工技術(shù)都必將會有較快發(fā)展，而且這種發(fā)展必須跟上時代發(fā)展步伐。展望未來，下列幾方面發(fā)展趨勢預(yù)計會在行業(yè)中得到較快應(yīng)用和推廣。當(dāng)然，這是需要開拓、創(chuàng)新和做出艱苦努力的。 （1)超大型、超精密、長壽命、高效模具將得到發(fā)展。 （2)多樣材質(zhì)、多種顏色、多層多腔、多種成型方法一體化的模具將得到發(fā)展。 （3)各種快速經(jīng)濟模具，特別是與快速成型技術(shù)相結(jié)合的RP/RT技術(shù)將得到快速發(fā)展。 （4)模具設(shè)計、加工及各種管理將向數(shù)字化、信息化方向發(fā)展，CAD/CAM/CAE/CAPP及PDM等將向智能化、集成化和網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展。 （5)更加高速、更加高精度、更加智能化的各種模具加工設(shè)備將進一步得到發(fā)展和推廣應(yīng)用。 （6)更高性能及滿足特殊用途的各種模具新材料將會不斷發(fā)展，隨之而來的也會產(chǎn)生一種特殊的和更為先進的加工方法。 （7)各種模具型腔表面處理技術(shù)、涂覆、修補、研磨和拋光等新工藝也會不斷得到發(fā)展。 （8)逆向工程、并行工程、復(fù)合加工乃至虛擬技術(shù)將得到發(fā)展。 （9)熱流道技術(shù)將會迅速發(fā)展，氣輔和其他注射成型工藝及模具也將會有所發(fā)展。 （10)模具標(biāo)準(zhǔn)化程度將不斷提高?！笆晃濉逼陂g，在科學(xué)發(fā)展觀指導(dǎo)下，廣大模具企業(yè)將進一步深化改革，下功夫搞好科技進步與創(chuàng)新，堅持走新型工業(yè)化道路，將速度效益型的增長模式逐步轉(zhuǎn)變到質(zhì)量和水平效益型的軌道上來，模具工業(yè)必將得到更好的發(fā)展。 第1章 塑料工藝規(guī)程的編制 該塑件為一套筒，零件圖如下圖1-1，本塑件材料選用尼龍1010。生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)。 圖1-1：產(chǎn)品零件圖 1.1 塑件的工藝性分析： 1.1.1 塑件的原材料分析 塑件的材料為尼龍1010，屬于熱塑性塑料。半透明、韌而脆、具有高強度和良好的沖擊強度，耐磨性好、適用于耐磨傳動受力零件和減摩自潤滑零件，如套筒、軸套等。尼龍中酰胺基團極易吸水，使制品在高溫下水解，尺寸穩(wěn)定性及耐藥品性下降。當(dāng)相對濕度>30%時，吸濕后的尼龍，在加工過程中會遇到很多困難，如熔體粘度下降、制品表面出現(xiàn)氣泡、銀紋等表面缺陷，而且所得制品力學(xué)性能也明顯下降。所以成型前必須對材料進行干燥處理，把含水量控制在0.3%以下，最好在0.1%以下。由于尼龍在高溫下易被氧化有變色和降解的傾向，因此最好采用真空干燥。 1.1.2、塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析： （1）、結(jié)構(gòu)分析： 從零件圖可知：該塑件形狀比較對稱，壁厚均勻。由于制件為較長的套筒，考慮到模具開模行程應(yīng)采用側(cè)向分型抽芯結(jié)構(gòu)，而且抽芯長度達180mm左右，故應(yīng)該采用齒輪齒條抽芯較好。該零件屬于中等復(fù)雜程度的零件。另外，塑件上有7個、兩種通孔，應(yīng)盡可能開設(shè)在不減弱塑件機械強度的位置，孔的形狀為圓形，與其他形狀的孔比較可以給模具制造帶來方便，相鄰兩孔之間的距離，大于孔的直徑。因為是通孔采用兩端分別固定的對頭成型桿與大型芯來成型。同時為了使熔體易于流動和避免應(yīng)力集中，應(yīng)在塑件轉(zhuǎn)角處加設(shè)圓角，同時設(shè)計時應(yīng)該盡量保證塑件的壁厚均勻。本塑件設(shè)置的轉(zhuǎn)角處內(nèi)圓角為，外圓角為，比較合理。 （2）、尺寸精度分析： 塑件的尺寸大小與塑件流動性有關(guān)，在注塑成型時，流動性差的塑件及壁 厚薄的塑件等的尺寸不能設(shè)計過大。大而厚的塑件在塑件未充滿型腔時已經(jīng)固化，或勉強能充滿但料的前鋒已不能很好融合而形成冷接縫，影響塑件的外觀和結(jié)構(gòu)強度。注塑成型的塑件尺寸還要受到注塑機的注塑量、鎖模力和模板尺寸的限制。塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，即所獲得制件尺寸的準(zhǔn)確度。影響塑件尺寸精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨損程度，其次是塑件收縮率的波動以及成型時工藝條件的變化，塑件成型后時效變化和模具的結(jié)構(gòu)形狀等。因此塑件的尺寸精度往往不高，應(yīng)該在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級。由于制件采用尼龍1010，零件尺寸精度沒有具體要求，精度選擇可參照表2-30塑件制品尺寸公差，選自由級，可得各部分尺寸為：、、、、、、、、、、、、、、、、、、、以上尺寸單位均為mm。 （3）、塑件壁厚設(shè)計 塑件壁厚設(shè)計的基本依據(jù)是塑件的使用要求，例如強度、鋼度、絕緣性、重量、尺寸穩(wěn)定性和與其他零件的裝配關(guān)系等。壁厚設(shè)計也需考慮到塑件成型時的工藝性要求，如對熔體的阻力，頂出時的強度和剛度等。在滿足工作要求和工藝要求的前提下，塑件壁厚設(shè)計應(yīng)遵循以下兩項基本原則：一是盡量減小壁厚，這樣不僅可以節(jié)約材料，節(jié)約能源，也可以縮短成型周期；二是盡可能保持壁厚均勻，塑件壁厚不均勻時，收縮率也不同，容易造成塑件的內(nèi)應(yīng)力和翹曲變形，因此設(shè)計塑件時應(yīng)盡可能減小各部分的壁厚差別，一般情況下應(yīng)使壁厚差別控制在30%以內(nèi)。從該塑件壁厚來看，各部分較為均勻，都是2mm，而根據(jù)表2-7（塑件制品的最小壁厚及常用壁厚推薦值）可知該制件推薦壁厚值為1.5mm-4.2mm，最小可達0.45mm。該制件壁厚波動率很小在30%以內(nèi)，符合注塑成型壁厚條件。 （4）、表面質(zhì)量分析： 塑件的外觀要求越高，表面粗糙度值應(yīng)越低，在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點，除此之外，主要取決于模具型腔表面粗糙度。模具的表面粗糙度一般要比塑件的要求低1-2級，模具在使用過程中，由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷加大，所以應(yīng)隨時予以拋光復(fù)原。制品表面質(zhì)量沒有特殊要求，圓弧過度較好。 綜上分析可知：注塑時在工藝參數(shù)控制比較好時，零件的成型要求可以得以滿足。 1.2、計算塑件的體積和質(zhì)量，初選注塑機型號。 計算塑件體積和質(zhì)量的目的是為選擇注塑機和確定型腔數(shù)目。 （1）、塑件的體積和質(zhì)量的計算： 根據(jù)零件圖，利用Pro.e畫出制件立體圖經(jīng)粗測可以得到套筒體積大約為,根據(jù)尼龍1010的密度在1.04~1.06之間，選擇，故每個塑件質(zhì)量 （2）、型腔數(shù)目的確定： 考慮到澆注系統(tǒng)質(zhì)量約為，需要注塑量大概為 可以初選型注塑機。則型腔數(shù)目 但是同時考慮到塑件的長度比較大，注塑機模板尺寸有限和側(cè)向抽芯機構(gòu)的難度，最終選擇一模兩腔結(jié)構(gòu)。 （3）、注塑機參數(shù)選擇： 根據(jù)尼龍1010的注射壓力通常為，同時考慮到注塑機類型、機筒溫度分布、制品形狀和尺寸，模具流道及澆口結(jié)構(gòu)等因素決定。由于注塑機的注塑壓力為，也符合要求： 具體參數(shù)可以根據(jù)表2-40（常用熱塑性塑料注射機型號和主要技術(shù)規(guī)格）可知： 螺桿直徑： 注射容量： 注塑壓力： 鎖模力： 最大注射面積： 模具厚度： 模板行程： 噴嘴：球面直徑；孔直徑 定位孔直徑 頂出兩側(cè)：孔徑；孔距 1.3、塑件工藝參數(shù)的確定： 由表2-36（常見熱塑性塑料注塑成型工藝參數(shù)）可選尼龍1010具體參數(shù)如下： 注塑機類型：螺桿式 預(yù)熱和干燥：溫度95℃；時間 料筒溫度：后段195℃；中段230℃；前段205℃ 噴嘴溫度：210℃ 模溫：60℃ 注射壓力：85 成型時間（）：高壓（4）；保壓（35）；冷卻（30）；成型周期 （80）； 螺桿轉(zhuǎn)速：35 后處理：方法（水或油）；溫度（95℃）；時間（7） 說明：真空干燥 第2章 注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 注塑模的基本結(jié)構(gòu)都是由定模和動模兩大部分組成的。定模部分安裝在注塑機的固定板上，動模部分安裝在注塑機的移動板上。注塑成型時，動模部分和隨液壓驅(qū)動的動模部分經(jīng)導(dǎo)柱導(dǎo)向而閉合，塑料熔體從注塑機噴嘴經(jīng)模具澆注系統(tǒng)進入型腔；注塑成型冷卻后開模，即定模和動模分開，一般情況下塑件留在動模上，模具頂出機構(gòu)將塑件推出模外。 主要內(nèi)容：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定、型腔的排列方式、冷卻水道的布局、澆口位置的設(shè)置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計及推出機構(gòu)的設(shè)計等內(nèi)容，下面就主要問題進行設(shè)計。 2.1、分型面的選擇： 分型面的選擇是否合理對于塑件質(zhì)量，模具制造和使用性能都有著很大影響。模具設(shè)計是應(yīng)根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度、澆注系統(tǒng)形式、脫模方法，排氣條件及制造工藝等多種因素，全面考慮，合理選擇。 制品在模具中的位置設(shè)計時應(yīng)遵循以下基本要求： （1）、制品或制品組件的正視圖，應(yīng)盡量相對于注塑機的軸線對稱分布，以便于成型。 （2）、制品的方位應(yīng)便于脫模，開模后制品應(yīng)留在動模部分，這樣便于利用成型設(shè)備脫模。 （3）、當(dāng)用模具的互相垂直的活動成型零件成型孔，槽時，制品的位置應(yīng)著眼于使制品在成型設(shè)備工作臺安裝平面上的投影面積為最小的方案。 （4）、如果制品的安裝有兩個方案，兩者的分型面不相同又互相垂直，那么應(yīng)該選擇其中能使制品在成型設(shè)備工作臺安裝平面上的投影面積為最小的方案。 （5）、長度較長的管類制品，如果將他的長軸安裝在開模方向上，而不能開模和取出制品；或是管接頭來制品，要求兩個分型面分型，應(yīng)將制品的長軸安裝在與開模方向相垂直的方向。這樣布置可顯著減小模具厚度，便于開模和取出制品。但此時需要采用抽芯距較大的抽芯機構(gòu)，如本設(shè)計采用齒輪齒條的側(cè)向抽芯。 （6）、最后制品位置的選定，應(yīng)結(jié)合澆注系統(tǒng)的澆口位置、冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的布置以及制品的商品外觀要求等綜合考慮。 選擇分型面的原則是：塑件脫出方便、模具結(jié)構(gòu)簡單、型腔排氣順利、確保塑件質(zhì)量、設(shè)備利用合理。根據(jù)分型面的選擇原則和塑件成型要求，該塑件為套筒表面質(zhì)量沒有特殊要求，結(jié)構(gòu)相對軸線比較簡單對稱，又需要側(cè)向長距離抽芯，因此可以選在軸線方向上，以一個制件為例如下頁圖2-1： 圖2-1：分型面簡圖 2.2、確定型腔的排列方式： 本塑件在注塑成型時采用一模兩件，即模具需要兩個型腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素擬采用如下圖2-2所示的型腔排列方式。采用此排列方式的最大優(yōu)點是便于設(shè)置側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，若只是設(shè)置一個澆口熔料進入型腔后到兩端的料流長度較大，因此采用雙點式點澆口，可以保證成型。 圖2-2：型腔排列方式 2.3、澆注系統(tǒng)的設(shè)計： 澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注塑機噴嘴進入模具型腔所流經(jīng)的通道，他由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。 2.3.1、主流道設(shè)計： 主流道是熔料注入模具最先經(jīng)過的一段流道，其形狀大小直接影響塑件的流動速度和填充時間，根據(jù)型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸可以知道： 噴嘴前端孔徑； 噴嘴前端球面半徑 再根據(jù)模具主流道與噴嘴尺寸的關(guān)系： ； 可以取主流道球面半徑為：； 取主流道小端直徑為。 為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計成圓錐形，斜的為，經(jīng)換算主流道大端直徑為，為了使熔料順利進入分流道，可以在主流道出料端設(shè)計一半徑為的過度圓角。 2.3.2、分流道的設(shè)計： 分流道是熔料從主流道進入型腔前的過度部分，其作用是通過流道截面及方向變化使熔料平穩(wěn)地轉(zhuǎn)換流向注入型腔。參照表2-49（常用分流道截面形狀及尺寸）選取平衡式分流道布置形式如下圖2-3，取的截面如圖中所示： 圖2-3：平衡式分流道布置形式及截面圖 2.3.3、澆口設(shè)計： 根據(jù)塑件的成型要求和型腔的排列方式，考慮到制件的形狀、尺寸，且壁厚很小可以選用雙點式澆口，如下圖2-4所示：采用多點同時送料可以縮短流程，保證注塑質(zhì)量。 圖2-4：澆口簡圖 采用圖中切入是澆口形式進料，可以減少熔接痕，提高熔接強度，且有利于型 腔排氣。 2.4、抽芯機構(gòu)的設(shè)計： 本塑件為一較長的空心套筒，而且空心部分布置垂直于開模方向，阻礙成型后塑件從模具中脫出，因此成型空心部分的型心必須做成活動型心、，又考慮到抽芯距離很大，達180mm，必須采用齒輪齒條傳動的側(cè)向抽芯機構(gòu)，由于生產(chǎn)批量為小批生產(chǎn)，因此可用手動抽芯形式比較好。 2.4.1、確定抽芯距離： 抽芯距離一般應(yīng)該大于成型孔的深度，本制件中垂直于開模方向的小孔可由手動將小型心直接抽出，而長筒部分則需要由齒輪齒條傳動抽芯，根據(jù)零件圖可以看出孔深： 另外加的抽芯安全距離，可以取得抽芯距： 2.4.2、根據(jù)零件尺寸及原材料可以根據(jù)有關(guān)資料查得尼龍1010的脫模斜度為 ，取較大值，即。 2.4.3、單個制品抽芯力的計算： 以其中齒輪齒條帶動的大型心為例，根據(jù)抽芯力計算公式： ——塑件包絡(luò)型心側(cè)面的面積 ——塑件對側(cè)型心的單位收縮率，取 ——塑件在熱狀態(tài)下對鋼的摩擦系數(shù)，取=0.2 ——側(cè)型心的脫模斜度， 式子中只有為未知量， 因此 2.4.4傳動齒輪的簡單設(shè)計： （1）、根據(jù)抽芯力，可以粗咯估計到傳動齒條的受力近似等于，根據(jù)齒輪齒條間傳動受力關(guān)系，可以認為齒輪齒面上正壓力的分力大小為 ； 根據(jù)公式，及 ——齒輪傳遞的名義轉(zhuǎn)矩 ——齒輪傳遞的名義功率 ——齒輪的轉(zhuǎn)速 ——齒輪的分度圓直徑 ——嚙合角，對于標(biāo)準(zhǔn)齒輪 （2）、初步選擇齒輪的齒數(shù)為；各部分參數(shù)如下： 根據(jù)公式可得： （3）、校核齒的彎曲疲勞輪強度： 由式子（16-4）得校核公式 確定式子中各參數(shù)數(shù)值： ：圓周力已知： ：查取應(yīng)力校正系數(shù)：由表3-8查得 ：計算載荷系數(shù)： ：查取彎曲疲勞強度極限及壽命系數(shù)。由圖3-58查得 由圖3-56查得。 ：計算彎曲疲勞許用應(yīng)力。取彎曲疲勞安全系數(shù)為，由式子3-28得： ：校核計算： 因為齒頂圓直徑為，可以選擇使用鑄造方法制成實心齒輪，又因為 故采用齒輪軸形式做成一體的。 2.5、推出機構(gòu)的設(shè)計： 注射過程經(jīng)過加料、塑化、注射及冷卻幾個步驟以后，塑件及澆注系統(tǒng)的凝料被從模具型腔推出，推出機構(gòu)的動作通過裝在注射機合模機構(gòu)上或液壓缸來完成。推出機構(gòu)主要由推出零件固定板和推板，推出機構(gòu)的導(dǎo)向和復(fù)位部件等組成。下面以推桿的設(shè)計要點為例說明： 推桿的設(shè)計要點如下： （1）、推桿應(yīng)設(shè)計在塑件能承受較大力的部位，盡量使推出的塑件受力均勻、但推桿不要與型芯或鑲件距離過近，以免得影響凸凹模強度。 （2）、推桿的直徑不宜過細，要有足夠的承受推力的能力，一般取直徑為，本設(shè)計中取，設(shè)計成階梯式。 （3）、推桿裝配后不應(yīng)有軸向竄動，其端面應(yīng)高出行腔，采取壓入式固定方式。 （4）、塑件澆口處盡量不設(shè)推桿，以防該處內(nèi)應(yīng)力大而破碎。 （5）、推桿的布置應(yīng)避開冷卻水道和側(cè)抽芯，以免推桿與抽芯機構(gòu)干擾，但是本設(shè)計中無法避開側(cè)抽芯機構(gòu)，因此應(yīng)設(shè)計優(yōu)先復(fù)位機構(gòu)，本設(shè)計中采用了彈簧30（裝配圖中）實現(xiàn)推出機構(gòu)預(yù)先復(fù)位。 （6）、推桿與模體的配合間隙不大于所用塑件的溢邊值，而，的溢邊值由表2-79（常用塑料溢邊值）知道為0.02mm。 2.6、合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計： 為保證注射模的準(zhǔn)確開模和合模，注射模具必須設(shè)置導(dǎo)向機構(gòu)，合模導(dǎo)向機構(gòu)有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種方式，本設(shè)計采用導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)。設(shè)計時注意事項有以下幾點： （1）、導(dǎo)柱應(yīng)合理均勻地分布在模具分型面的四角，導(dǎo)柱至模具的邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具的尺寸來選擇，關(guān)于導(dǎo)柱的直徑的選取與布置的位置可參照標(biāo)準(zhǔn)模架來選擇。為了不使模具在裝配時或合模時將方向搞錯，導(dǎo)柱的布置方式常采用等直徑導(dǎo)柱不對稱布置或不等直徑導(dǎo)柱的對稱布置方式，本設(shè)計采用前者。 （2）、導(dǎo)柱設(shè)計在動模一側(cè)，可以起到保護型芯和塑件脫模時支撐推件裝置的作用。 （3）、導(dǎo)柱的導(dǎo)滑部分的配合為，導(dǎo)柱導(dǎo)套固定部分的配合都按照。 （4）、除動模和定模之間設(shè)置導(dǎo)柱，導(dǎo)套以外，還需要在推板和動模座之間設(shè)置導(dǎo)柱、導(dǎo)套，以保證推板的順利推出。 2.7、成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計： 注塑模具閉合時，成型零件構(gòu)成了成型塑料制品的型腔。成型零 件主要包括凹模、凸模、型芯、鑲拼件、各種成型桿與成型環(huán)。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化后形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時需克服與塑件的黏著力。在上萬次、甚至幾十萬次的注塑周期后，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性決定了塑件制品的相對質(zhì)量。成型零件在充模保壓階段承受很高的成型壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許值之內(nèi)。成型零件的結(jié)構(gòu)，材料和熱處理的選擇及加工工藝性是影響模具工作壽命的主要因素。 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，當(dāng)然是以成型符合質(zhì)量要求的塑件制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工性及模具制造成本。成型零件成本高于模架的價格，隨著型腔的復(fù)雜程度、精度等級和壽命要求的提高而提高。 2.7.1、凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計： 凹模是成型塑件外表面的成型零件。凹模的基本結(jié)構(gòu)可分為整體式、整體嵌入式和組合式。而采用鑲拼結(jié)構(gòu)的凹模，對于改善模具加工工藝性有明顯好處；而且適用于側(cè)向分型的模具，由瓣合式模塊、定位銷和模套組成。 2.7.1.1、在凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計中，采用鑲拼結(jié)構(gòu)有以下好處： （1）、簡化凹模型腔加工，將復(fù)雜的凹模內(nèi)形體的加工變成鑲件的外形加工。降低了凹模整體的加工難度。 （2）、鑲件可用高碳鋼或高碳合金鋼淬火。淬火后變形較小，可用專用磨床研磨復(fù)雜形狀和曲面。凹模中使用鑲件的局部型腔有較高的精度，經(jīng)久的耐磨性并可置換。 （3）、可節(jié)約優(yōu)質(zhì)模具鋼，尤其對于大型模具更是如此。 （4）、有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的通道的設(shè)計和加工。 盡管有以上好處，在結(jié)構(gòu)設(shè)計中還應(yīng)該注意以下幾點： （1）、凹模的強度和剛度因此會有所削弱，故模框板應(yīng)有足夠的強度和剛度。 （2）、鑲件之間、鑲件和?？蛑g應(yīng)盡量凹凸槽相互扣鎖，以減小整體凹模在高壓下的變形和鑲件的位移。鑲件必須準(zhǔn)確定位，并有可靠緊固。 （3）、鑲拼接縫必須配合緊密，轉(zhuǎn)角和曲面處不能設(shè)置拼縫，拼縫線方向應(yīng)與脫模方向一致。 （4）、鑲拼件的結(jié)構(gòu)應(yīng)有利于加工、裝配和調(diào)換。鑲拼件的形狀和尺寸精度應(yīng)有利于凹?？傮w精度，并保證動模和定模的對中性，還應(yīng)有避免誤差累積的措施。 本設(shè)計中所使用的鑲拼結(jié)構(gòu)如下圖2-5所示： 圖2-5：鑲拼凹模塊 2.7.1.2、模板的選擇： 根據(jù)分型和成型需要以及圖2-26中型注塑機的模板尺寸可以看出本模具中需要兩塊模板，都由表2-95選擇規(guī)格的模板。再根據(jù)圖2-68可以看出凹模最小壁厚為，本設(shè)計中采用最小壁厚值；根據(jù)表2-99（模架組合形式）可以查出模套的最小壁厚： ；在滿足上述要求的前提下，再根據(jù)塑件的尺寸和所查標(biāo)準(zhǔn)模板可以確定其基本輪廓如圖2-6中所示： 圖2-6：凹模板輪廓圖 2.7.2、型芯和成型桿的設(shè)計： 型芯和成型桿是成型塑件的內(nèi)表面的部分，大的型芯也稱凸模，是成型塑件中較大的主要內(nèi)形的零件；型桿一般指成型塑件的孔或凹槽的小型芯。 （1） 、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計： 本設(shè)計中采用最常用的圓柱型芯結(jié)構(gòu)，側(cè)向型芯部分根據(jù)制品套筒的內(nèi)長孔輪廓與齒條傳動部分做成一體，這里主要論述成型六個部分的型芯。采用軸肩和墊板的固定方式，定位配合部分長度為，用小間隙或過度配合。非配合長度上擴孔后，有利于排氣。型芯軸肩高度在嵌入后必須高出模板裝配平面，經(jīng)研磨成同一平面后再與墊板連接，采用的配合形式。這種從模板背面壓入型芯的方法，稱之為反嵌法。具體結(jié)構(gòu)見圖2-7中所示： 圖2-7：圓柱型芯的常用結(jié)構(gòu) （2）、成型塑件大口端部異形型芯的設(shè)計： 非圓形的異形型芯大都采用反嵌法，在型腔板上加工出相配合的異形孔。但支撐和軸肩部分均為圓柱形體，以便于加工和裝配。如下圖2-8所示： 圖2-8：異形型芯的結(jié)構(gòu)圖 2.7.3、成型零件剛材選用： 成型零件材料選用要求如下： （1）、機械加工性能良好。 要選用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的的鋼種。因此中碳鋼和中碳合金鋼是最常選用的，這對大型模具尤其重要。對需要電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。 （2）、拋光性能優(yōu)良好。 注塑模成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面，。要求鋼材的硬度為宜，表面過硬會使拋光困難。剛才的顯微組織應(yīng)均勻致密，極少雜質(zhì)，無斑疵或針點。 （3）、耐磨性和抗疲勞性能好。 注塑模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變的應(yīng)力作用。一般的高碳合金鋼，可以經(jīng)過熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不宜采用。所選鋼種應(yīng)使注塑模能減少拋光修模的次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。這對于30萬以上的注塑次數(shù)和玻璃纖維增強的塑料注塑生產(chǎn)尤其重要。 （4）、鋼種有時應(yīng)具有耐腐蝕性能。 選用鋼種時應(yīng)按塑料制品的生產(chǎn)批量、塑料物料品種及塑件精度和表面質(zhì)量要求確定：根據(jù)以上基本要求，考慮到各種具體條件和塑件要求根據(jù)表2-177（塑料模零件常用材料及熱處理）選用成型零件材料均為，經(jīng)過粗加工后經(jīng)淬火處理硬度可達。 第3章：模具設(shè)計的有關(guān)計算 成型零件的工作尺寸，是成型零件上直接用來成型塑料制品的那部分尺寸。成型零件分為兩大類：即光滑成型零件，他們是型腔、型芯；還有螺紋成型零件，本設(shè)計中只用到光滑成型零件，只設(shè)計這部分。 成型零件的工作尺寸，要保證所成型塑料制品的尺寸。而影響塑料制品尺寸和公差的因素相當(dāng)復(fù)雜，如模具的制造誤差及模具的磨損；塑料成型收縮率的偏差和波動；溢料飛邊厚度及其波動；模具在成型設(shè)備上的安裝調(diào)整誤差、成型方法及成型工藝的影響等。 成型零件的工作尺寸計算，要考慮塑件制品的尺寸公差，所成型塑料的收縮率、溢料飛邊厚度、塑料制品脫模、模具制造的加工條件及可以達到的水平的因素。 本設(shè)計中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。 查表2-1（熱塑性塑料的成型收縮率）的成型收縮率為，故平均收縮率為，考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取。 型腔及型芯的工作尺寸的具體有關(guān)計算如下表3-1所示： 模具零件名稱 尺寸類型 塑件尺寸 計算公式 型芯或型腔工作尺寸 凹模鑲塊型腔 型腔內(nèi)徑 各成型型芯 型芯外徑 型芯 高度 凹模鑲塊型腔 型腔深度 中心邊距 中心邊距 注： （1）、 型腔徑向尺寸 塑件外形基本尺寸 塑件平均收縮率 （2）、按公式計算塑件公差應(yīng)符合：塑件外形尺寸的偏差為下偏差；內(nèi)形尺寸的偏差為上偏差；中心邊距為雙向等值偏差。 第4章：模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計算 本塑件在注射乘虛時不要求有太高的模溫，因而在模具上可不設(shè)加熱系統(tǒng)。是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下設(shè)計計算： 4.1、冷卻系統(tǒng)的有關(guān)計算： 設(shè)定模具平均工作溫度為，用的常溫水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為，產(chǎn)量為（初算每5分鐘一套）。 （1）、求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為，查表3-81得尼龍1010的單位熱流量為，這里取，則 （2）、求冷卻水的體積流量： 求冷卻水的體積流量 由體積流量查表9-2可知所需的冷卻水管直徑為。 4.2、型芯冷卻水道的設(shè)置 （1）、橫向大型芯的冷卻水道設(shè)置： 由于需要冷卻的型芯尺寸較長，可采用銅管插入型芯。在制作時首先應(yīng)保證型芯有足夠的力學(xué)強度，其次，銅管與型芯內(nèi)孔的配合要適當(dāng)。 由于本模具采用一模兩腔，其型芯的冷卻方式可分為串聯(lián)冷卻和并聯(lián)冷卻兩種，串聯(lián)冷卻水道具有流動有力的特點，但存在隨型芯數(shù)目增加，溫度梯度變化的缺點。并聯(lián)冷卻水道隨溫度梯度變化不大，但流動不夠有力，其結(jié)果會導(dǎo)致對不同型芯冷卻效果不均勻。考慮本模具的型腔數(shù)目只有兩個可以優(yōu)先考慮采用串聯(lián)冷卻水道形式：如下頁圖4-1中所示： 圖4-1：串聯(lián)式冷卻水道 （2）、直徑為的小型芯的冷卻水道設(shè)計要點： 直徑較小的的（通常小于）且尺寸較較長的型芯，由于表面積小，使得熱傳導(dǎo)非常困難。在成型過程中，因細長型芯散熱不良，會引起制品在這一部位出現(xiàn)變形、縮孔等缺陷。因此，必須采用特殊的冷卻方式對細長型芯的溫度加以控制。對于這類型芯結(jié)構(gòu)，通常在設(shè)計時采用下列幾種冷卻方式： 、冷卻水圍繞型芯。 、采用傳熱導(dǎo)率較高的材料制造細長型芯。等方法可以考慮應(yīng)用。本模具采用冷卻水圍繞型芯的形式。 第五章：模具閉合高度的確定 根據(jù)注塑機的型號注塑機的模板尺寸可如前面選擇凹模板的模板尺寸為，在根據(jù)凹模板尺寸選擇表2-95中注塑模中、小模架組合形式?？芍鞑糠殖叽纾憾Ｗ澹?；兩塊凹模均為；動模板：；支承板，動模座板為：。 因此模具的閉合高度為： 考慮到注塑機的模具厚度為，可以調(diào)整一下支承板厚度為，可以確定閉合高度為。經(jīng)檢驗符合設(shè)計要求。 第六章：注塑機有關(guān)參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為就是根據(jù)型注塑機的模板尺寸選出的模架組合，所以不需要檢驗?zāi)＞咄庑纬叽绾妥⑺軝C的最大安裝尺寸。 （1）、模具厚度的校核： 由上述計算模具的閉合高度為，型注塑機所允許的模具的厚度為，即滿足模具的安裝條件。 由于型注塑機的最大開模行程，滿足式頂出塑件要求。 即使模具的側(cè)向抽芯距離很大，但仍然有足夠的開模行程，注塑機的開模行程足夠。經(jīng)過檢驗，注塑機能滿足使用要求，故可以采用。 （2）、注塑量的校核： 由前面計算可知塑件重量為，澆注系統(tǒng)約為，則每次注射所需熔融塑料量為（按一模量腔）。注塑機的最大注塑量為，能滿足要求。 第7章 繪制模具總裝圖和非標(biāo)準(zhǔn)零件工作圖 本模具的總裝圖見裝配圖所示。非標(biāo)準(zhǔn)件圖見零件圖。 本模具的特點及工作原理如下： 特點：該模具采用雙點式澆口進料，澆口與制品自動斷離。采用齒輪齒條傳動機構(gòu)抽側(cè)向型芯，一模兩腔。 工作原理：開模時，由固定在定模座板17上的主動齒條24帶動齒輪5轉(zhuǎn)動，通過齒條滑座26完成側(cè)向抽芯動作。分型面在彈簧21作用下分型，分型距離由定距拉桿22限定。隨后，分型面分型，由推桿4推出制品。為防止推桿與型芯干涉，采用彈簧30實現(xiàn)推出機構(gòu)預(yù)先復(fù)位。 注：此處參考設(shè)計原始資料 第8章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制 在此僅對型腔的加工工工藝過程進行分析，見下頁表8－1。 表8-1 序號 工藝名稱 工藝內(nèi)容 01 下料 鋸取符合成型型腔方形塊料鍛壓，并進行鍛后退火處理。 02 銑床加工 ①粗刨六個端面 ②磨六端面并使達到設(shè)計要求 03 劃線加工孔 在端面上劃線，并鉆床加工㎜的型芯孔和主流道的線切割工藝孔 04 線切割加工 線切割加工主流道和成型型腔。 05 數(shù)控銑加工 用數(shù)控銑床加工型芯的外輪廓以及階梯型孔。 06 鉆孔、攻螺紋 加工固定型芯的螺孔。 07 熱處理 對工件進行淬火、回火，并檢查硬度達到62HRC。 08 拋光 對型芯，型腔進行拋光處理，使其達到精度要求。 第9章 模具的安裝與調(diào)試： 9.1模具的安裝： 料模的裝配順序有兩種方式：一是當(dāng)動、定模在合模后有正確配合要求，易于對中時，以其主要工作零件如型芯、型腔和鑲件等作為裝配基準(zhǔn)，再加工裝配導(dǎo)柱、導(dǎo)套。另一種是當(dāng)塑料件結(jié)構(gòu)形狀使型芯、型腔在合模后難找正或者模具設(shè)有斜滑塊機構(gòu)時，把事先裝好的導(dǎo)柱、導(dǎo)套、作為模具的裝配基準(zhǔn)進行裝配。結(jié)合本副模具的設(shè)計特點，采用第二種方式比較合適。 模具裝配的過程如下： ⑴ 裝配前按圖檢驗主要工作零件以及其他零件的尺寸。 ⑵ 鏜導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔，將定模、墊板、推件板和動模疊合在一起，使分模面緊密接觸并夾緊，鏜導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷后加工模板的側(cè)面作為垂直基準(zhǔn)。 ⑶ 加工動定模組合，以上述垂直基準(zhǔn)來確定模板上主型芯和鑲件的實際位置，并以此為基準(zhǔn)來銑各模板圓形階梯孔以及通孔。 ⑷ 按照上述方式鏜動模部分的動模墊板和固定板上的導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔，以及確定鑲套的位置，并銑削加工模板型孔。 ⑸ 壓入導(dǎo)柱、導(dǎo)套。在模具各模板上分別壓入導(dǎo)柱、導(dǎo)套，使導(dǎo)向可靠，滑動靈活。 ⑹ 裝配型芯。首先將定模座、定模墊板和推件板合攏，把主型芯和三個滑塊配合后一起放入定模墊板和推件板型孔內(nèi)，然后反向把主型芯壓入定模座的型孔中。用螺孔復(fù)印法使主型芯緊固在定模座上。 ⑺ 通過主型芯來引鉆定模座、定模墊板和推件板上的限位拉桿配合孔。然后并依次引鉆動模板和動模墊板上的限位拉桿配合孔。 ⑻ 把鑲套和鑲套分別壓入動模板和動模墊板內(nèi)，使其位置對應(yīng)。 ⑼ 組裝活動型芯機構(gòu)。先將已和轉(zhuǎn)軸裝配好的兩瓣活動型芯放入鑲套內(nèi)，擱放位置要精確，然后將楔柱和連桿放入動模固定板內(nèi)，確保楔柱和連桿與兩瓣活動型芯裝配合理，運動自如。使楔柱連桿機構(gòu)運行靈活，工作行程能夠開模要求。 ⑽ 加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導(dǎo)柱孔，并將定位環(huán)壓入定模座用螺釘固定。 ⑾ 裝配定模部分。用平行夾頭把定模中上述已裝配好的各模板夾緊。然后攻、鉆螺孔，最后用螺釘和銷釘固定定模部分。 ⑿ 按上述方法裝配動模部分，并校驗和修正楔柱連桿機構(gòu)運作參數(shù)。 ⒀ 總裝動、定模，保證模具結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向定位精度。 ⒁ 試模，并投產(chǎn)驗收。 9.2 模具的調(diào)試： 注射模裝配成以后。也要按正常的生產(chǎn)條件進行試模，以了解模具的實際使用性能是否滿足生產(chǎn)要求、有無不完善的地方進行改進或作調(diào)整。 通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設(shè)備，模具結(jié)構(gòu)及制造精度，塑件結(jié)構(gòu)及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。 在試模過程中，應(yīng)做詳細記錄，并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明模具是否合格。如需返修，則應(yīng)提出返修意見。在記錄卡中應(yīng)摘錄成型工藝條件及操作注意要點，最好能附加上加工出的制件，以供參考。 試模后，將模具清理干凈，涂上防銹漆，然后分別入庫和返修。 設(shè)計總結(jié) 畢業(yè)設(shè)計是一項非常繁雜且需要細心和耐心的工作，設(shè)計過程中涉及的知識面比較廣泛，有的是我們課本上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查找所需要的資料，以達到設(shè)計所需要的要求；還有很多設(shè)計與計算，需要謹慎的態(tài)度和認真的精神，完成這樣復(fù)雜的工作確實是一次很好的鍛煉和提高。 在學(xué)校中，我們主要學(xué)的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設(shè)計就相當(dāng)于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設(shè)計可是把我們以前學(xué)的專業(yè)知識體系系統(tǒng)的總結(jié)運用一下，使我們在溫習(xí)舊知識的同時也可以學(xué)習(xí)到很多新的知識和技巧；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，也在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后參加工作打下可堅實的基礎(chǔ)。 本設(shè)計設(shè)計內(nèi)容為套筒注塑模設(shè)計，通過對套筒注塑模具的設(shè)計，基本掌握了對塑料注塑模設(shè)計的方法及步驟，對塑料模有了更進一步的了解和認識，對模具的制造方法和制造過程有了新的認識和心得。 本設(shè)計共分九章，分別對零件工藝性分析、工藝方案的確定、模具結(jié)構(gòu)及成型設(shè)備的選擇、工藝計算、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、加工工藝等幾方面進行了闡述。 由于本人水平有限，很多知識掌握的還不是很牢固，因此在設(shè)計中難免要遇到很多難題，由于有了課程設(shè)計老師的不吝指導(dǎo)和同學(xué)的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設(shè)計趨于完善。同一塑件由不同的人設(shè)計有多種多樣的方案，這里只是一種方案，通過這次設(shè)計，我認識到了除了要正確掌握和應(yīng)用書本知識外，吸取他人的設(shè)計經(jīng)驗和查閱重要資料也是非常重要的。 在工作實習(xí)期間能夠有此機會搞設(shè)計，對于實踐和理論的結(jié)合確實是一次很好的時期，更加深了對工作實際和課本理論之間距離的把握。 致謝 在本次設(shè)計過程中得到了楊占堯教授、翟德梅老師、原紅玲老師、于智宏老師等幾位的指導(dǎo)、大力支持和幫助，在此向他們表示誠摯的感謝。由于本人水平有限，收集資料范圍有限，如果有不盡人意的地方，懇請幾位導(dǎo)師不吝賜教，多提寶貴意見。 參考文獻 [1]、楊占堯 主編。塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計。清華大學(xué)出版社，2004 [2]、王孝培 主編。塑料成型工藝及模具簡明手冊。機械工業(yè)出版社，2000 [3]、史建國 主編。齒輪齒條在注塑模側(cè)向抽芯機構(gòu)中的應(yīng)用。 [4]、模具制造雜志，總第45期，2005.4 [5]、馮炳堯 朝泰榮 蔣文森 編 丁戰(zhàn)生審。模具設(shè)計與制造簡明手冊，（第二版）。上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1998 [6]、陳錫棟 周小玉 主編。使用模具技術(shù)手冊。機械工業(yè)出版社，2002 [7]、許發(fā)樾 主編。實用模具設(shè)計與制造手冊。機械工業(yè)出版社，2002 [8]、李海梅 申長雨 主編。注射成型及模具設(shè)計實用技術(shù)?；瘜W(xué)工業(yè)出版社，2002 [9]、王樹勛 主編。模具實用技術(shù)綜合手冊。華南理工大學(xué)出版社，1995 [10]、徐起賀 孟玲琴 劉靜香 主編?，F(xiàn)代機械原理。陜西科學(xué)技術(shù)出版社，2004 [11]、劉明保 李宏德 王志偉 等編著。機械設(shè)計。吉林科學(xué)技術(shù)出版社，2003 - 35 -