K396-搖臂連桿加工工藝及鏜35孔夾具設(shè)計【中心距105】

喜歡就充值下載吧，，資源目錄下展示的全都有，，下載后全都有，dwg格式的為CAD圖紙，有疑問咨詢QQ：414951605 或1304139763 第4章 鏜Φ35孔夾具設(shè)計 4.1 研究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來加工鏜Φ35孔夾具設(shè)計，加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應(yīng)滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。 4.2 設(shè)計要求 在對工件進行機械加工時，為了保證加工的要求，首先要使工件相對道具及機床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。因此，在進行機械加工前，先要將工件裝夾好。 機床夾具的組成 1、定位裝置 其作用是使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。 2、夾緊裝置 其作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在加工過程中受到外力（切削力等）作用時不離開已經(jīng)占據(jù)的正確的正確位置。 3、對刀或?qū)蜓b置 其作用是確定刀具相對定位元件的正確位置。 4、連接原件 其作用是確定夾具在機床上的正確位置。 5、夾具體 夾具體是機床夾具的基礎(chǔ)件，通過它將夾具的所有元件連接成一個整體。 6、其他元件或裝置 是指家家具中因特殊需要而設(shè)置的元件或裝置。根據(jù)加工需要，有些夾具上設(shè)置分度裝置、靠模裝置；為能方便、準(zhǔn)確定位，常設(shè)置預(yù)定位裝置；對于大型夾具，常設(shè)置吊裝元件等。 以上各組成部分中，定位元件、夾緊裝置和夾具體是機床夾具的基礎(chǔ)組成部分。 機床的分類 機床夾具種類繁多，可以從不同的角度對機床夾具進行分類。 按夾具的使用特點可分為：通用夾具，專用夾具，可調(diào)夾具，組合夾具， 拼裝夾具。 按使用機床可分為：車床夾具，銑床夾具，鉆床夾具，鏜床夾具，齒輪機床夾具，數(shù)控機床夾具，自動機床夾具，自動線隨行夾具以及其他機床夾具。 4.3 夾具的組成 (1) 定位元件 夾具上的圓柱銷5、菱形銷9和支承板4都是定位元件，通過它們使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。 (2) 夾緊裝置 夾緊裝置的作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在加工過程中受到外力(切削力等)作用時不離開已經(jīng)占據(jù)的正確位置。圖3-3中的螺桿8(與圓柱銷合成一個零件)、螺母7和開口墊圈6就起到了上述作用。 (3) 對刀或?qū)蜓b置 對刀或?qū)蜓b置用于確定刀具相對于定位元件的正確位置。如圖3-3中鉆套l和鉆模板2組成導(dǎo)向裝置，確定了鉆頭軸線相對定位元件的正確位置。銑床夾具上的對刀塊和塞 尺為對刀裝置。 (4) 連接元件 連接元件是確定夾具在機床上正確位置的元件。如圖3-3中夾具體3的底面為安裝基面，保證了鉆套1的軸線垂直于鉆床工作臺以及圓柱銷5的軸線平行于鉆床工作臺。因此，夾具體可兼作連接元件。車床夾具上的過渡盤、銑床夾具上的定位鍵都是連接元件。 (5) 夾具體 夾具體是機床夾具的基礎(chǔ)件，如圖3-3中的件3，通過它將夾具的所有元件連接成一個整體。 (6) 其它裝置或元件 它們是指夾具中因特殊需要而設(shè)置的裝置或元件。 4.4 夾具的分類和作用 （1）按專業(yè)程度劃分 1）通用夾具 通用夾具是指已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化的，在一定范圍內(nèi)可用于加工不同工件的夾具。例如，車床上三爪卡盤和四爪單動卡盤，銑床上的平口鉗、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺等。這類夾具一般由專業(yè)工廠生產(chǎn)，常作為機床附件提供給用戶。其特點是適應(yīng)性廣，生產(chǎn)效率低，主要適用于單件、小批量的生產(chǎn)中。 2）專用夾具 專用夾具是指專為某一工件的某道工序而專門設(shè)計的夾具。其特點是結(jié)構(gòu)緊湊，操作迅速、方便、省力，可以保證較高的加工精度和生產(chǎn)效率，但設(shè)計制造周期較長、制造費用也較高。當(dāng)產(chǎn)品變更時，夾具將由于無法再使用而報廢。只適用于產(chǎn)品固定且批量較大的生產(chǎn)中。 3）通用可調(diào)夾具和成組夾具 其特點是夾具的部分元件可以更換，部分裝置可以調(diào)整，以適應(yīng)不同零件的加工。用于相似零件的成組加工所用的夾具，稱為成組夾具。通用可調(diào)夾具與成組夾具相比，加工對象不很明確，適用范圍更廣一些。 4）組合夾具 組合夾具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的標(biāo)準(zhǔn)元件和部件組裝而成的夾具。由專業(yè)廠家制造，其特點是靈活多變，萬能性強，制造周期短、元件能反復(fù)使用，特別適用于新產(chǎn)品的試制和單件小批生產(chǎn)。 5）隨行夾具 隨行夾具是一種在自動線上使用的夾具。該夾具既要起到裝夾工件的作用，又要與工件成為一體沿著自動線從一個工位移到下一個工位，進行不同工序的加工。 （2）按使用的機床分類 由于各類機床自身工作特點和結(jié)構(gòu)形式各不相同，對所用夾具的結(jié)構(gòu)也相應(yīng)地提出了不同的要求。按所使用的機床不同，夾具又可分為：車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、磨床夾具、齒輪機床夾具和其他機床夾具等。 （3）按夾緊動力源分類 根據(jù)夾具所采用的夾緊動力源不同，可分為：手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液夾具、電動夾具、磁力夾具、真空夾具等。 夾具的作用：1．縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率 夾具的使用一般包括兩個過程：其一是夾具本身在機床上的安裝和調(diào)整，這個過程主要是依靠夾具自身的定向鍵、對刀塊來快速實現(xiàn)，或者通過找正、試切等方法來實現(xiàn)，但速度稍慢；其二是被加工工件在夾具中的安裝，這個過程由于采用了專用的定位裝置(如V形塊等)，因此能迅速實現(xiàn)。 2．確保并穩(wěn)定加I精度，保證產(chǎn)品質(zhì)量 加工過程中，工件與刀具的相對位置容易得到保證，并且不受各種主觀因素的影響，因而工件的加工精度穩(wěn)定可靠。 3．降低對操作工人的技術(shù)要求和工人的勞動強 由于多數(shù)專用夾具的夾緊裝置只需廠人操縱按鈕、手柄即可實現(xiàn)對工件的夾緊，這在很大程度上減少了工人找正和調(diào)整工件的時間與難度，或者根本不需要找正和調(diào)整，所以，這些專用夾具的使用降低了對工人的技術(shù)要求并減輕了工人的勞動強度。 按夾緊的動力源可分為：手動夾具，氣動夾具，液壓夾具，氣液增力夾具，電磁夾具以及真空夾具等。 工件的裝夾方法 工件裝夾的方法有兩種： 將工件直接裝夾在機床的工作臺或花盤上 將工件裝夾在家具上 采用第一種方法裝夾的效率低，一般要求先按圖紙要求在工件的表面上劃線，劃出加工表面的尺寸和位置，裝夾時，用劃針或面分表找正后再夾緊。一般用于單件和小批生產(chǎn)。批量較大時，都采用夾具裝夾工件。 采用夾具裝夾工件有如下優(yōu)點： a、保證加工精度，穩(wěn)定加工質(zhì)量 b、縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率 c、擴大機床的使用范圍，實現(xiàn)“一機多能” d、改善工人的勞動條件，降低生產(chǎn)成本 本夾具無嚴(yán)格的技術(shù)要求，因此，應(yīng)主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，精度不是主要考慮的問題。 4.5 定位、夾緊方案的選擇 為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi)，采用一面兩V形塊的定位方式，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。一面即底平面。夾緊方案采用螺旋機構(gòu)壓緊。 4.6 切削力及夾緊力的計算 鏜刀材料：（硬質(zhì)合金鏜刀） 刀具的幾何參數(shù)： 由參考文獻[5]查表可得： 圓周切削分力公式： 式中 查[5]表得： 查[5]表 取 由表可得參數(shù)： 即： 同理：徑向切削分力公式 ： 式中參數(shù)： 即： 軸向切削分力公式 ： 式中參數(shù)： 即： 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即： 安全系數(shù)K可按下式計算有：： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]表可得： 所以有： 該孔的設(shè)計基準(zhǔn)為中心軸，故以回轉(zhuǎn)面做定位基準(zhǔn)，實現(xiàn)“基準(zhǔn)重合”原則；參考文獻，因夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需夾緊力F夾與切削力Ｆ之間的關(guān)系F夾＝KF 軸向力：F夾＝KF （N） 扭距： Nm 在計算切削力時必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)，安全系數(shù) 實際所需夾緊力：由參考文獻[16]《機床夾具設(shè)計手冊》表得： 安全系數(shù)K可按下式計算，由式（4.5）有：： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻[16]《機床夾具設(shè)計手冊》表 可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用螺旋夾緊機構(gòu)。 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。 夾緊力的確定 夾緊力方向的確定 夾緊力應(yīng)朝向主要的定位基面。 夾緊力的方向盡可能與切削力和工件重力同向。 (1) 夾緊力作用點的選擇 a. 夾緊力的作用點應(yīng)落在定位元件的支承范圍內(nèi)。 b. 夾緊力的作用點應(yīng)落在工件剛性較好的部位上，這樣可以防止或減少工件變形變形對加工精度的影響。 c. 夾緊力的作用點應(yīng)盡量靠近加工表面。 (3)夾緊力大小的估算 理論上確定夾緊力的大小，必須知道加工過程中，工件所受到的切削力、離心力、慣性力及重力等，然后利用夾緊力的作用應(yīng)與上述各力的作用平衡而計算出。但實際上，夾緊里的大小還與工藝系統(tǒng)的剛性、夾緊機構(gòu)的傳遞效率等有關(guān)。而且，切削力的大小在加工過程中是變化的，因此，夾緊力的計算是個很復(fù)雜的問題，只能進行粗略的估算。 估算的方法：一是找出對夾緊最不利的瞬時狀態(tài)，估算此狀態(tài)下所需的夾緊力；二是只考慮主要因素在力系中的影響，略去次要因素在力系中的影響。 估算的步驟： a.建立理論夾緊力FJ理與主要最大切削力FP的靜平衡方程：FJ理=Ф (FP)。 b.實際需要的夾緊力FJ需，應(yīng)考慮安全系數(shù)，F(xiàn)J需=KFJ理。 c.校核夾緊機構(gòu)的夾緊力FJ是否滿足條件：FJ>FJ需。 夾具的夾緊裝置和定位裝置[1] [2] 夾具中的裝夾是由定位和夾緊兩個過程緊密聯(lián)系在一起的。定位問題已在前面研究過，其目的在于解決工件的定位方法和保證必要的定位精度。 僅僅定好位在大多數(shù)場合下，還無法進行加工。只有進而在夾具上設(shè)置相應(yīng)的夾緊裝置對工件進行夾緊，才能完成工件在夾具中裝夾的全部任務(wù)。 夾緊裝置的基本任務(wù)是保持工件在定位中所獲得的即定位置，以便在切削力、重力、慣性力等外力作用下，不發(fā)生移動和震動，確保加工質(zhì)量和生產(chǎn)安全。有時工件的定位是在夾緊過程中實現(xiàn)的，正確的夾緊還能糾正工件定位的不正確。 一般夾緊裝置由動源即產(chǎn)生原始作用力的部分。夾緊機構(gòu)即接受和傳遞原始作用力，使之變?yōu)閵A緊力，并執(zhí)行夾緊任務(wù)的部分。他包括中間遞力機構(gòu)和夾緊元件。 考慮到機床的性能、生產(chǎn)批量以及加工時的具體切削量決定采用手動夾緊。 螺旋夾緊機構(gòu)是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機構(gòu)組成復(fù)合夾緊機構(gòu)來夾緊工件。是應(yīng)用最廣泛的一種夾緊機構(gòu)。 螺旋夾緊機構(gòu)中所用的螺旋，實際上相當(dāng)于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動時所產(chǎn)生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉(zhuǎn)動螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。 典型的螺旋夾緊機構(gòu)的特點： （1）結(jié)構(gòu)簡單； （2）擴力比大； （3）自瑣性能好； （4）行程不受限制； （5）夾緊動作慢。 夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。 工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉(zhuǎn)，通過螺栓夾緊移動壓板，實現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動壓板，通過精確的圓弧定位，實現(xiàn)定心。此套移動壓板制作簡單，便于手動調(diào)整。通過松緊螺栓實現(xiàn)壓板的前后移動，以達到壓緊的目的。壓緊的同時，實現(xiàn)工件的定心，使其定位基準(zhǔn)的對稱中心在規(guī)定位置上。 查參考文獻[5]1～2～26可知螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有： 式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得： 其中： 螺旋夾緊力： 該夾具采用螺旋夾緊機構(gòu)， 由上述計算易得： 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。 4.7 誤差分析與計算 該夾具以一面兩形塊定位，為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 與機床夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻[5]可得： ⑴ 定位誤差 ： 注：V型塊夾角α=90°。 基準(zhǔn)位移誤差： 工件以外圓柱面在V型塊定位，由于工件定位面外圓直徑有公差δD，因此對一批工件來說，當(dāng)直徑由最小D－δD變大到D時，工件中心（即定位基準(zhǔn)）將在V型塊的對稱中心平面內(nèi)上下偏移，左右不發(fā)生偏移，即工件由變大到,其變化量（即基準(zhǔn)位移誤差Δ）從圖（a）中的幾何關(guān)系退出： ΔY== 基準(zhǔn)不重合誤差： 從圖（b）中設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，假設(shè)定位基準(zhǔn)不動，當(dāng)工件直徑由最小D－δD變到最大D時，設(shè)計基準(zhǔn)的變化量為，即基準(zhǔn)不重合誤差ΔB=。 從圖(c)中可知，設(shè)計基準(zhǔn)為工件的下母線。即，上述方向由a到a′與定位基準(zhǔn)變到的方向相反，故其定位誤差ΔD是ΔY與ΔB之差. ΔD=ΔY－ΔB=－=0.207δD=0.207×0.01=0.00207 ΔD=0.00207＜T 即滿足要求 \⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4.8 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 為提高生產(chǎn)率，經(jīng)過方案的認(rèn)真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋機構(gòu)）。這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應(yīng)用。 此外，當(dāng)夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。 總 結(jié) 在設(shè)計過程中，我們讀到一些技術(shù)資料和設(shè)計手冊，在機械領(lǐng)域中的一些基本問題的探討。因此，這樣的設(shè)計不僅要加強自己的理解和知識，和他們的知識，拓寬。此外，該拉延工藝的設(shè)計，AutoCAD繪圖軟件的使用，并在同一時間，手繪，所有這些因素都使我們學(xué)到更多的知識，圖像識別和提高我們的繪圖能力。 但知識有限，實際的經(jīng)驗更多的問題，所以我的設(shè)計也有許多不足之處。如：每個時間分配不合理，雖然計算機圖形練習(xí)，但與手工繪圖相比，少，夾具設(shè)計的比例，步進機構(gòu)為手動，并降低成本，但它太簡單了。需要在未來的設(shè)計改進。 最后，在這里，感謝老師的悉心指導(dǎo)和同學(xué)們的幫助。 13 參 考 文 獻 [1] 李 洪．工藝手冊[M] ．北京出版社，2006．1． [2] 陳宏鈞．實用金屬切削手冊[M] ．機械工業(yè)出版社，2005．1． [3] 上海市金屬切削技術(shù)協(xié)會．金屬切削手冊[M]．上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2002． [4] 楊叔子．機械加工工藝師手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [5] 徐鴻本．機床夾具設(shè)計手冊[M] ．遼寧科學(xué)技術(shù)出版社，2003．10． [6] 都克勤．機床夾具結(jié)構(gòu)圖冊[M] ．貴州人民出版社，2003．4 [7] 胡建新．機床夾具[M] ．中國勞動社會保障出版社，2001．5． [8] 馮 道．機械零件切削加工工藝與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)實用手冊[M] ．安徽文化音像出版社，2003． [9] 王先逵．機械制造工藝學(xué)[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [10] 馬賢智．機械加工余量與公差手冊[M]．中國標(biāo)準(zhǔn)出版社，1994．12． [11] 劉文劍．夾具工程師手冊[M]．黑龍江科學(xué)技術(shù)出版社，2007 [12] 王光斗．機床夾具設(shè)計手冊[M]．上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2002．8． 致謝 這次畢業(yè)設(shè)計是在老師悉心指導(dǎo)下完成的。在畢業(yè)設(shè)計結(jié)束后我的所有幫助過我的老師和同學(xué)說，謝謝你,如果沒有他們幫助，畢業(yè)設(shè)計很難完成。 本畢業(yè)設(shè)計是在老師的指導(dǎo)下完成的。老師讓我受益不淺，他淵博的知識，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)娘L(fēng)格，高度的責(zé)任感。在做設(shè)計的過程中也遇到了很多問題，老師給了我很多的關(guān)心和幫助，并要求任何進展，我畢業(yè)于精心的指導(dǎo)我們的設(shè)計，也經(jīng)常打電話或發(fā)送電子郵件來指導(dǎo)我們的設(shè)計。 在本文中，得到的幫助和機電工程相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)和老師的支持，非常感謝你。 最后，在畢業(yè)設(shè)計中，我再一次感謝我的指導(dǎo)，關(guān)心和幫助的老師，領(lǐng)導(dǎo)和學(xué)生。謝謝你. 目 錄 序 言………………………………………..…………………….……..………...1 1 零件分析…….………………………………………………………………….....2 1.1零件的生產(chǎn)類型及生產(chǎn)綱領(lǐng)…….…………………………………..........…2 1.2 零件的作用 …….………………………………………………………..…2 1.3 零件的工藝分析….………………………………………………..………..2 2 鑄造工藝方案設(shè)計…….…………………………………………………….…...3 2.1確定毛坯的成形方法…………………………………………………...……3 2.2確定鑄造工藝方案………………………………………………...…………3 2.3確定工藝參數(shù)………………………………………………………...………3 3 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計…………………………………………………………4 3.1基面的選擇………….……………………………………………..…………4 3.2確定機械加工余量及工序尺寸……….…………………………..…………6 3.3確定切削用量及基本工時………...……………………………..…………12 4 總結(jié)………………………..…………………………………………………..…36 參考文獻…………………………………………………………...…………….…36 i 序 言 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是在我們學(xué)完了機械制造技術(shù)基礎(chǔ)和機械制造工藝學(xué)等課程之后進行的。這是我們對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是我們在走進社會工作崗位前的一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。因此，它在我們的大學(xué)課程學(xué)習(xí)中占有重要的地位。通過這次課程設(shè)計,我深深地體會到了"千里之行始于足下"的真正含義,我今天認(rèn)真的學(xué)習(xí)課程設(shè)計,學(xué)會腳踏實地的進行這第一步,就是為了明天能穩(wěn)健地在社會中奔跑奠定基礎(chǔ)。 本著力求與生產(chǎn)實際相結(jié)合的指導(dǎo)思想，本次課程設(shè)計達到了綜合運用基本理論知識，解決實際生產(chǎn)問題的目的。由于個人能力所限、實踐經(jīng)驗少、資料缺乏，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請老師給予指教。 1 零件分析 1.1 零件的生產(chǎn)類型及生產(chǎn)綱領(lǐng) 生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。在本次課程設(shè)計題目中，已知該零件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 1.2 零件的作用 本次課程設(shè)計題目給定的零件是搖臂連桿,搖臂連桿的作用是連接活塞與曲軸，并傳遞兩者之間的作用力。使活塞的往復(fù)運動轉(zhuǎn)換為曲軸的旋轉(zhuǎn)運動。連桿由小頭、桿身、大頭三部分組成。連桿小頭和活塞銷連接，小頭孔內(nèi)壓有減磨青銅襯套。連桿大頭與曲軸的連桿軸頸相連，連桿軸承蓋用螺栓與大頭的上半部分連接。為了減少摩擦，延長連桿軸頸的壽命，連桿大頭孔中裝有兩個半圓形的薄壁連桿軸瓦。 1.3 零件的工藝分析 該零件主要加工面有平面、外圓面、孔和鍵槽，是一個形狀比較簡單的零件，可通過銑以及鉆來獲得。加工個參數(shù)如下： 車Φ48外圓面 銑Φ48上端面、銑Φ98和Φ30上端面 銑底端面、粗鏜、精鏜Φ35孔 銑Φ98左側(cè)面、 銑高30的槽 鉆Φ98上端面3-Φ13的孔 在Φ13上锪孔Φ22深6 鉆Φ98上端面2-Φ10的孔 有以上的分析可知，可以先加工圓柱外圓面，再加工端面，然后借助圓柱表面、已加工圓柱中心線為基準(zhǔn)加工其他表面。這樣子對于后續(xù)的加工，其精度要求更加容易得到保證。 2 鑄造工藝方案設(shè)計 2.1 確定毛坯的成形方法 搖臂連桿是一種常用的連桿類零件，材料為45鋼，要求具有一定的強度。由于零件輪廓尺寸不大，形狀也不復(fù)雜，在使用過程中主要承受的是扭矩。并且該零件為大批生產(chǎn)，采用鑄造生產(chǎn)比較合適，故可采用鑄造成形。此外應(yīng)盡可能選擇各種已標(biāo)準(zhǔn)化、系列化的通用刀具、通用量檢具及輔助工具加工及檢驗工件。 2.2 確定鑄造工藝方案 2.2.1鑄造方法的選擇 根據(jù)鑄件的尺寸較小，形狀比較簡單，而且選用45鋼為材料，鑄件的表面精度要求不很高，并且為大批量生產(chǎn)，（參考《機械工程師手冊》第三篇第2節(jié)）選用砂型鑄造。 2.2.2造型的選擇 因鑄件制造批量為大批生產(chǎn)（參考《機械工程師手冊》第三篇第2節(jié)），故選 用砂型機器造型。 2.2.3 分型面的選擇 選擇分型面時要盡可能消除由它帶來的不利影響，本零件選擇最大的截面作為分型面。這樣有利于鑄件的取出。 2.3 確定鑄造工藝參數(shù) 2.3.1加工余量的確定 按機械砂型鑄造，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-5，查得鑄件尺寸公差等級為8～10，加工余量等級為H，按9公差等級制造，則單側(cè)加工余量為3.5mm，雙側(cè)加工余量為3mm，則可推出毛坯總尺寸。 2.3.2拔模斜度的確定 零件總體長度小于200mm（包括加工余量值在內(nèi)），采用分模造型后鑄件的厚度很小，靠松動模樣完全可以起模，故可以不考慮拔模斜度。 2.3.3收縮率的確定 通常，45鋼的收縮率為1.3%～2% ，在本設(shè)計中鑄件取2% 的收縮率 2.3.4不鑄孔的確定 為簡化鑄件外形，減少型芯數(shù)量，直徑小于Φ25mm的孔均不鑄出，而采用機械加工形成。 2.3.5鑄造圓角的確定 為防止產(chǎn)生鑄造應(yīng)力集中，鑄件各表面相交處和尖角處，以R =2mm～4mm圓滑過渡。 3 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 3.1 基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇得正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 3.1.1 粗基準(zhǔn)的選擇 對于一般的軸類零件而言，以外表面作為粗基準(zhǔn)是合理的。通常選取零件上不加工表面作為粗基準(zhǔn)，在未加工底端面時，選擇底端面為粗基準(zhǔn)。根據(jù)粗基準(zhǔn)選擇原則中，保證相互位置要求的原則，利用Φ48mm外圓面定位，粗鏜、精鏜Φ35孔。 3.1.2 精基準(zhǔn)的選擇 主要考慮的是基準(zhǔn)的重合問題。當(dāng)設(shè)計與工序的基準(zhǔn)不重合時，因該進行尺寸換算。 3.1.3 制訂工藝路線 生產(chǎn)為大批量生產(chǎn)，故采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。同時還可降低生產(chǎn)成本。 工藝路線方案一： I 鑄造 鑄造 II 時效處理 時效處理 III 車 粗車Φ48外圓面 IV 銑 精車Φ48外圓面 V 銑 粗銑底面 VI 銑 精銑底面 VII 鏜 粗鏜、精鏜Φ35孔 VIII 銑 銑Φ98左側(cè)面、倒角1 IX 銑 銑高30的槽 X 鉆 鉆Φ98上端面3-Φ13的孔及右側(cè)的Φ13孔 XI 鉆 在Φ13上锪孔Φ22深6 XII 鉆 鉆Φ98上端面2-Φ10的孔 XIII 檢驗 檢驗，入庫 圖3-1 搖臂連桿圖 工藝路線方案二： I 鑄造 鑄造 II 時效處理 時效處理 III 銑 銑Φ48上端面 IV 銑 銑Φ98和Φ30上端面 V 銑 銑底端面 VI 鏜 粗鏜、精鏜Φ35孔 VII 銑 銑Φ98左側(cè)面、倒角 VIII 鉆 鉆Φ98上端面3-Φ13的孔及右側(cè)Φ13的孔 IX 鉆 在Φ13上锪孔Φ22深6 X 鉆 鉆Φ98上端面2-Φ10的孔 XI 檢驗 檢驗，入庫 。 3.1.4 工藝方案的分析： 工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案二沒有銑高30的槽以及沒有車Φ48外圓面，從零件圖上可以看出，高30的槽粗糙度6.3，有精度要求的，需要加工，而且Φ48外圓面有一定精度要求，需要加工。這兩個工序需要加工。這樣我們保證整個零件的加工精度要求。綜合考慮我們選擇方案一。 3.2 確定機械加工余量及工序尺寸 根據(jù)以上原始資料及機械加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸如下： 3.2.1 車Φ48外圓面 根據(jù)外圓面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》表4-10，得可用半精車達到要求精度，外圓面參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為3mm；可先粗車，后半精車。分兩次走刀。具體工序尺寸如表3-1所示 表3-1 工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精車 1 H10 Ra3.2 48 粗 車 2 H11 Ra3.2 50 毛 坯 CT9 Ra25 54 3.2.2 銑Φ48上端面 根據(jù)端面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》，得可用半精銑達到要求精度，端面參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為單側(cè)余量3.5mm，具體工序尺寸如表3-2所示。 表3-2工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精銑 3.5 H8 48 毛 坯 CT9 Ra25 51.5 3.2.3 銑Φ98上端面 根據(jù)Φ98上端面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》得可用半精銑達到要求精度，端面參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為3mm；具體工序尺寸如表3-3所示。 表3-3 工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精銑 3.5 H10 Ra6.3 98 毛 坯 CT9 Ra25 101.5 3.2.4 銑Φ30上端面 根據(jù)Φ30上端面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》得可用半精銑達到要求精度，端面參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為3.5mm.具體工序尺寸如表3-4所示。 表3-4工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 銑 3.5 H10 30 毛 坯 CT9 Ra25 33.5 3.2.5 銑底端面至尺寸18mm 根據(jù)底端面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》得可用半精銑達到要求精度，端面參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為3mm，具體工序尺寸如表3-5所示。 表3-5工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精銑 3.5 H8 Ra3.2 18 毛 坯 CT9 Ra25 21.5 3.2.6 銑底端面至尺寸75mm 根據(jù)底端面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》得可用半精銑達到要求精度，端面參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為3mm，具體工序尺寸如表3-6所示。 表3-6工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精銑 3.5 H8 Ra3.2 75 毛 坯 CT9 Ra12.5 78.5 3.2.7 銑Φ98左側(cè)面至尺寸25mm 根據(jù)零件圖示，根據(jù)零件表面要求，查《機械加工工藝師手冊》，得半精銑即可達到要求精度。 表3-7工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精銑 3.5 H10 Ra6.3 25 毛 坯 CT9 Ra25 28.5 3.2.8 擴、鉸Φ35 毛坯為實心，Φ35 mm的孔的精度為H8（查機械設(shè)計手冊2008軟件版—標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值），查《機械加工余量手冊》表5-30，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸如表3-8所示。 表3-8工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 鉸 孔 0.25 H7 Ra0.8 35 鉆 孔 34.75 H12 Ra12.5 34.75 3.2.9 銑高30的槽 根據(jù)零件圖示，銑寬距離中心軸17.5，長距離內(nèi)圓面17的槽，根據(jù)零件表面要求，查《機械加工工藝師手冊》，得粗銑即可達到要求精度。 3.2.10 鉆Φ98上端面3-Φ13的孔及右側(cè)的Φ13孔 毛坯為實心，Φ13 mm的孔的精度按H11，查《機械加工余量手冊》，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸如表3-9所示。 表3-9 工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 鉸 孔 0.2 H8 Ra6.3 13 鉆 孔 12.8 H11 Ra6.3 12.8 3.2.11 Φ13上锪孔Φ22深6 在孔Φ13 mm的基礎(chǔ)上，锪孔Φ22 mm的孔，其精度為H12（查機械設(shè)計手冊2008軟件版—標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值），查《機械加工余量手冊》，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸如表3-10所示。 表3-10 工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸公公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 鉸 孔 0.2 H9 Ra6.3 9 擴 孔 8.8 H12 Ra6.3 8.8 3.2.12 鉆Φ98上端面2-Φ10的孔 毛坯為實心，Φ10mm的孔的精度按H10，查《機械加工余量手冊》，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸如表3-11所示。 表3-11 工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸公公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 鉸 孔 0.2 H10 Ra6.3 10 鉆 孔 9.8 H12 Ra6.3 9.8 3.3 確定切削用量及基本工時 3.3.1 車Φ48外圓面 （1） 粗車 1） 選擇刀具和機床 機床選擇CA6140車床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，選刀桿尺寸，選刀片厚度為4.5mm，根據(jù)表1.2，選擇YT15硬質(zhì)合金刀片，根據(jù)表1.3，選車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 2）選擇切削用量 ① 切削深度 由于粗車加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 2mm。 ②確定進給量 根據(jù)表1.3，可知，則可取進給量。 ③確定車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損量為1.4mm，刀具磨鈍壽命T = 60min。 ④切削速度和每分鐘進給量 按機床選取：= 120r/min，則 實際切削速度： （3-1） 每分鐘進給量： （3-2） ⑤檢驗機床功率 由《切削用量簡明手冊》表1.24，，，，得。 查得切削功率的修正系數(shù)：，。故實際切削時的功率為。 根據(jù)CA6140說明書，當(dāng)，主軸允許的功率為。因為，所以可以在此機床上加工。 ⑥計算基本工時 （3-3） （2）半精車 1） 選擇刀具和機床 刀桿尺寸及刀厚與粗車相同，選擇YT15硬質(zhì)合金刀片，根據(jù)表1.3，選車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角。 2）選擇切削用量 ① 切削深度 由于半精車加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 1mm。 ②確定進給量 半精加工進給量主要受表面粗糙度的影響，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6，當(dāng)表面粗糙度為時，可知，則可取進給量。 ③確定車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，刀具磨鈍壽命T = 60min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.10，，，得。切削速度的修正系數(shù)為1.0，故 （3-4） 根據(jù)CA6140說明書上選，則 實際切削速度： ⑤檢驗機床功率 由《切削用量簡明手冊》表1.24，，，，得。 根據(jù)CA6140說明書，當(dāng)，主軸允許的功率為。因為，所以可以在此機床上加工。 ⑥計算基本工時 3.3.2 銑Φ48上端面 （1）選擇刀具和機床 機床選擇XA6132臥式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=80mm的高速鋼圓柱銑刀。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 查《切削用量簡明手冊》，當(dāng)使用高速鋼圓柱銑刀，取= 0.15mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.9， =80mm，z = 6，=41~130mm，≤0.18mm/z，查得=20m/min, =81r/min, =76mm/min 各修正系數(shù)：， 則 （3-5） （3-6） （3-7） 按機床選?。? 37.5r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： （3-8） ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.19，當(dāng)， ， ， ， 切削功率的修正系數(shù) 故切削功率為 （3-9） 根據(jù)XA6132銑床說明書查得 ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 （3-10） 3.3.3 銑Φ30上端面 （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=80mm的YT15硬質(zhì)合金刀片。由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當(dāng)使用YT15時，銑床功率為7.5kw（表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選?。? 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當(dāng)， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 3.3.4 銑Φ98上端面，主要銑其上Φ30的上表面 工序同上 3.3.5 銑底端面至尺寸18mm （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=80mm的YT15硬質(zhì)合金刀片。由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當(dāng)使用YT15時，銑床功率為7.5kw（表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選取：= 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當(dāng)， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 3.3.6 銑底端面至尺寸75mm （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=100mm的YT15硬質(zhì)合金刀片。由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當(dāng)使用YT15時，銑床功率為7.5kw（表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由銑刀直徑=100mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =100mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選?。? 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當(dāng)， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 3.3. 7銑Φ98左側(cè)面至尺寸25mm 當(dāng)銑刀每次銑進，分10次銑削。 （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=80mm的YT15硬質(zhì)合金刀片。由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 2.4mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當(dāng)使用YT15時，銑床功率為7.5kw （表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選取：= 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當(dāng)， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 ⑴ 粗鏜孔 機床：鏜床T68 刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料： 進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量。 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～45，取。 機床主軸轉(zhuǎn)速： ， 按照參考文獻[3]表3.1～41，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： （2）精鏜孔 切削深度： 進給量：根據(jù)切削深度，再參照《機械加工工藝手冊》表2.4.66。因此確定進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.66，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 3.3.8 銑高30的槽 考慮在圓柱上銑槽不如一般銑槽，當(dāng)銑至離主軸線17.5的槽時，采用的硬質(zhì)合金端銑刀，由內(nèi)銑至左側(cè)，移動24mm；當(dāng)銑離主軸線17的槽時，采用的硬質(zhì)合金端銑刀，由內(nèi)銑至前側(cè)，移動24mm。 采用銑刀銑槽時，分10次銑削 （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=17.5mm的YT15硬質(zhì)合金刀片。由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當(dāng)使用YT15時，銑床功率為7.5kw（表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，由銑刀直徑=17.5mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 100min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =17.5mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=137m/min, =436r/min, =349mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選?。? 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當(dāng)， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 采用銑刀銑槽時，分10次銑削 （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=17.5mm的YT15硬質(zhì)合金刀片。由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當(dāng)使用YT15時，銑床功率為7.5kw（表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，由銑刀直徑=17.5mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 100min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =17.5mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=137m/min, =436r/min, =349mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選?。? 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當(dāng)， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 3.3.11 鉆Φ13的孔 （1）選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表3.1－6，選擇Φ12.8高速錐柄麻花鉆，機床選擇Z525立式鉆床。 （2） 選擇切削用量 ①進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.15 mm/r ～0.19mm/r，查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.17mm/r。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當(dāng)f ≤0.17mm/r，≤14.5mm時，軸向力= 2520N。軸向力的修正系數(shù)均為1.54，故= 3880.8N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力= 8829N，由于≤，故 f = 0.17mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量簡明手冊》表2.14，查得45號鋼加工屬性7類，再查表2.13得當(dāng)，雙橫刃磨的鉆頭，當(dāng)時， 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，故 =(m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書，可以考慮選擇選取：，降低轉(zhuǎn)速，使刀具磨鈍壽命上升，所以， ③確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)= 12.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，故刀具磨鈍壽命T =45min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即： f =0.17mm/r，=392r/min，=15.76m/min。 ⑤計算基本工時 3.3.12 鉸孔Φ13： （1） 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表3.1－17，選擇Φ13高速鋼錐柄機用鉸刀，機床選擇Z525立式鉆床。 （2） 選擇切削用量 ①進給量f 查閱《切削用量簡明手冊》表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取。由《工藝》表4.2－16，得。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，故： =6 (m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書選?。?，所以， ③確定鉸刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)= 13mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.9mm，故刀具磨鈍壽命T =75min。因此，所選擇的切削用量： f =1.22mm/r，= r/min，= 2.56m/min。 ④計算基本工時 3.3.13 锪孔Φ22深6 （1）選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表3.1－6，選擇Φ22高速錐柄麻花鉆，機床選擇Z550立式鉆床。 （2） 選擇切削用量 ①進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.23 mm/r ～0.29mm/r，查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.28mm/r。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當(dāng)f ≤0.28mm/r，≤22mm時，軸向力= 6090N。軸向力的修正系數(shù)均為1.54，故= 9378.6N。根據(jù)立式鉆床Z550說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力= 24520N，由于≤，故 f = 0.28mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量簡明手冊》表2.14，查得45號鋼加工屬性7類，再查表2.13得當(dāng)，雙橫刃磨的鉆頭，當(dāng)時， 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，故 =(m/min) 根據(jù)Z550立式鉆床說明書，可以考慮選擇選取：，降低轉(zhuǎn)速，使刀具磨鈍壽命上升，所以， ③確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)= 22mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為1.0mm，故刀具磨鈍壽命T =50min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即： f =0.28mm/r，=185r/min，=12.78m/min。 ⑤計算基本工時 3.3.14 鉆Φ10的孔 （1）選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表3.1－6，選擇Φ9.8高速錐柄麻花鉆，機床選擇Z525立式鉆床。 （2） 選擇切削用量 ①進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.13 mm/r ～0.17mm/r，查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.13mm/r。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當(dāng)f ≤0.13mm/r，≤10.2mm時，軸向力= 1480N。軸向力的修正系數(shù)均為1.54，故= 2279.2N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力= 8829N，由于≤，故 f = 0.13mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量簡明手冊》表2.14，查得45號鋼加工屬性7類，再查表2.13得當(dāng)，雙橫刃磨的鉆頭，當(dāng)時， 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，故 =(m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書，可以考慮選擇選取：，降低轉(zhuǎn)速，使刀具磨鈍壽命上升，所以 ③確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)= 9.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，故刀具磨鈍壽命T =25min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即： f =0.13mm/r，=680r/min，=20.92m/min。 ⑤計算基本工時 3.3.15 鉸Φ10mm的孔 （1） 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表3.1－17，選擇Φ10高速鋼錐柄機用鉸刀，機床選擇Z525立式鉆床。 （2） 選擇切削用量 ①進給量f 查閱《切削用量簡明手冊》表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取mm/r。由《工藝》表4.2－16，得。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，故： (m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書選?。海?， ③確定鉸刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)= 10mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.5mm，故刀具磨鈍壽命T =25min。因此，所選擇的切削用量： f =0.36mm/r，= 97r/min，= 3.05m/min。 ④計算基本工時 34