北京科技大學(xué)煉鋼考試資料.doc
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1、工業(yè)中常用的鐵水脫硫劑有哪些?(答錯(cuò)1個(gè)扣1分) 答:CaC2,Mg,CaO,Na2O 2、有利于脫磷反應(yīng)的工藝條件?(答錯(cuò)1個(gè)扣1分) 答:有利于脫磷反應(yīng)的工藝條件主要為:1)提高爐渣堿度,2)增加爐渣氧化鐵含量,3)增加渣量,4) 降低冶煉溫度。 3、常用的脫氧方法有哪些? 答:沉淀脫氧、擴(kuò)散脫氧、真空脫氧(13分) 4、電爐煉鋼為什么要造泡沫渣,如何造好泡沫渣? 答:泡沫渣的作用:(0.53點(diǎn)=1.5分,答3個(gè)算對(duì)) 1. 采用長(zhǎng)弧泡沫渣操作可以增加電爐輸入功率,提高功率因數(shù)及熱效率; 2. 降低電爐冶煉電耗,縮短了冶煉時(shí)間;3. 減少了電弧熱輻射對(duì)爐壁及爐蓋的熱損失; 4. 泡沫渣有利于爐內(nèi)化學(xué)反應(yīng),特別有利于脫P(yáng)、C及去氣(N、H) 如何造好泡沫渣?(0.53點(diǎn)=1.5分,答3個(gè)算對(duì)) 1)合適(加大)吹氧量。 2)保證熔池有一定含碳量。有一定的粘度、表面張力。 3) 合適的FeO、堿度。 4) 合適熔池溫度及合適的渣量。 5、鐵水“三脫”預(yù)處理工藝?(13分) 鐵水“三脫”預(yù)處理是指鐵水兌入煉鋼爐之前進(jìn)行的處理。普通鐵水預(yù)處理包括:鐵水脫硫、鐵水脫硅和鐵水脫磷。 6、鋼中非金屬夾雜物的主要危害? 答:鑄坯缺陷:表面夾渣;裂紋;(1分) 鋼材缺陷:熱軋鋼板(夾渣、翹皮、分層、超聲波檢查不合等);冷軋鋼板(裂紋、灰白線帶、起皮、鼓包等);(1分)鋼材性能:加工性能(沖壓、拉絲、各向異性等);機(jī)械性能(延性、韌性、抗疲勞破壞性能等);耐腐蝕性能、焊接性能、抗HIC性能等。(1分) 7、煉鋼爐渣有哪些主要作用?(13分) 答:煉鋼爐渣的主要作用包括:(1)脫除磷、硫,(2)向金屬熔池傳氧,(3)減少爐襯侵蝕等。 8、什么是轉(zhuǎn)爐的靜態(tài)模型控制?(答3個(gè)算全對(duì),13) (1)靜態(tài)控制是動(dòng)態(tài)控制的基礎(chǔ),依靠物料平衡和熱量平衡; (2)先確定出終點(diǎn)的目標(biāo)成份和溫度及出鋼量,并選擇適當(dāng)?shù)牟僮鳁l件,進(jìn)行裝入量的計(jì)算; (3)確定物料收支和熱收支的關(guān)系輸入計(jì)算機(jī); (4)可計(jì)算需要的氧氣量,從所需的氧量可計(jì)算出所需要的冶煉時(shí)間。 9、脫碳過(guò)程一般分為哪幾個(gè)階段 ?(13分) 答:(1)脫Si、脫Mn控制階段,脫碳速度隨溫度升高而升高;(2)脫碳階段,脫碳由供氧量決定大?。?)脫碳速度由鋼中碳的傳質(zhì)決定。 10、什么是轉(zhuǎn)爐的副槍檢測(cè)控制技術(shù)? 答: 在吹煉接近終點(diǎn)時(shí)(供O2量85%左右),插入副槍測(cè)定熔池[C]和溫度(1.5分),校正靜態(tài)模型的計(jì)算誤差并計(jì)算達(dá)到終點(diǎn)所需的供O2量或冷卻劑加入量(1.5分)。 11、高阻抗電弧爐有何特點(diǎn)? 答:提高功率因數(shù),減輕對(duì)電網(wǎng)干擾(1.5分);利用泡沫渣埋弧操作、提高變壓器供電電壓水平,降低電極消耗(1.5分) 12、煉鋼對(duì)廢鋼的要求主要有哪些?(答錯(cuò)1個(gè)扣1分) 答:(1)不允許有有色金屬。(2)不允許有封閉器皿、易爆炸物。(3)入爐的鋼鐵料塊度要合適,不能太大。(4)廢鋼要干燥 13、CONSTEEL電爐的冶金特點(diǎn)是什么?(答3個(gè)算對(duì)) (1)電弧非常平穩(wěn),閃爍、諧波和噪音很低;(2)過(guò)程連續(xù)進(jìn)行,非通電操作時(shí)間減至最少;(3)不必周期性加料,熱損失和排放大大減少;(4)便于穩(wěn)定控制生產(chǎn)過(guò)程和產(chǎn)品質(zhì)量 14、RH精煉鋼水能夠循環(huán)流動(dòng)的原因? (1)當(dāng)兩個(gè)插入管插入鋼液一定深度后,啟動(dòng)真空泵,真空室被抽成真空。由于真空室內(nèi)外壓力差,鋼液從兩個(gè)插入管上升到與壓差相等的高度,即循環(huán)高度B。(1分) (2)與此同時(shí),上升管輸入驅(qū)動(dòng)氣體(氬氣及其他惰性氣體、反應(yīng)氣體),驅(qū)動(dòng)氣體由于受熱膨脹以及壓力由P1降到P2而引起等溫膨脹,即上升管內(nèi)鋼液與氣體混合物密度降低,而驅(qū)動(dòng)鋼液上升像噴泵一樣涌入真空室內(nèi),使真空室內(nèi)的平衡狀態(tài)受到破壞。(1分) (3)為了保持平衡,一部分鋼液從下降管回到鋼包中,就這樣鋼水受壓差和驅(qū)出氣體的作用不斷地從上升管涌入真空室內(nèi),并經(jīng)下降管回到鋼包內(nèi),周而復(fù)始,實(shí)現(xiàn)鋼液循環(huán)。(1分) 基礎(chǔ)知識(shí): C: 制鋼材強(qiáng)度,硬度的重要元素,沒(méi)1%C可增加抗拉強(qiáng)度約980MPa。 Si:也是增大強(qiáng)度,硬度的元素,沒(méi)1%Si可增加抗拉強(qiáng)度約98MPa。降低鋼的冷加工性能 Mn:增加淬透性,提高韌性,降低S的危害等。 Al:細(xì)化鋼材組織,控制冷軋鋼板退火織構(gòu)。 Nb:細(xì)化鋼材組織,增加強(qiáng)度,韌性等。 V:細(xì)化鋼材組織,增加強(qiáng)度,韌性等。 Cr: 增加強(qiáng)度,硬度,耐腐蝕性能。 乳化:在氧流強(qiáng)烈沖擊下,部分金屬微波液滴彌散在熔渣中。乳化程度與熔渣粘度,表面張力有關(guān),乳化可極大增強(qiáng)渣鐵接觸面積,因而可以加塊渣、鐵間接觸反應(yīng)(面積可達(dá)0.6-1.5M2/kg) 煉鋼的基本任務(wù):脫碳,脫磷,脫硫,升溫,脫氧,合金化,去除N.H等氣體雜質(zhì)元素,去除鋼中的非金屬夾雜物,凝固成型,廢鋼爐渣返回利用,回收煤氣,蒸汽等。 雜質(zhì)的氧化方式:直接氧化,氣體氧直接同鐵液中的雜質(zhì)進(jìn)行反應(yīng)。間接氧化,氣體氧優(yōu)先同鐵液發(fā)生反應(yīng),生成FetO以后再2同其他雜質(zhì)進(jìn)行反應(yīng)。以間接氧化為主。 脫碳反應(yīng) 脫碳反應(yīng)產(chǎn)物CO在煉鋼過(guò)程中也具有多方面的作用: 從熔池排出CO氣體產(chǎn)生沸騰現(xiàn)象,使熔池受到激烈地?cái)噭?dòng),起到均勻熔池成分和溫度的作用; 大量的CO氣體通過(guò)渣層是產(chǎn)生泡沫渣和氣-渣-金屬三相乳化的重要原因; 上浮的CO氣體有利于去除鋼中氣體和夾雜物; 在氧氣轉(zhuǎn)爐中,排出CO氣體的不均勻性和由它造成的熔池上漲往往是產(chǎn)生噴濺的主要原因。 脫碳反應(yīng)的熱力學(xué)條件 1.增大f[C]有利于脫碳;2.增加[O]有利于脫碳;3.降低氣相PCO有利于脫碳;4.提高溫度有利于脫碳。限制性環(huán)節(jié)是擴(kuò)散控制。 脫碳過(guò)程三個(gè)階段: 1.吹煉初期以硅的氧化為主,脫碳速度較?。淮禑挸跗诠鑳?yōu)先氧化,當(dāng)熔池溫度升高到1346℃以上后,碳才可能激烈氧化。 2.吹煉中期,脫碳速度幾乎為定值;脫碳速率受氧傳遞速度控制。 3.吹煉后期,隨金屬中含碳量的減少,脫碳速度降低。 硅的氧化反應(yīng)因素:提高【Si】的活度,降低渣中(SiO2)的活度,較低溫度。 錳的氧化反應(yīng)因素:提高【Mn】的活度,提高渣中(FeO)的活度,降低渣中(Mn)的活度,較低溫度。 脫磷反應(yīng):磷是有害雜質(zhì):冷脆,調(diào)質(zhì)鋼的回火脆性,熱加工性,焊接性能等 爐渣中P2O5的活度必須很低,脫磷才能進(jìn)行。降低P2O5活度的措施:提高爐渣堿度,提高氧化鐵及爐渣的量,降低冶煉溫度。 有利于脫磷的工藝條件:降低溫度,提高爐渣堿度,增加爐渣氧化鐵活度,增加渣量,增加【P】的活度系數(shù)。 回磷:煉鋼過(guò)程中回磷的原因,吹煉中期爐渣反干,爐渣FetO含量減少。 脫氧過(guò)程回磷的原因,出鋼帶渣量多,爐渣堿度降低,【O】含量降低。 脫硫反應(yīng): 有利于脫硫的因素:提高溫度,提高【S】的活度,提高爐渣(O2-)活度,降低爐渣(S2-)活度系數(shù),降低【O】的活度 硫容量代表爐渣脫硫能力,溫度一定時(shí),只與爐渣組成有關(guān)。爐渣中硫的傳質(zhì)是脫硫反應(yīng)的限制性環(huán)節(jié)。 加快脫硫反應(yīng):增大硫容量—提跳高爐渣堿度,減小FetO含量,增加爐渣中硫的傳質(zhì)系數(shù)—增強(qiáng)混合,增加反應(yīng)界面積 鐵水預(yù)處理:鐵水兌入煉鋼爐之前的處理,普通鐵水預(yù)處理,鐵水脫硫,脫硅,脫磷 投擲法,噴吹法,攪拌法。常用脫硫劑:CaC2,Mg,CaO,Na2O. 四種主要脫硫劑:蘇打系,石灰系,碳化鈣系,鎂系 鐵水脫Si的重要意義 ?是鐵水脫磷的必要條件?利于減少石灰加入量和渣量?可在低堿度下實(shí)現(xiàn)脫Si,成本低 鐵水脫Si的工藝方法 ?鐵水溝連續(xù)脫硅,分為一段法和?兩段法?鐵水罐脫硅 鐵水預(yù)處理對(duì)純凈鋼生產(chǎn)的意義 ??鐵水含磷、硫可降到低或超低含量水平。 ??提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)率、降低成本、節(jié)約能耗。 ??極低碳鋼的清潔度。鋼中T[O]、[N]、[H]含量降低。 ??有利于復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉高碳鋼時(shí)的“保碳出鋼技術(shù)”。 ??有效地提高鐵、鋼、材系統(tǒng)的綜合經(jīng)濟(jì)效益。 轉(zhuǎn)爐煉鋼: 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝特點(diǎn):完全依靠鐵水氧化帶來(lái)的化學(xué)熱及物理熱;生產(chǎn)率高(冶煉時(shí)間在20分鐘以內(nèi));質(zhì)量好(*氣體含量少:(因?yàn)镃O的反應(yīng)攪拌,將N、H除去)可以生產(chǎn)超純凈鋼,有害成份(S、P、N、H、O)〈80ppm;冶煉成本低,耐火材料用量比平爐及電爐用量低;原材料適應(yīng)性強(qiáng),高P、低P都可以。 常見(jiàn)的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐爐型由筒球型、錐球型和截錐型三種。 轉(zhuǎn)爐爐容比:轉(zhuǎn)爐腔內(nèi)的自由空間的容積與金屬裝入量之比。裝入量過(guò)大,爐容比小,吹煉過(guò)程中可能導(dǎo)致噴濺增加,金屬損耗增加,容易燒槍粘鋼;裝入量過(guò)小,熔池變淺,爐底會(huì)因氧氣射流對(duì)金屬液的強(qiáng)烈沖擊而過(guò)早損壞,甚至造成漏鋼。大型轉(zhuǎn)爐0.9-1.05 小型0.8 射流出口馬赫數(shù)M決定槍位,槍位高可避免燒槍,但為了保持射流對(duì)熔池的攪拌能力,即保證一定的沖擊深度,需要降槍。 轉(zhuǎn)爐工藝流程:上爐出鋼--倒完?duì)t渣(或加添加劑)--補(bǔ)爐或?yàn)R渣--堵出鋼口--兌鐵水--裝廢鋼--下槍--加渣料(石灰、鐵皮)--點(diǎn)火--熔池升溫--脫P(yáng)、Si 、Mn----降槍脫碳。??看爐口的火,聽(tīng)聲音??椿鹆炼?-加第二批(渣料)--提槍化渣,控制“返干”。??降槍控制終點(diǎn)(FeO),倒?fàn)t取樣測(cè)溫,出鋼。??技術(shù)水平高的爐長(zhǎng),一次命中率高。50%。(寶鋼是付槍)根據(jù)分析取樣結(jié)果--決定出鋼(或補(bǔ)吹)--合金化。 鋼液顏色:白亮、青色、淺蘭、深蘭、紅色 入爐鐵水成分與溫度的要求: 成分:70-85%(%C=4,%Si=0.4-1.0, %Mn=0.5, %P=0.02-0.15,%S=0.001-0.050) (1) 硅(Si)。硅是轉(zhuǎn)爐煉鋼過(guò)程中發(fā)熱元素之一。硅含量高,會(huì)增加轉(zhuǎn)爐熱源,能提高廢鋼比。 (2) 錳(Mn)。鐵水錳含量高對(duì)冶煉有利,在吹煉初期形成MnO,能加速石灰的溶解,促進(jìn)初期渣及早形成,改善熔渣流動(dòng)性,利于脫硫和提高爐襯壽命。 (3) 磷(P)。磷是高發(fā)熱元素,對(duì)大多數(shù)鋼種是要去除的有害元素。 (4) 硫(S)。除了含硫易切削鋼以外,絕大多數(shù)鋼種硫也是要去除的有害元素。 (5) 碳(C)。鐵水中ωC=3.5%~4.5%,碳是轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要反熱元素。 鐵水溫度的高低是帶入轉(zhuǎn)爐物理熱多少的標(biāo)志,這部分熱量是轉(zhuǎn)爐熱量的重要來(lái)源之一。因此,鐵水溫度不能過(guò)低,否則熱量不足,影響熔池的溫升速度和元素氧化過(guò)程,還容易導(dǎo)致噴濺。要保證轉(zhuǎn)爐鐵水溫度大于1250℃。 輔助材料:石灰,螢石,生白云石,菱鎂礦,鐵合金,冷卻劑及增碳劑 耐火材料的主要性質(zhì):耐火度、荷重軟化溫度、耐壓強(qiáng)度、抗熱震性、熱膨脹性、導(dǎo)熱性、抗渣性、氣孔率等。 爐襯壽命:爐襯壽命影響轉(zhuǎn)爐的工作時(shí)間及生產(chǎn)成本。爐齡是鋼廠一重要生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)。 爐襯損壞的原因:鐵水、廢鋼及爐渣等的機(jī)械碰撞和沖刷,爐渣及鋼水的化學(xué)侵蝕,爐襯自身礦物組成分解引起的層裂,急冷急熱等因素。 提高爐齡的措施:耐火材料質(zhì)量,系統(tǒng)優(yōu)化煉鋼工藝,補(bǔ)爐工藝, 轉(zhuǎn)爐冶煉五大制度:裝料制度,供養(yǎng)制度,造渣制度,溫度制度,終點(diǎn)控制及合金化制度 裝料制度:定量裝入、定深裝入;分階段定量裝入。 供氧制度: 兩種操作方式:軟吹:低壓、高槍位,吹入的氧在渣層中,渣中FeO升高、有利于脫磷;硬吹:高壓低槍位(與軟吹相反),脫P(yáng)不好,但脫C好,穿透能力強(qiáng),脫C反應(yīng)激烈。 造渣制度:煉鋼就是煉渣。 ??造渣的目的:通過(guò)造渣,脫P(yáng)、減少噴濺、保護(hù)爐襯。 ??造渣制度:確定合適的造渣方式、渣料的加入數(shù)量和時(shí)間、成渣速度。 ??渣的特點(diǎn):一定堿度、良好的流動(dòng)性、合適的FeO及MgO、正常泡沫化的熔渣。 操作中防止噴濺的措施:控制渣量??吹氧脫碳的溫度控制??控制槍位,保證渣中FeO在一定范圍(15-20%)??保持合適的爐容比 溫度制度:溫度控制就是確定冷卻劑加入的數(shù)量和時(shí)間 影響終點(diǎn)溫度的因素:鐵水成分:[%Si]=0.1,升高爐溫約15 ℃,鐵水溫度:鐵水溫度提高10℃,鋼水溫度約提高5 ℃,鐵水裝入量:增加1噸鐵水,鋼水約提高5℃,廢鋼加入量:增加1噸廢鋼,鋼水約下降20 ℃,此外,爐齡、終點(diǎn)碳、吹煉時(shí)間、噴濺等有影響。 終點(diǎn)控制及合金化制度:終點(diǎn)控制指終點(diǎn)溫度和成分的控制。 終點(diǎn)標(biāo)志:鋼中碳含量達(dá)到所煉鋼種的控制范圍,鋼中P達(dá)到要求,出港溫度達(dá)到要求。 終點(diǎn)碳控制的方法:一次拉碳法、增碳法、高拉補(bǔ)吹法。 轉(zhuǎn)爐冶煉的自動(dòng)控制: 轉(zhuǎn)爐吹煉的技術(shù)特點(diǎn):①脫碳速度快,準(zhǔn)確控制吹煉終點(diǎn)比困難:熱效率高,升溫速度快;容易發(fā)撒謊呢個(gè)爐渣或金屬噴濺;④吹煉后期脫碳速度減慢,金屬—爐渣之間遠(yuǎn)離平衡,容易造成鋼渣過(guò)氧化。 對(duì)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐控制的要求①鐵水質(zhì)量穩(wěn)定,能準(zhǔn)確知道鐵水成份和重量;②廢鋼量穩(wěn)定,有害殘余元素含量低;③石灰等其他造渣劑的化學(xué)成份及塊度穩(wěn)定。 控制方案: 靜態(tài)控制模型 動(dòng)態(tài)控制模型 全自動(dòng)控制模型 靜態(tài)控制是動(dòng)態(tài)控制的基礎(chǔ),根據(jù)物料平衡和熱量平衡; ??先確定出終點(diǎn)的目標(biāo)成份和溫度及出鋼量,并選擇適當(dāng)?shù)牟僮鳁l件,進(jìn)行裝入量的計(jì)算; ??確定物料收支和熱收支的關(guān)系輸入計(jì)算機(jī); ??鐵水、廢鋼、生鐵塊、鐵皮、鐵礦石等; ??可計(jì)算需要的氧氣量,從所需的氧量可計(jì)算出所需要的冶煉時(shí)間; ??用熱收支方面進(jìn)行分析定論。 動(dòng)態(tài)模型控制:是在運(yùn)行途中對(duì)軌道進(jìn)行計(jì)算和檢測(cè)。并給予修正的一種控制方法。??鋼液中的[C]和溫度測(cè)定,鋼液中的[C]和溫度是隨時(shí)間推移而變化的。??動(dòng)態(tài)控制的條件:點(diǎn)測(cè)的條件, 部份連續(xù)檢測(cè)能測(cè)定其軌道(途中測(cè)定鋼液中[C]和溫度);途中測(cè)定時(shí),如果測(cè)定值和預(yù)測(cè)的值不同,采取修正的手段。 煙氣的凈化:煙氣凈化系統(tǒng)主要有三種: ??采用未燃法回收煤氣的文氏管濕法凈化系統(tǒng)。??采用燃燒法的文氏管濕法凈化系統(tǒng)。??采用靜電除塵的干式凈化系統(tǒng)。其中,采用未燃法回收煤氣的文氏管濕法凈化系統(tǒng)的方法,既可以回收煤氣又可以回收余熱。 電爐煉鋼工藝: 廢鋼:電爐煉鋼廢鋼是基本原料,廢鋼原料需進(jìn)行鑒別、分類管理和打包、剪切等處理。 ??當(dāng)前電爐煉鋼使用廢鋼原料的最大問(wèn)題是金屬殘留元素,主要是殘留的Ni,Cr,Mo等合金元素和Cu,Sn,Bi,Sd,Pb等有害元素。它們?cè)陔姞t煉鋼過(guò)程中尚無(wú)有效方法去除,殘留在鋼材中造成種種危害,并在廢鋼循環(huán)再利用過(guò)程中不斷積累。 ??目前采用的對(duì)策主要有:①加強(qiáng)廢鋼管理;②廢鋼預(yù)加工;③冶煉過(guò)程配加其他鐵源,稀釋殘留元素的濃度。 傳統(tǒng)冶煉工藝(三段工藝):熔化期、氧化期、還原期 ??現(xiàn)代冶煉工藝(二段工藝):熔化期、氧化期、加爐外精煉;或稱熔氧脫磷期、脫碳升溫期 ??操作步驟:補(bǔ)爐、裝料(配料)、熔化期、氧化期、精煉(或還原期)、出鋼 補(bǔ)爐的重點(diǎn),渣線(渣的浸蝕),距電極近的地方(最容易跑鋼的地方),電弧的輻射;爐門兩側(cè)。補(bǔ)爐方式:補(bǔ)爐用大鏟或噴槍。 裝料:對(duì)廢鋼的要求:不允許有有色金屬。(2)不允許有封閉器皿、易爆炸物。(3)入爐的鋼鐵料塊度要合適,不能太大。 裝料量要求二次進(jìn)料:第1次,60%;第2次,40%;三次進(jìn)料:第1次,40%;第2、3次,30%;四次進(jìn)料:第1、2次,30%;第3、4次,20%。 配碳的重要性:廢鋼鐵氧化、氧化期去氣(N、H)、去夾雜; 最低配C計(jì)算: 配C量%=0.50%(熔化期損失)+0.2-0.3%(氧化需要)+氧化終了碳含量。 裝料原則:大、中、小料配合;重料在下、輕料在上;大塊在中、輕料在邊。 熔化期:廢鋼熔化過(guò)程:從中心向四周、從熱區(qū)向冷區(qū)、從下向上。 熔化期操作原則:合理供電、合適吹氧、提前造渣。 吹氧方式:自耗式:可切割、可吹渣鋼界面;水冷式:只能吹渣鋼界面。 氧化期:氧化期的任務(wù):繼續(xù)脫P(yáng)、脫C,去氣(N、H)、去夾雜,鋼液升溫 電爐熔氧期操作:熔化廢鋼與氧化期脫碳結(jié)合,提前造渣脫磷。 磷的控制:3個(gè)關(guān)鍵因素:爐渣氧化性、石灰含量、溫度。 脫磷的主要工藝:強(qiáng)化吹氧提高初渣氧化性,提前造高堿度渣,流渣造新渣,噴粉技術(shù)的應(yīng)用。 碳的控制:作用:減少金屬燒損、降低熔池溫度、促進(jìn)鋼渣反應(yīng)、促進(jìn)脫磷、促進(jìn)泡沫渣形成、去氣去夾雜。 冶煉過(guò)程造泡沫渣: 泡沫渣是指在不增大渣量的情況下,使?fàn)t渣呈很厚的泡沫狀 ??泡沫渣的作用:1.采用長(zhǎng)弧泡沫渣操作可以增加電爐輸入功率,提高功率因數(shù)及熱效率;2.降低電爐冶煉電耗,縮短了冶煉時(shí)間;3.減少了電弧熱輻射對(duì)爐壁及爐蓋的熱損失;4.泡沫渣有利于爐內(nèi)化學(xué)反應(yīng),特別有利于脫P(yáng)、C及去氣(N、H) 影響泡沫渣的因素:吹氧量??熔池含碳量??爐渣的物理性能(粘度、表面張力)??爐渣的化學(xué)性能(FeO、堿度)??熔池溫度??渣量 自耗式爐門碳氧槍:最早的爐門機(jī)械吹氧裝置;??同時(shí)具有噴吹石灰及噴吹碳粉造泡沫渣的功能。 與水冷氧槍比;優(yōu)點(diǎn):操作安全系數(shù)大,噴吹角度大,可直接切割廢鋼。缺點(diǎn):吹氧管成本高,設(shè)備投資高。 爐外精煉: 爐外精煉內(nèi)容,脫氧,脫硫,去氣,去除夾雜,調(diào)整鋼液成分及溫度。 真空處理:脫氣的主要方法:提高真空度可將鋼中C、H、O降低;日本真空技術(shù),真空度到1 torr;C<10ppm,H<1ppm,O<5ppm中國(guó)真空技術(shù),真空度到3 torr;C<20ppm,H<2ppm,O<15ppm。新開(kāi)發(fā)了脫硫功能:KTB代表性裝置:RH、VD、VOD。 LF爐 工藝優(yōu)點(diǎn): ??精煉功能強(qiáng),適宜生產(chǎn)超低硫、超低氧鋼; ??具備電弧加熱功能,熱效率高,升溫幅度大,溫度控制精度高; ??具備攪拌和合金化功能,易于實(shí)現(xiàn)窄成分控制,提高產(chǎn)品的穩(wěn)定性; ??采用渣鋼精煉工藝,精煉成本較低; ??設(shè)備簡(jiǎn)單,投資較少。 AOD工藝流程:爐料:廢鋼、不銹鋼返回料、高碳鉻鐵、高碳鎳鐵;吹煉過(guò)程溫度及氬氧比的控制, RH工藝特點(diǎn): ①反應(yīng)速度快,表觀脫碳速度常數(shù)kC可達(dá)到3.5min-1。處理周期短,生產(chǎn)效率高,常與轉(zhuǎn)爐配套使用。 ②反應(yīng)效率高,鋼水直接在真空室內(nèi)進(jìn)行反應(yīng),可生產(chǎn)H≤0.510-6,N≤2510-6,C≤1010-6的超純凈鋼。 ③可進(jìn)行吹氧脫碳和二次燃燒進(jìn)行熱補(bǔ)償,減少處理溫降; ④可進(jìn)行噴粉脫硫,生產(chǎn)[S]≤510-6的超低硫鋼。 常用的脫氧方法:沉淀脫氧,擴(kuò)散脫氧,真空脫氧。 爐渣的作用:脫除磷硫,向金屬熔池傳氧,減少爐襯侵蝕等。 高阻抗電弧爐的特點(diǎn):提高功率因素,減輕對(duì)電網(wǎng)干擾,利用泡沫渣埋弧操作,提高變壓器供電電壓水平,降低電極消耗。 轉(zhuǎn)爐的副槍檢測(cè)控制技術(shù):在吹煉接近終點(diǎn)時(shí),插入副槍測(cè)定熔池【C】和溫度,校正靜態(tài)模型的計(jì)算誤差并計(jì)算達(dá)到終點(diǎn)所需要的供O2量或冷卻劑加入量。 “雙渣”與轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)”脫磷的特點(diǎn)? 答:“雙渣”法和轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)”法都需要在轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行,并且兩次,吹煉完成后需要倒鋼成倒渣。 不同: 1、 雙渣法吹煉的再次用的噴槍參數(shù)相同,如氣氛流速流量等,而轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)”法吹煉的氧槍噴吹參數(shù)不同,脫P(yáng)時(shí)流量小,高供氧強(qiáng)度,而脫C時(shí)流量大,供氧多。 2、 “雙法”法第一次傾倒只倒渣,而轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)”第一次傾倒不僅倒渣,還要倒鋼 3、 “雙渣”法是在一個(gè)轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行,而轉(zhuǎn)爐“雙聯(lián)”法有時(shí)需要兩個(gè) 傳統(tǒng)的“雙渣”法有許多方面的不足如脫磷很難較完全倒出,鋼水過(guò)氧化嚴(yán)重, 效率低,成本高等。 而“雙聯(lián)”法有高供氧,低堿度爐渣,高FetO含量爐渣,脫P(yáng)爐渣堿度低,再利用容易。 1、目前煉鋼過(guò)程希望的鐵水Si含量一般為多少,鐵水硅含量的高低對(duì)轉(zhuǎn)爐冶煉會(huì)產(chǎn)生什么影響。(4分) 答:硅高,增加渣量,需多加石灰提高爐渣堿度,影響前期脫磷,影響爐齡,增加氧氣消耗,降低金屬收得率(2分)。 硅低,渣量少,石灰用量少,氧氣消耗低,金屬收得率提高(2分)。 2、脫氧產(chǎn)物的上浮服從斯托克斯(Stokes)定律,解釋該定律?并舉例說(shuō)明該定律對(duì)鋼中夾雜物去除的指導(dǎo)意義?(5分) 答:(1)夾雜顆粒大小對(duì)夾雜物的去除有主要影響,去除速度與顆粒半徑的平方成正比。(1分) (2)如顆粒大小為1um, 10um(也可其它顆粒大?。┑娜コ俣扔?jì)算,得出正確的去除時(shí)間(21.5分):如1:夾雜物半徑為0.00001m時(shí)的上浮速度為: v=29.8(7000-4000)0.000012/9/0.005=0.000131 m/s 上浮1所需要的時(shí)間為:t=1/0.000131=7634 s=127 min 如2:夾雜物半徑為0.0001m時(shí)的上浮速度為: v=29.8(7000-4000)0.00012/9/0.005=0.0131 m/s 上浮1所需要的時(shí)間為:t=1/0.0131=76.34 s=1.27 min。 (3)說(shuō)明鋼包內(nèi)吹氬時(shí)間對(duì)夾雜物去除的影響(1分)。 3、下式為推導(dǎo)得出的鋼液脫硫反應(yīng)速度表達(dá)式(5分) 式中: Wm:鋼水重量,kg [%S];鋼液硫含量,%,F(xiàn):脫硫反應(yīng)界面積,m2 rs:爐渣密度,kg/m3,ks:脫硫反應(yīng)動(dòng)力學(xué)傳輸系數(shù),m/s,Ls:爐渣-鋼液之間硫的分配系數(shù) 請(qǐng)根據(jù)上式,論述提高脫硫反應(yīng)速度可采用的煉鋼工藝措施。 答: 由上述公式可以看出,1、可以采取措施增加脫硫反應(yīng)界面積F、2、增加硫在鋼液的傳遞速度、3、增加硫在渣-鋼間分配比等,4、加快脫硫反應(yīng)速度。(40.5分) 具體措施包括:向鋼液噴粉增加反應(yīng)界面積,加強(qiáng)熔池?cái)嚢柙黾恿虻膫鬟f速度,提高鋼水溫度,采用降低氧化鐵含量,增加爐渣硫的分配系數(shù)等。(答三個(gè)算對(duì)。 4、目前煉鋼過(guò)程希望的鐵水Si含量一般為多少,鐵水硅含量的高低對(duì)轉(zhuǎn)爐冶煉會(huì)產(chǎn)生什么影響。(4分) 目前煉鋼過(guò)程希望的鐵水Si含量一般為0.4-0.6%(1分)。答:硅高,增加渣量,需多加石灰提高爐渣堿度,影響前期脫磷,影響爐齡,增加氧氣消耗,降低金屬收得率(1.5分)。 硅低,渣量少,石灰用量少,氧氣消耗低,金屬收得率提高(1.5分)。 五、計(jì)算題(共9分) 1、 已知150噸轉(zhuǎn)爐的鐵水及鋼水成分, % C Si Mn P S 鐵水成分 4.10 1.02 0.20 0.13 0.05 終點(diǎn)成分 0.12 0 0.15 0.02 0.02 渣量為鋼水的8%,終渣中的FeO為12%,計(jì)算噸鋼理論耗氧量(Nm3/t)及總耗氧量(Nm3)?答:已知150噸轉(zhuǎn)爐的鐵水及鋼水成分,(略)計(jì)算噸鋼理論耗氧量(Nm3/t)及總耗氧量(Nm3)? (5分) 答: 轉(zhuǎn)爐容量為150噸時(shí),爐渣量為 :1508%=9噸(0.5分) 鐵損耗氧量 912%16/(16+56)=0.240噸(0.5分) [C]→[CO] 耗氧量 150(4.30%-0.12%)90%16/12=7.524噸(0.5分) [C]→[CO2] 耗氧量 150(4.30%-0.12%)10%32/12=1.672噸(0.5分) [Si]→[SiO2]耗氧量 1500.6%32/28=1.028噸(0.5分) [Mn]→[MnO]耗氧量 150(0.2%-0.15%)16/55=0.065噸(0.5分) [P]→[P2O5] 耗氧量 150(0.13%-0.02%)(165)/(312)=0.213噸(0.5分) [S] 1/3被氣化為SO2, 2/3與CaO反應(yīng)生成CaS進(jìn)入渣中, 則[S]不耗氧。(0.5分) 總耗氧量=0.24+7.524+1.672+1.028+0.065+0.213=10.742噸/1.429=7517.145Nm3(0.5分) 噸鋼耗氧量=5847/150=50.11Nm3/t(0.5分) 2、 冶煉40Cr鋼號(hào)60噸,精煉成分[C]=0.3%,[Cr]=0.65%,成品中限[C]=0.39%,[Cr]=0.95%,試問(wèn)使用含[C]=9.0%、[Cr]=60%的鉻鐵,需加多少鉻鐵?加入的鉻鐵增碳量為多少? 鉻鐵中鉻的收得率為100%。(4分) 答:冶煉40Cr鋼號(hào)60噸(略),需加多少鉻鐵?加入的鉻鐵增碳量為多少? 鉻鐵中鉻的收得率為100%。(4分) 答:100kg鋼需Cr鐵為:(0.95-0.65)/0.6=0.5kg 60噸為:0.5*60000/100=300kg(2分) 0.5kg*0.09=0.045kg*60000/100=27kg(2分) 或增為(27*100/60000)%=0.045% 加300kg鉻鐵,可增碳量為0.045%。 3、計(jì)算(5分) 鋼液中非金屬夾雜物的上浮速度可用Stokes公式計(jì)算: 請(qǐng)分別計(jì)算出半徑為0.00001m、0.00010m和0.0050m的夾雜物在鋼液中上浮5m所需要的時(shí)間。(計(jì)算中可選:g=9.8m/s2,rm=7000kg/m3,rs=4000kg/m3,hm=0.005Pa.s) (1)夾雜物半徑為0.00001m時(shí)的上浮速度為: v=29.8(7000-4000)0.000012/9/0.005=0.000131 m/s 上浮1所需要的時(shí)間為:t=1/0.000131=7634 s=127 min(1.5分) (2)夾雜物半徑為0.00005m時(shí)的上浮速度為: v=29.8(7000-4000)0.000052/9/0.005=0.003267 m/s 上浮1所需要的時(shí)間為:t=1/0.003267=306 s=5.1 min(1.5分) (3)夾雜物半徑為0.0001m時(shí)的上浮速度為: v=29.8(7000-4000)0.00012/9/0.005=0.0131 m/s 上浮1所需要的時(shí)間為:t=1/0.0131=76.34 s=1.27 min(2分) 4、 已知生鐵含Si =0.7%、P=0.4%,造渣用的石灰含CaO(95%),SiO2(5%),若要求渣堿度B=3,求冶煉造渣時(shí),每噸生鐵需配加的石灰量。假定生鐵中含磷量的90%氧化到渣中,渣堿度按B=%CaO/(%SiO2+0.634%P2O5),計(jì)算 M(Si)=28,M(Ca)=40,M(P)=31。(4分) 石灰加入量確定(可不考慮補(bǔ)加) 解:(1) 石灰中有效CaO含量為:95%-35%=80%(1分) (2)1000kg鐵水的硅W[Si]=10000.7%=7kg(1分) 氧化成渣的SiO2的質(zhì)量為:A=76028=15kg (3)1000kg鐵水的磷W[P]=10000.4%=4kg(1分) 氧化成渣的P2O5的質(zhì)量為:90%414262=8.25kg (4) W(CaO)=3(7+8.250.634)/80%=45.86kg(1分) 答:需要加入的石灰量為45.86kg/t- 1.請(qǐng)仔細(xì)閱讀文檔,確保文檔完整性,對(duì)于不預(yù)覽、不比對(duì)內(nèi)容而直接下載帶來(lái)的問(wèn)題本站不予受理。
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