汽車沖壓工藝.doc

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. 汽車沖壓工藝 第一節(jié) 沖壓車間工藝常識 一、沖壓車間工藝流程： 原材料（板料和卷料）入庫→開卷線→大件清洗涂油、小件開卷剪切→A、B、C沖壓生產(chǎn)線→安裝模具調(diào)試首件合格→投入批量生產(chǎn)→合格件防銹→入庫 二、冷沖壓的概念及特點： 1、冷沖壓是指在常溫下，利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需要零件的一種壓力加工方法。 2、冷沖壓的特點 產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定，精度高，重量輕，剛度好，互換性好，高效低耗，操作簡單，易于實現(xiàn)自動化。 三、冷沖壓基本工序的分類： 冷沖壓概括起來分兩大類：成形工序和分離工序。 1、成形工序是坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件。 成形工序分：拉延、彎曲、翻邊、整形等 拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）變成開口空心件的沖壓工序。 彎曲：將板料、型材、管材或棒材等彎成一定的角度、一定曲率形成一定形狀的沖壓方法。 翻邊：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成豎立邊緣的沖壓成型方法。 2、 分離工序是使板料按一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和切斷面質(zhì)量的沖壓件。 分離工序分：落料、沖孔、切角、修邊等 落料：使材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以內(nèi)的部分作為沖裁件時，稱為落料。 沖孔：使材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以外的部分作為沖裁件時，稱為沖孔。 四、各工序名稱及其代號： 工序 名稱 拉延 修邊 沖孔 整形 成形 翻邊 切開 落料 翻孔 斜楔 沖孔 代號 DR TR PRC RST FO FL SEP BL BUR CAM-PRC 目前沖壓車間生產(chǎn)的零件中，有一部分屬于覆蓋件，如：發(fā)動機罩外板、頂蓋、車門等。 五、對覆蓋件的要求如下： 1． 尺寸和形狀應符合檢具和經(jīng)過焊裝合件匹配的樣件。 2、表面質(zhì)量好。外覆蓋件（尤其是轎車的外覆蓋件）表面不允許有波紋、皺紋、凹痕、劃傷、擦傷、壓痕等缺陷，棱線應清晰、平直、曲面應圓滑、過渡均勻。 3、剛性好。覆蓋件在成形過程中，材料應有足夠的塑性變形，以保證零件具有足夠的剛性。 4、良好的工藝性。覆蓋件應具有良好的沖壓工藝性能和焊接工藝性能，以降低沖壓和焊裝的生產(chǎn)成本。沖壓工藝性，主要是看各工序，特別是拉深工序能否順利進行、能否穩(wěn)定生產(chǎn)。 六、一般模具的組成： 1、工作零件 包括凸模和凹模等零件。 2、定位零件 主要包括擋料銷、定位銷、側刃等零件。 3、壓料、卸料、頂料零件 主要包括卸料板、頂料器、氣動頂料裝置等零件。 4、導向零件 包括導柱、導套、導板等零件。 5、支持零件 包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。 6、 緊固零件 包括內(nèi)六角螺釘、卸料螺釘?shù)攘慵? 7、緩沖零件 包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮氣缸等。 7、 安全零件及其它輔助零件 主要有安全側銷、安全螺釘、工作限制器、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等。 安全側銷：主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動或斷裂，導致壓料板落下，造成人員、工裝的重大損失。 存放限制器：主要作用是防止模具彈性元件長期受壓而失效和防止刃口長期接觸影響刃口的壽命。（一般采用聚氨脂橡膠） 工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。 七、影響模具壽命的因素： 1、 沖壓工藝及沖模設計的影響及提高沖模壽命的措施。 (1)冷沖壓用原材料的影響。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波動、表面質(zhì)量差和不干凈等 A.沖壓前應對原材料的牌號、厚度、表面質(zhì)量進行嚴格檢查 B.保證材料表面質(zhì)量和清潔 (2)排樣和搭邊的影響 排樣方法與搭邊值對模具壽命影響非常大，不必要的往復送料排樣法和過小的搭邊值往往是造成模具急劇磨損和凸凹?？袀闹匾?。 (3)模具導向結構和導向精度的影響 必要和可靠的導向，對于減小工作零件的磨損，避免凸凹模啃傷極為有效。 (4)模具幾何參數(shù)的影響 凸凹模的形狀、間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形影響極大，而對模具的磨損影響也很大。 1、 模具的材料的影響 模具的材料性質(zhì)及熱處理質(zhì)量對模具壽命的影響是影響模具壽命諸因素中最重要的因素。 2、 模具的熱加工和表面強化的影響 3、 模具加工工藝的影響 模具加工后模具的表面粗糙度對模具的壽命影響很大，所以要根據(jù)制件情況，合理的選擇加工工藝。 4、 壓力機的精度與剛性的影響 5、 模具的使用、維護和保養(yǎng)的影響 正確使用、維護和保管模具是提高模具壽命的重要方面。它包括模具正確安裝與調(diào)整；注意保持模具的清潔和合理的潤滑；防止誤送料、上雙料；嚴格控制凸模進入凹模的深度，控制校正彎曲、整形等工序中上模的下死點位置；及時的打磨、拋光等。 八、工藝紀律檢查的主要內(nèi)容： 1、檢查產(chǎn)品的圖紙、標準、產(chǎn)品設計更改通知書等文件是否齊全，是否能滿足生產(chǎn)需要，是否符合工藝管理方面的有關規(guī)定。 2、檢查工藝文件是否齊全,是否能滿足生產(chǎn)需要，沖壓車間現(xiàn)場使用的工藝文件主要有作業(yè)指導書、檢驗指導書、金屬消耗定額等。 3、檢查技術文件是否正確、完整、統(tǒng)一。 4、檢查材料、在制品、成品是否符合工藝要求的情況。 5、檢查工藝設備、工裝技術狀況。 6、檢查質(zhì)量檢驗的正確性與及時性。 7、檢查生產(chǎn)現(xiàn)場管理情況。 8、檢查工藝管理工作情況。 9、檢查各類人員執(zhí)行作業(yè)指導書的情況。 第二節(jié) 質(zhì)量常識 一、沖壓常見缺陷及產(chǎn)生原因： 1、 落料沖孔（修邊） 缺陷：毛刺過大、變形、表面劃傷、尺寸不符、少孔等。 (1)毛刺過大→凸凹模間隙過大或過??；刃口磨損；導向精度差；凸凹模位置不同心等 (2)變形→孔距太?。粔毫习迮c凹模型面配合不好；間隙過大等 (3)表面劃傷→操作時有拖、拉等現(xiàn)象；板料在剪切過程中劃傷等 (4)尺寸不符→上料不到位；定位裝置損壞或松動，位置竄動等 (5)少孔→沖頭折斷；沖頭長度不夠等 2、 拉延 缺陷：拉裂、起皺、表面拉傷、波浪、鼓包、凹坑、麻點等。 (1)拉裂→凸凹模R角半徑過??；壓邊力過大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模間隙太?。粷櫥划?；定位不準；凸凹模R角或拉延筋不順、拉毛等 (2)起皺→凸凹模R角半徑過大；壓邊力過??；材料尺寸偏??；凸凹模間隙太大；潤滑過甚；定位不準；拉延筋布置不良，高度不夠等 (3)表面拉傷→模具工作表面有傷痕；材料表面有缺陷；潤滑油中有雜質(zhì)、廢屑等 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻點→壓邊力??；潤滑不當、模具型腔臟；材料表面臟；透氣孔堵塞；模具型面不平、潤滑油臟等 3、 翻邊 缺陷：翻邊不垂直、翻邊高度不一致、翻邊拉毛、翻邊裂等。 (1)翻邊不垂直→凸凹模間隙過大 (2)翻邊高度不一致→凸凹模間隙不均勻；定位不準；落料件尺寸不準 (3)翻邊拉毛→刃口有傷痕；零件表面有雜質(zhì)；刃口硬度太低 (4)翻邊裂→修邊時毛刺大；凸凹模間隙太小；翻邊處形狀有突變 二、沖壓車間質(zhì)量控制點： 第三節(jié) 模具常識 模具是沖壓生產(chǎn)的基礎，也是一種成本很高的工裝?，F(xiàn)車間使用的SQR7160模具全部是由臺灣福臻公司制造。模具的水平直接影響到了產(chǎn)品的質(zhì)量和企業(yè)的經(jīng)濟效益。每一位沖壓車間的員工都應該了解模具的相關知識，并嚴格遵守各項模具管理制度。沖壓車間目前生產(chǎn)沖壓件108種，各種模具總計為299付。 一、模具日點檢： 模具必須進行日點檢，日點檢由生產(chǎn)線的機臺長負責，機臺長負責對每天上機臺的模具按日點檢記錄卡的要求進行檢查，并填寫檢查記錄。 1、 在對模具進行日點檢時必須注意： (1)導向機構是否松動，工作是否異常。 (2)用于板料定位的定位銷是否松動。 (3)模具卸料螺栓是否松動、變形。 (4)模具型面是否存在拉毛、生銹、雜物。 (5)沖頭、沖套、鑲塊是否存在崩刃、松動、變形。 (6)模具安裝螺栓是否松動、變形。 (7)導向機構潤滑是否正常 (8)廢料排除是否正常。 (9)模具用于連接的螺栓、定位銷是否松動、脫落。 (10)模具用于頂起的各種氣動元件是否有漏氣現(xiàn)象。 (11)工作完畢模具是否清潔干凈，廢料盒、孔中的廢料是否清除干凈。 (12)需要留存的尾件是否放入模腔中。 (13)無須修理的模具的導向機構是否涂抹潤滑脂。 (14)拿下的廢料盒、滑料槽是否物歸原位。 (15)用于卸料或退料的彈性元件是否存在失效現(xiàn)象。 檢查完畢，檢查人員必須及時填寫《工裝日點檢記錄》，反饋有關信息。 二、模具事故的分類及處理： 模具非正常損壞均屬于模具事故，根據(jù)損失程度分為大、中、小事故。 1、 大事故 (1)造成大中型模具底板裂開 (2)模具修理費用大型模具在900元以上，中型模具在500元以上，小型模具在150元以上。 (3)模具損壞導致生產(chǎn)間斷兩晝夜以上。 2、 中事故 (1)小型模具底板裂開 (2)模具修理費用，大型模具在450元以上，中型模具在225元以上，小型模具在90 元以上。 3、 小事故 模具修理費用，大型模具在450元以下，中型模具在225元下，小型模具在90元以下。 事故的處理： 1、事故發(fā)生后應保留現(xiàn)場并立即通知模具維修人員、模具工藝員、車間領導、廠領導和公司領導進行處理。 2、對事故責任者根據(jù)情節(jié)嚴重和態(tài)度好壞，分別給予批評教育和賠償經(jīng)濟損失處理。 3、對因嚴重違反操作規(guī)程而造成事故者，除賠償經(jīng)濟損失外視情節(jié)輕重給予必要的行政處分直至追究刑事責任。 4、 操作者不合理使用模具，經(jīng)勸說不改者線長有權對其所造成的損失按事故處理。 沖壓車間生產(chǎn)中模具操作注意事項 談到模具在生產(chǎn)操作中所要注意的問題，我們可以分工序來談，可分為拉延、修邊沖孔、落料、斜楔修邊沖孔、翻邊整形等。 一、拉延工序 1、 生產(chǎn)前操作人員要對模具進行檢查，內(nèi)容主要有：型面或型腔內(nèi)是否有異物、模具的安裝螺栓是否已經(jīng)鎖緊、壓力機的閉合高度是否與模具的裝模高度相同、板料的尺寸與牌號是否與工藝要求統(tǒng)一、模具的定位裝置是否有松動現(xiàn)象,模具維修或清理廢料后，工具是否及時帶出沖模區(qū)域，生產(chǎn)過程中上模容易卡料的，操作一定要注意取件的及時性，精力高度集中，生產(chǎn)此類件時不準隨意更換操作人員，或者是隨意打擾操作人員。 2、 模具的潤滑狀態(tài)是否良好，主要是導向部位。 3、 在拉延工序生產(chǎn)時，操作人員可以根據(jù)操作指導書對模具進行涂油。 4、 生產(chǎn)人員在操作過程中一定要注意以下幾點： l 撬料用的物品或磁鐵一定要注意不要帶入模具型腔內(nèi)。 l 涂油時一定要注意不要將油涮、滾輪特別是滾輪上的安裝螺母不要掉入模具型腔內(nèi)。 l 模具導向板基槽內(nèi)不應放置任何物品，如模具調(diào)試的平衡塊等。如下圖： 上導板安裝座 下導板安裝座 墊物 l 另外模具的頂料裝置也會彈起掉入模具型腔內(nèi)，如右側外板-側圍后部OP10的頂料裝置掉入模具型腔內(nèi)，造成凹模開裂。 二、修邊沖孔工序 1、 生產(chǎn)前的檢查工作主要有：模具的安裝模螺栓是否緊死、壓機的閉合高度是否與模具的裝模高度統(tǒng)一、模具的廢料道是否通暢。 2、 保證模具的工作型面上沒有異物，如通廢料的工作等。 3、 模具導向部分的潤滑情況。 4、 模具的存放限置器是否已經(jīng)拿下。因為我們目前大部分模上采用的都是彈性存放限置器，所以沒有引起什么安全事故，如果是剛性的限置器，就比較容易出現(xiàn)問題，在工作是要養(yǎng)成良好的習慣是很重要的。二車間生產(chǎn)的S11四門外板就剛性存放限制器就打壞了很多。 5、 生產(chǎn)中要定期對模具的刀口部分涂油，以有利于模具的卸料及提高模具的使用壽命。（一般每生產(chǎn)100件左/右涂一次就可以了，對拉延時涂油量很大的模具，此項工作就沒有必要了，如左/右側外板-側圍后部等模具） 6、 沖孔模廢料道的檢查工作，特別是沖小孔的廢料道，一定要定期檢查。 7、 修邊廢料一定要每件清理，不可留在廢料刀上，特別是刀背上，沖壓二車間就因廢料清理不及時打壞了很多底盤件的模具，具體如下圖： 背部 修邊廢料 8、 在清理修邊沖孔廢料時，一定要注意不要將廢料合或廢料隨便亂放，如以下案例： A、 B線在生產(chǎn)后圍上內(nèi)板OP20模具因操作人員在清理廢料時將廢料放在了下模的導向基座上，造成模具上模的導向板基座斷裂的重大工裝事故。 分析：模具導板之間的間隙要求小于0.05mm，試想一下將多塊0.8mm的廢料放在上下導板之間，結果會是怎樣？導向部位損壞 三、斜楔修邊沖孔 為什么要把斜楔修邊沖孔單獨列出來說？主要是說一下關于斜楔方面的知識。 B處 A面 四、翻邊整形模 翻邊整形工序通常是一個件的最后一道工序，也是分關鍵的一道工序。 1、 裝模高度準確 2、 拉毛 3、 翻邊平度 4、 整形面的保護 第四節(jié) 沖壓車間設備常識 設備壓力機屬于精、大、稀設備。 一、沖壓車間設備簡介： 現(xiàn)沖壓車間使用的都是濟南第二機床廠生產(chǎn)的閉式四點壓力機，其中有： A線：1600T雙動壓力機1臺；900T單動壓力機6臺 B線：1300T雙動壓力機1臺；800T單動壓力機4臺；630T單動壓力機1臺 C線：1000T雙動壓力機1臺；630T單動壓力機5臺。 10線：2000T雙動壓力機1臺；1000T單動壓力機4臺。 20線：1300T雙動壓力機1臺；630T單動壓力機4臺。 30線：1300T雙動壓力機1臺；630T單動壓力機4臺。 40/50線：630T壓力機4臺；400T單動壓力機4臺。 主要設備壓力機為立式上傳動全鋼結構。主要由機身、滑塊、移動工作臺、氣墊、微調(diào)系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、空氣管路系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)等部分組成。雙動壓力機適用于大型薄板件的壓延、成形、壓彎等工序，單動壓力機適用于薄板件的淺拉深、成形、彎曲、校正、沖裁等各種冷沖壓工藝。壓力機電氣控制系統(tǒng)采用日本歐姆龍生產(chǎn)的PC機，昭和公司生產(chǎn)的電子凸輪開關。實現(xiàn)雙回路控制。電氣安全技術采用了光電保護、設備的安全性和可靠性達到了國內(nèi)先進水平。 桁車主要由大車運行機構、小車運行機構、起升機構（卷揚）等組成。帶空調(diào)的駕駛室，操縱控制實現(xiàn)了聯(lián)動控制。其中50/10T行車變速系統(tǒng)為變頻調(diào)速（4臺），3臺10T桁車，1臺電磁吸盤、吊鉤兩用10T桁車同叉車、電動平車一起共同負擔沖壓車間模具及貨物的起吊、運輸、轉(zhuǎn)移工作。 開卷校平剪切線由上料小車、開卷機、引料直頭機、十七輥矯直機、活塞、定尺送料裝置、剪切機（定尺剪）、皮帶運輸機、垛板臺及其輸出機構、液壓站等。該線采用現(xiàn)代控制技術、先進的控制裝置及可靠的檢測系統(tǒng)，能對全線實現(xiàn)手動、自動生產(chǎn)，滿足高速、高精度的剪切要求。 鋼板清洗涂油機（1臺）解決了車身覆蓋件的清洗涂油問題，為車身覆蓋件的質(zhì)量的提高奠定了可靠的基礎。 二、主要設備壓力機操作步驟及注意事項： 1、查看交接班記錄 2、合上總電源開關，將控制面板上的“電源控制”旋鈕打到“通”位置。（接通壓機電源） 3、進行壓機潤滑操作，開動油泵電機。注意潤滑正常指示燈亮后，才能正常操作下面步驟。 4、進行“液壓保護”重調(diào)，視滑塊位置開動微調(diào)。（注意：根據(jù)滑塊位置選擇正反轉(zhuǎn)）將滑塊開到上死點進行補壓，正常后旋鈕復位。 5、檢查壓力機離合器-制動器性能。用“寸動”檢查，聽其聲判斷。 6、開動主電機。待主電機運行平穩(wěn)后觀察主電機電流是否正常。 7、檢查各氣路空氣壓力是否符合工藝參數(shù)要求，特別是平衡器氣壓調(diào)整規(guī)范。 8、空車運行（用“寸動”）觀察壓機正常運轉(zhuǎn)情況，填寫點檢表。 三、設備使用維護保養(yǎng)細則： 1、日常維護保養(yǎng)：由操作工每天進行的例行保養(yǎng)。主要內(nèi)容有：清潔、潤滑，檢查零部件完整狀況和緊固已松動零件；班前15分鐘對設備各部分進行檢查，規(guī)定的點檢項目在檢查后，記錄在點檢表上，確認正確后，才能使用設備；下班前15分鐘，認真清掃、擦拭設備，并將設備狀態(tài)記錄在交接班登記簿上，辦理交接班手續(xù)。 2.設備一級保養(yǎng)： 設備的一級保養(yǎng)是須在專職檢修人員指導下，機臺長負責由操作工進行的設備維護工作。要求做到整齊、清潔、潤滑、安全。其主要內(nèi)容有： (1)拆卸指定的零部件、箱蓋及防護罩等，徹底清洗擦拭設備內(nèi)外； (2)緊固松動部位，更換個別易損件； (3)按設備潤滑要求定期給設備添加潤滑油和脂。清洗設備表面油污，檢查調(diào)整潤滑油路，保證暢通不泄露； (4)清掃電器箱、電動機、電氣裝置，做到固定整齊，安全防護裝置牢靠； (5)按《設備日常維護保養(yǎng)標準》進行設備保養(yǎng)。 3.設備二級保養(yǎng)： 設備的二級保養(yǎng)以專職維修人員為主，設備操作操作人員協(xié)助，對設備的規(guī)定部分進行分解檢查和修理。其主要內(nèi)容有： (1)根據(jù)設備使用情況，對設備進行部分解體檢查和清洗； (2)對各種油箱清洗換油，油質(zhì)油量符合要求，保證正常潤滑； (3)修復、更換易損件； (4)檢修電器箱、電動機及線路； (5)檢查、調(diào)整、修復精度，校正水平。 四、設備事故管理： 設備事故：使設備失去原有的精度、性能，不能正常運行造成停工的現(xiàn)象。 1．設備事故按起因不同分為三類： (1)責任事故：屬人為事故，是由于操作人員違反操作規(guī)程或擅自離開崗位及超負荷運轉(zhuǎn)等原因致使設備受到損壞的； (2)質(zhì)量事故：是設備先天性不足或安裝過程有問題造成設備損壞的； (3)自然事故：是人類不可抗拒的自然災害使設備受到損壞的。 2．設備事故按損失大小分為三類： (1)一般事故：500—10000元，精大稀設備1000—30000元； (2)重大事故：10000—30000元，精大稀設備在30000元以上； (3)特大事故：500000元以上。 3.設備事故處理要做到“三不放過”即：事故原因未查清楚的不放過；事故責任人未受到處理的不放過；沒有防范措施的不放過。 4.設備事故處罰： 凡是造成責任事故的員工本人和所在部門都必須接受公司的處罰，依照公司有關規(guī)定執(zhí)行。對造成重大經(jīng)濟損失的要追究責任人和有關人員的刑事責任。 第五節(jié) 沖壓車間材料常識 一、板材的分類和名稱： 板材是指各種形狀的半成品，如：薄板、中板、厚板、窄帶材、帶材等。 按厚度分：厚板（4MM以上）、中板（3-4MM）、薄板（3MM以下） 按軋制狀態(tài)分：熱軋鋼板、冷軋鋼板 二、板料對冷沖壓的影響： 1、 鋼板的厚度公差 鋼板厚度公差超差是指鋼板的實際厚度超過標準允許的偏差，它不僅影響零件沖壓開裂，表面起皺，零件回彈，甚至可能造成重大的模具事故。這是影響沖壓成敗三要素之一。 鋼板厚度公差波動的大小，實際上影響模具對零件施加壓力的大小，金屬流動的難易，從而影響零件沖壓開裂和起皺。 2、 鋼板的表面缺陷 按規(guī)定，熱軋鋼板的表面不得有裂紋、結疤、折疊、氣泡、分層和夾層等對使用有害的缺陷。但允許有深度（或高度）不超過厚度公差一半的麻點、凹陷、劃痕等輕微、局部的缺陷，并保證鋼板的最小厚度。 冷軋和熱軋鋼板的任何表面缺陷的存在，特別是超出標準允許的表面缺陷，都會成為影響零件沖壓開裂、涂漆質(zhì)量和車身外觀質(zhì)量的直接原因。 3、 鋼板的化學成分 (1)碳。碳是鋼中的一種最基本的元素，它提高鋼板的強度，特別是抗拉強度。 (2)硅。硅能提高冷軋鋼板的強度。 (3)錳。可防止鋼過氧化和冷軋鋼板邊部避免產(chǎn)生龜裂的有利作用。 (4)磷。具有良好的冷軋退火功能。但磷有冷脆性，對焊接性能也有不利影響。 (5)硫。對沖壓有害無益的元素。 (6)鋁。防止鋼板時效、作為強脫氧劑、有利于深沖性能。 三、汽車沖壓用鋼板應具有以下三方面的基本質(zhì)量要求： 1、良好的表面質(zhì)量。 材料的表面應光潔平整，無分層和機械性質(zhì)的損傷，無銹斑、氧化皮及其它附著物。 2、 嚴格的厚度尺寸公差。 材料的厚度公差應符合國家規(guī)定標準。 3、 優(yōu)異的深沖性能。 材料應具有：良好的塑性、屈強比小、板厚方向性系數(shù)大、材料的屈服極限與彈性模量的 四、冷沖壓用鋼板： 冷沖壓過程中所用的板料大多為冷軋薄板。 冷軋薄板因具有板面平整、尺寸精度高而受到冷沖壓的青睞。因國家和地區(qū)而異，薄板的稱謂（或牌號）大相徑庭，但其組織結構及物化性能卻大同小異。目前，沖壓車間所用的牌號均為St系列，例如：St13、St14、St16等。相同牌號的材料也會因為沖壓性能的不同，繼續(xù)細分。大體可分為F級，HF級，ZF級；F，H，Z分別為漢語拼音復雜級，很復雜級，最復雜級的第一個字母，一目了然。分別用于復雜級沖壓件，很復雜級沖壓件及最復雜級沖壓件的制件。以上的St系列板與我國的08AL系列板材性能大體是相同的，從本質(zhì)上來講都是08Al系列超低碳合金鋼。 精選word范本！