汽車發(fā)動機的主要傳力構件連桿工裝夾具設計【粗銑99mm的兩側面】【說明書+CAD】

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要III緒論11、零件的造型與分析31.1.零件造型軟件介紹31.2.零件的作用31.3.零件的工藝分析31.3.1.零件圖樣分析31.3.2.工藝分析32、工藝規(guī)程設計52.1.確定毛坯的制造形式52.2.定位基準的選擇52.2.1.粗基準的選擇52.2.2.精基準的選擇62.3.擬定工藝路線72.3.1.工藝路線方案一：72.3.2.工藝路線方案二：82.4.工藝方案的比較與分析92.5.機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定102.5.1.大小頭兩端表面102.5.2. 990.01mm的兩側面102.5.3.內(nèi)孔25mm112.5.4.內(nèi)孔50mm112.5.5.油孔5mm112.5.6.油孔1.5mm112.5.7.油孔4mm112.5.8.油孔8mm122.5.9.螺栓孔12.22mm122.5.10.螺栓孔13mm122.5.11.锪孔20mm122.5.12.鏜孔580.05mm122.5.13.鏜孔260.05mm132.5.14.鏜孔65.5mm132.5.15.鏜孔29.5mm132.5.16.銑連桿上蓋5mm8mm斜槽132.5.17.銑連桿體5mm8mm斜槽132.6.確定切削用量及工時定額133、專用夾具設計453.1.問題的提出453.2.夾具設計453.2.1.定位基準的選擇463.2.2.切削力及夾緊力計算463.2.3.定位誤差分析464、存在的問題與展望484.1.存在的問題484.2.展望48畢業(yè)設計小結49致 謝50參考文獻51緒論機械的加工工藝及夾具設計是在完成了大學的全部課程之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設計，保證產(chǎn)品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設計及制造提出了更高的要求。所以對機械的加工工藝及夾具設計具有十分重要的意義。 夾具從產(chǎn)生到現(xiàn)在，大約可以分為三個階段：第一個階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機床之間的橋梁，夾具的機能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認識到，夾具與操作人員改進工作及機床性能的提高有著密切的關系，所以對夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與機床的結合，夾具作為機床的一部分，成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。在夾具設計過程中，對于被加工零件的定位、夾緊等主要問題,設計人員一般都會考慮的比較周全，但是，夾具設計還經(jīng)常會遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會給夾具的使用造成許多不便，甚至會影響到工件的加工精度。我們把多年來在夾具設計中遇到的一些小問題歸納如下：清根問題在設計端面和內(nèi)孔定位的夾具時，會遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。端面和定位外圓分為兩體時無此問題。夾具要不要清根，應根據(jù)工件的結構而定。如果零件定位內(nèi)孔孔口倒角較小或無倒角,則必須清根,如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位，則不需要清根，而且交界處可以倒為圓角R。端面與外圓定位時，與上述相同。讓刀問題在設計圓盤類刀具(如銑刀、砂輪等)加工的夾具時，會存在讓刀問題。設計這類夾具時，應考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后，銑刀或砂輪的退刀位置，其位置大小應根據(jù)所使用的銑刀或砂輪的直徑大小，留出超過刀具半徑的尺寸位置即可。更換問題在設計加工結構相同或相似，尺寸不同的系列產(chǎn)品零件夾具時，為了降低生產(chǎn)成本,提高夾具的利用率，往往會把夾具設計為只更換某一個或幾個零件的通用型夾具。隨著機械工業(yè)的迅速發(fā)展，對產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了越來越高的要求，使多品種，中小批生產(chǎn)作為機械生產(chǎn)的主流，為了適應機械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。特別像換擋撥叉類不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。在今后的發(fā)展過程中，應大力推廣使用組合夾具、尤其是成組夾具。在機床技術向高速、高效、精密、復合、智慧、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術正朝著高精高效模塊組合通用經(jīng)濟方向發(fā)展。1、零件的造型與分析1.1.零件造型軟件介紹 柴油機連桿零件的造型選用AutoCAD2007，CAD三維造型及二維圖的繪制，包括三維繪圖基礎、創(chuàng)建、編輯三維實體的布爾用算，用三維圖繪制二維圖，有感性的認識，較強的三維結構，方便繪制二維圖。也可由二維圖經(jīng)過拉伸、差集、并集等命令完成三維實體造型。在三維造型過程中，應選擇不同的視圖來進行合理的造型，使造型過程方便、簡單，提高效率。1.2.零件的作用 題目所給定的零件是汽車發(fā)動機的主要傳力構件連桿，連桿一般由連桿蓋、連桿體和螺栓等零件組成，形體結構可分為大頭、小頭和桿身等部分。連桿將活塞與曲軸連接起來，同時將活塞所承受的力穿給曲軸，在發(fā)動機做功行程中活塞推動連桿傳動曲軸；在吸氣、壓縮與排氣行程中，由曲軸帶動連桿而推動活塞。連桿工作時承受著急劇變化的動載荷，因此，要求連桿的質量輕且有足夠的剛度、足夠的疲勞強度好沖擊韌性。同時，連桿的加工精度將直接影響柴油機的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有五個：（1）連桿大端中心面和小段中心面相對連桿桿身中心面的對稱度；（2）連桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與結合面的垂直度。1.3.零件的工藝分析1.3.1.零件圖樣分析1）該連桿為整體模鍛成形，在加工中將連桿切開后，在重新組裝后鏜削大頭孔。其外形可不在加工。2) 連桿大頭孔圓柱度公差為0.005mm。3）連桿大、小頭孔平行度公差為0.06mm/100mm。4）連桿大頭孔兩側對大頭孔中心線的垂直度公差為0.1mm/100mm。5）連桿分割面、連桿上蓋分割面對連桿螺釘孔的垂直度為0.25mm/100mm。6）連桿體分割面、連桿上蓋分割面對大頭孔軸線位置度公差為0.0125mm。7）連桿體、連桿上蓋對大頭孔中心線的對稱度公差為0.25mm。8）材料為45鋼。1.3.2.工藝分析 連桿的形狀復雜，不宜定位加緊；剛度差，易變形；另外它是發(fā)動機精密部件之一，尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面粗糙度要求都很高，加工精度不易保證。1）毛坯需要經(jīng)過正火熱處理，以消除殘余應力。盡量減少毛坯的加工余量，從而降低切削力對工件的變形影響。2）連桿加工為保證加工精度應使定位基準統(tǒng)一，該零件的主要定位基準有大圓柱面、分割面和側面（99mm兩側面）。3）連桿本身剛性較差，外力作用下易變形，從而影響加工精度。必須正確確定夾緊力的大小、方向及著力點。夾緊力應作用在連桿大小頭孔端面上，盡量避免直接作用于桿身上，如需要夾緊力作用在桿身上時，應使夾緊力作用于剛度好的那個方向上，即連桿水平方向上，并采用雙向浮動夾緊。4）模鍛時不留預留孔。5）孔的尺寸精度檢驗，使用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑百分表進行測量。軸內(nèi)孔之間距離的測量可以通過孔與孔之間壁厚進行間接測量。6）同一軸在線各孔的同軸度，可采用檢驗心軸進行檢驗。 7）各軸孔的軸線之間的平行度，以及軸孔的軸線與基準面的平行度，均應通過檢驗心軸進行測量。8）探傷和去毛刺技術須合理解決。探傷應貫穿于整個加工過程始末，去毛刺是為了便于裝配和維持必要的配合精度。2、工藝規(guī)程設計2.1.確定毛坯的制造形式毛坯選擇時，應全面考慮以下因素。1）零件的材料及機械性能要求；2）零件的結構形狀與外形尺寸；3）零件的抗疲勞要求；4）生產(chǎn)類型，它在很大程度上決定采用毛坯制造方法的經(jīng)濟性；5）現(xiàn)有生產(chǎn)條件；6) 充分考慮利用新工藝、新材料、新技術的可能性。由于連桿在工作承受多向交變載荷作用，要求具有很高的強度和剛度，因此連桿的材料多采用45鋼或40Cr、45Mn2等優(yōu)質鋼或合金鋼，并經(jīng)過熱處理和噴丸強化。其毛坯用模鍛制造，連桿體和蓋可以分開鍛造，也可整體鍛造，取決于毛坯尺寸及鍛造毛坯的設備能力。該零件選用45鋼。2.2.定位基準的選擇定位基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。定位基準選擇正確、合理，可以保證零件的加工質量，提高生產(chǎn)率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，使生產(chǎn)無法進行。由于以上分析連桿的形狀復雜、剛度較差，因此加工過程刀具和工件的相對運動慣關系及位置關系十分重要，因此對于過程中的定位基準的選擇就決定著工件最后的加工效果。連桿的加工面主要有大小頭及兩端面；桿體與大頭蓋分割面；螺栓定位孔等，分析如下：2.2.1.粗基準的選擇對于一般零件而言，以外圓表面作粗基準是比較合理的。該連桿零件的粗基準一般都用它圓柱表面作粗基準，這樣可以較好地保證兩孔的位置精度，同時也可合理分配各表面的加工余量。選擇粗基準時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應考慮下列原則：1）重要表面原則 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應選擇該表面為粗基準。2）不加工表面原則 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應選擇不加面為粗基準。3) 余量最小原則 如果零件上每個表面都要加工，則應選擇毛坯上加工余量最小的表面為粗基準，這樣可以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。4) 使用一次原則 因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復使用將產(chǎn)生較大的誤差。5)平整光潔原則 以便工件定位可靠、夾緊方便。粗基準的選擇：小批生產(chǎn)時，由于毛坯精度低，一般以主軸孔作為粗基準，采用劃線裝夾法。2.2.2.精基準的選擇精基準的選擇主要應考慮基準重合和基準統(tǒng)一的問題。當設計基準和工序基準不重合時，應進行尺寸換算。精基準選用原則如下：1）基準重合原則應盡量選用被加工表面的設計基準作為竟基準，這樣可以避免由于基準不重合而引起的定位誤差。在用設計基準不可能或者不方便統(tǒng)一的時候，允許出現(xiàn)基準不重合情況；2）基準統(tǒng)一原則盡可能選擇同一精基準加工工件上盡可能多的加工表面，以保證各加工表面之間的相對應位置關系。采用統(tǒng)一基準加工工件還可以減少夾具種類，降低夾具的設計費用；3）互為基準原則當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高的時候，可以采用兩個加工表面互為基準反復加工的方法；4）自為基準原則一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準；5）所選擇的精基準，應能保證定位準確、可靠、夾緊機構簡單，操作方便。用作定位的表面除應具有較高的精度和較小的表面粗糙度值外，還具有較大的面積并盡量靠近加工表面。當具有使用以上原則的時候，可能出現(xiàn)一些矛盾，應根據(jù)具體情況靈活運用，既保證主要方面，又要兼顧其次方面，從整體上盡量使定位基準選擇更加合理。基準選擇一般按以下順序進行：首先選定最終完成零件主要表面加工和保證只要技術要求所需精基準；接著考慮為了可靠地加工出上述主要精基準，是否需要選擇一些表面作為中間精基準，然后再結合選擇粗基準應解決的問題，考慮粗基準的選擇。由于連桿兩端的加工為第一道工序，兩端面加工完畢即確定了連桿后續(xù)機械加工的一個基準。而連桿的第二端面以第一端面為基準進行定位加工的，這樣，兩個端面的平行度就能得到保證，而連桿上的大部分加工表面都與連桿端面有相對的形狀、位置精度要求。因此，選擇連桿的端面為統(tǒng)一基準時的一個精基準。加工好小頭孔和連桿定位面以后，分別于連桿的端面、小頭孔、定位面為第一、第二、第三基準為以后的工序定位，成為連桿機械加工的統(tǒng)一基準，對各工序進行定位。2.3.擬定工藝路線劃分加工階段 1）粗加工階段此階段的主要任務是提高生產(chǎn)率，切除零件被將面上的大部分余量，使毛坯形狀和尺寸接近于成品，所能達到的加工精度和表面質量都比較低。2）半精加工階段此階段要減少主要表面粗加工中留下的誤差，使加工面達到一定的精度并留有一定的加工余量，并完成次要表面的加工（鉆、攻死、銑槽等），為精加工作號準備。3)精加工階段切除少量加工余量，保證各主要表面達到圖紙要求，所得精度和表面質量都比較高。所以此階段主要目的是全面保證加工質量。4）光整加工階段此階段主要針對要進一步提高尺寸精度、降低粗糙度（IT6級以上，表面粗糙度值為0.2um以下）的表面。一般不用于提高形狀、位置精度。擬定工藝路線的出發(fā)點：應當使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。還要考慮經(jīng)濟效果，在保證各項尺寸及技術指標的同時，把生產(chǎn)成本降到最低。2.3.1.工藝路線方案一：表3-1 工藝路線一工序號工序內(nèi)容 10 模鍛毛坯成形、切邊 20 正火處理 30 磁力探傷 40 粗銑兩端面 50 退磁 60 劃線 70 鉆、擴大小頭孔，大頭孔尺寸為50mm，小頭孔尺寸為25mm 80 粗镋大、小頭孔，大頭孔尺寸為580.05mm，小頭孔尺寸為260.05mm 90 銑尺寸為990.01mm兩側面，保證對稱 100 按劃線切開連桿 110銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175，精鏜孔12.22mm和擴孔13mm，孔深15mm。锪 220mm孔 120 銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175，精鏜 孔12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸240.26mm 130 用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 140 磨兩端面保證尺寸 150 半精鏜大、小頭孔 160 精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為1900.08mm 170 拆除連桿體與上蓋 180 銑連桿上蓋5mm8mm斜槽，銑連桿體5mm8mm斜槽 190 鉆連桿體大頭油孔5mm、1.5mm，小頭油孔 4mm、 8mm 210 刮研螺栓孔端面 220 檢驗 230 入庫2.3.2.工藝路線方案二：表3-2 工藝路線二 工序號工序內(nèi)容 10 模鍛成形，切邊 20 正火處理 30 清除毛刺、飛邊、 40 劃線 50 粗銑連桿大小兩平面 60 磨大平面，翻轉磨另一個大平面，保證厚度尺寸為38mm 80 重新劃大小頭孔線 90 鉆、擴大小頭孔，大頭孔尺寸為 50mm，小頭孔尺寸為 25mm 100 粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為580.05mm，小頭孔尺寸為26 0.05mm， 110 銑尺寸990.01mm兩側面，保證對稱 120 按線切開連桿 130銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175mm，精鏜孔12.22mm和擴孔13mm，孔深15mm。锪220mm孔 140銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175mm，精鏜孔12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸240.26mm150 用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 160 半精鏜大、小頭孔 170精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為1900.08mm 180拆除連桿體與上蓋 190銑連桿上蓋5mm8mm斜槽，銑連桿體5mm8mm斜槽 200鉆連桿體大頭油孔5mm、1.5mm，小頭油孔 4mm、 8mm 210去毛刺，按規(guī)定去重量 220刮研螺栓孔端面 230 檢查各部尺寸及精度 240 探傷 250 組裝入庫2.4.工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先探傷在進行加工，方案二是入庫前進行探傷。兩者比較方案一比較合理，先探傷可以預防鍛造的毛坯是否有問題，降低加工成本。方案二在入庫前進行探傷是檢查零件是否有問題，把不合格的零件排除在外。方案二，在粗銑大小端面后，就進行磨削。在加工過程中可能使端面劃傷，為保證零件的表面光整，應該使用的一方案。因此需要把以上兩方案進行調整，使它合理化，符合零件的加工要求，使之能達到所要的工藝要求，更好的裝夾，方便定位，減少裝夾次數(shù)，能夠順利的完成零件的加工。最終擬定的加工工藝路線如下：表3-3 最終工藝路線工序號工序內(nèi)容 定位基準 10模鍛毛坯成形、切邊 20正火處理 30探傷 40清除毛刺、飛邊 50劃線 60粗銑連桿大小兩平面連桿外輪廓 70磨大平面，翻轉磨另一個大平面，保證厚度尺寸為38mm 連桿外輪廓 80重新劃大小頭孔線 90鉆、擴大小頭孔，大頭孔尺寸為 50mm，小頭孔尺寸為 25mm連桿大頭平面 100粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為580.05mm，小頭孔尺寸為260.05mm連桿大頭平面 110銑尺寸990.01mm兩側面，保證對稱連桿大頭平面及大小頭孔 120按線切開連桿連桿大頭平面及大小頭孔130銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175mm，精鉸孔12.22mm和擴孔13mm，孔深15mm。锪220mm孔連桿大頭平面、分割面和一側面 140銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175，精鉸孔12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸240.26mm連桿大頭平面、分割面和一側面 150精磨兩分割面連桿大頭平面 160用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 170半精鏜大、小頭孔；精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為1900.08mm連桿大頭平面、一側面及連桿體螺栓孔 180拆除連桿體與上蓋 190銑連桿上蓋5mm8mm斜槽，銑連桿體5mm8mm斜槽連桿大頭平面及分割面 200鉆連桿體大頭油孔5mm、1.5mm，小頭油孔4mm、8mm 210去毛刺，按規(guī)定去重量 220刮研螺栓孔端面 230檢查各部尺寸及精度 240組裝入庫以上工藝路線詳見機械加工工藝過程卡、機械加工工藝卡和機械加工工序卡。2.5.機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“連桿”零件材料為45鋼，硬度為226-278HRB,毛坯可用模鍛毛坯。同時也適合大批量生產(chǎn)。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各個加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.5.1.大小頭兩端表面毛坯為模鍛，考慮其加工外廓尺寸為2669938mm，表面粗糙度要求為0.8um,根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊中“鍛件的機械加工余量確定表面的加工余量為3mm。該表面進行粗銑和磨削。2.5.2. 990.01mm的兩側面毛坯為模鍛，考慮其加工外廓尺寸為2669938mm，表面粗糙度要求為0.8um,根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊中“鍛件的機械加工余量確定表面的加工余量為3mm。該表面進行銑削加工。2.5.3.內(nèi)孔25mm由于孔的直徑較小，查金屬機械加工工藝人員手冊可知毛坯不預留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：23mm 擴孔：24.8mm 2Z=1.8mm鉸孔：25mm 2Z=0.2mm2.5.4.內(nèi)孔50mm根據(jù)實際情況，毛坯不作預留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：25mm 鉆孔：48mm 2Z=23mm擴孔：49.75mm 2Z=1.75mm鉸孔：50mm 2Z=0.25mm2.5.5.油孔5mm由于孔的直徑較小，查金屬機械加工工藝人員手冊可知毛坯不預留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：4.8mm 鉸孔：5mm 2Z=0.2mm2.5.6.油孔1.5mm由于孔的直徑較小，查金屬機械加工工藝人員手冊可知毛坯不預留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：1.5mm 2.5.7.油孔4mm由于孔的直徑較小，查金屬機械加工工藝人員手冊可知毛坯不預留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：3.9mm 鉸孔：4mm 2Z=0.1mm2.5.8.油孔8mm由于孔的直徑較小，查金屬機械加工工藝人員手冊可知毛坯不預留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：7.8mm 鉸孔：8mm 2Z=0.2mm2.5.9.螺栓孔12.22mm由于孔的直徑較小，查金屬機械加工工藝人員手冊可知毛坯不預留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：11.8mm 鉸孔：12mm 2Z=0.2mm精鉸：12.22mm 2Z=0.22mm2.5.10.螺栓孔13mm由于孔的直徑較小，查金屬機械加工工藝人員手冊可知毛坯不預留孔，為實心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：11.8mm 鉸孔：12mm 2Z=0.2mm擴孔：12.8mm 2Z=0.8mm鉸孔：13mm 2Z=0.2mm2.5.11.锪孔20mm由連桿上蓋零件圖，可知加工余量為1mm。2.5.12.鏜孔580.05mm由于孔加工較大，所以選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為0.05mm，公差等級要求也不是很高，采用鏜削加工比較方便。參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-16確定工序尺寸及余量為：粗鏜： 54mm粗鏜： 56mm 2Z=2mm精鏜： 57.5mm 2Z=1.5mm精細鏜：58mm 2Z=0.5mm2.5.13.鏜孔260.05mm根據(jù)加工工序要求，選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為0.05mm，按照工序鏜削加工比較方便，而且能減少裝夾次數(shù)。具有合理的經(jīng)濟實用性。參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： 25mm 鏜孔： 25.8mm 2Z=0.8mm半精鏜：26mm 2Z=0.2mm2.5.14.鏜孔65.5mm由于孔加工較大，所以選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為0.05mm，公差等級要求也不是很高，采用鏜削加工比較方便。參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-16確定工序尺寸及余量為：粗鏜： 61mm粗鏜： 63.5mm 2Z=2mm精鏜： 65mm 2Z=1.5mm精細鏜： 65.5mm 2Z=0.5mm2.5.15.鏜孔29.5mm根據(jù)加工工序要求，選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為0.05mm，按照工序鏜削加工比較方便，而且能減少裝夾次數(shù)。具有合理的經(jīng)濟實用性。參照金屬機械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為： 鏜孔：26mm 鏜孔：29mm 2Z=3mm精鏜：29.5mm 2Z=0.5mm2.5.16.銑連桿上蓋5mm8mm斜槽根據(jù)連桿上蓋零件圖，可知斜槽的加工余量為3mm。2.5.17.銑連桿體5mm8mm斜槽根據(jù)連桿體零件圖，可知斜槽的加工余量為3mm。2.6.確定切削用量及工時定額工序60：粗銑連桿大小頭兩平面1加工條件工件材料：45鋼正火，=0.6，模鍛。加工要求：粗銑連桿大小兩平面，大頭平面表面粗糙度為Ra=0.8um；小頭平面表面粗糙度為Ra=6.3um 。機床：X5030A立式升降臺銑床刀具：刀具：高速剛圓柱形銑刀 D=63mm d=27mm 粗齒數(shù)Z=6，細齒數(shù)Z=10。 刀具材料：硬質合金。2、計算切削用量 （1）、粗銑大頭面銑削深度：=2.5mm 每齒進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取=0.08mm/z銑削速度：參照金屬機械加工工藝人員手冊 取=(2040)m/min，機床主軸轉速： （2.1）取,代入公式（2.1）得：r/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊表11-4，取r/min實際銑削速度：m/min工作臺每分進給量： （2.2）取，代入公式（2.2）得：mm/min取mm/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間： （2.3）取， 代入公式（2.3）得：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為： （2）、粗銑小頭面銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取mm/z銑削速度：參照金屬機械加工工藝人員手冊 取mm/min機床主軸轉速：由公式（2.1）：取mm/min，代入公式（2.1）得：r/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊表11-4，取實際銑削速度：m/min 工作臺每分進給量：由公式（2.2）得：取，r/min代入公式（2.2）得：取根據(jù)機械加工工藝手冊 被切削層長度：由毛坯尺寸可知42mm刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：由公式（2.3）得： 取， 代入公式（2.3）得：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為：工序70: 磨大平面，翻轉磨另一個大平面，保證厚度尺寸為38mm 1、被吃刀量：單邊余量。 2、進給量：查金屬機械加工工藝人員手冊表14-133可選取。 3、切削速度：參考金屬機械加工工藝人員手冊表14-133可選取m/min 查金屬機械加工工藝人員手冊表15-28，大平面工件磨削表面直徑約為80mm，工件磨削表面的長度，。因此，由于是磨兩個表面。查金屬機械加工工藝人員手冊表15-28，小平面工件磨削表面直徑約為50mm，工件磨削表面的長度，。因此，由于是磨兩個表面 工序90: 鉆、擴大小頭孔，大頭孔尺寸為 50mm，小頭孔尺寸為25mm機床：Z3050搖臂鉆床刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀1、鉆、擴、鉸小頭孔 25mm（1）、鉆孔23mm切削深度：進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 因為此次鉆孔后還需要一個擴孔及一個鉸刀的加工，所以選擇進給量的范圍為mm/r綜合考慮取進給量 mm/r取切削速度=28.7m/min取=28m/min =23mm 代入公式（2.1）得機床主軸轉速：n=(100028)/(3.1423)=357m/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取n=420m/min;實際切削速度：V= =3.14204201000=26.37m/min被切削層長度： =38mm刀具切入長度：=23mm刀具切出長度： =3mm 走刀次數(shù)為1機動時間： (2.4) 取=38mm， =20mm， =3mm ，=0.4mm/r，=357m/min代入公式（2.4）得：機動時間 ：min （2）、擴24.8mm孔；切削深度：ap=1.8mm進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊得：=(0.91.2)mm/r；查金屬機械加工工藝人員手冊 取f=1.0mm/r切削速度：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取m/min取=19，=24.8 代入公式（2.1）得；機床主軸轉速：r/min， 根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取=265r/min;實際切削速度：r/min； 根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 ；被切削層長度： =38刀具切入長度： =4mm刀具切出長度： =3mm 走刀次數(shù)為1取l=38mm，=4mm，=3mm， f=1.0mm/r, n=265r/min 代入公式（2.4）得：機動時間：=（38+4+3)/265=0.17min；（3）鉸25孔;切削深度：=0.2mm；進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 ，取mm取切削速度9m/min取=9m/min, =23mm 代入公式（3.1）得;機床主軸轉速：r/min，根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取n=132r/min；實際切削速度：m/min； 被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1取，r/min 代入公式（2.4）得： 機動時間 ：0.4min 2、鉆、擴、鉸大頭孔50mm（1）、鉆孔25mm切削深度：=25mm進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 因為此次鉆孔后還需要一個擴孔及一個鉸刀的加工，所以選擇進給量的范圍為=0.430.53mm/r 綜合考慮取進給量 =0.4mm/r取切削速度v=28.7m/min取=28m/min，=25mm 代入公式（2.1）得機床主軸轉速：n=1000v/d0=(1000x28)/(3.14x25)=357m/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取n=420m/min;實際切削速度：V= dn/1000=3.14254201000=32.97m/min被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=25mm刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為1；機動時間：根據(jù)公式（2.1）得：取=38mm，=25mm，=3mm，f=0.4mm/r, n=357m/min 入公式 （2.4）得： 機動時間 ：=(38+25+3)/(357x0.4) =0.46min（2）、鉆孔48mm切削深度：ap=23mm進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 因為此次鉆孔后還需要一個擴孔及一個鉸刀的加工，所以選擇進給量的范圍為 f=0.540.66mm/r 綜合考慮取 進給量 f=0.6mm/r取切削速度v=22.4m/min取=22m/min，=48mm 代入公式（2.1）得機床主軸轉速：n=1000v/d0=(1000x22)/(3.14x48)=146m/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取n=170m/min;實際切削速度：V= dn/1000=3.14481701000=25,62m/min被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=25mm刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為1機動時間：由公式（2.4）得：取=38mm，=25mm，=3mm，f=0.6mm/r，n=170m/min代入公式 （2.4）得： 機動時間 ：=(38+25+3)/(170x0.6) =0.65min（3）、擴49.75mm孔；切削深度：=1.75mm進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊得：f=(0.91.2)mm/r；查金屬機械加工工藝人員手冊 取f=1.0mm/r切削速度：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取取=19，=49.75mm代入公式（2.1）得；機床主軸轉速：r/min， 根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取=132r/min;實際切削速度：m/min； 根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 ；被切削層長度：=38刀具切入長度：=4mm刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為1取=38mm，=4mm，=3mm，f=1.0mm/r，=132r/min代入公式（2.3）得：機動時間：（38+4+3)/132=0.43min；（4）鉸50孔;切削深度：=0.25mm；進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊，取mm/r根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min, =50mm 代入公式（2.1）得;機床主軸轉速：r/min，根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取n=67r/min；實際切削速度：m/min 被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1取=38mm，5mm，=25 mm，1.2mm/r，=67r/min 代入公式（2.4）得：機動時間 ：mm工序100：粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為580.05mm，小頭孔尺寸為26 0.05mm機床：T68鏜床刀具：90鏜刀、45鏜刀 1、粗鏜小頭孔260.05mm（1）、鏜孔至25.8mm；切削深度：=0.8mm;進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 表14-7 取=0.20.5mm/r;根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取=0.3mm/r;切削速度=115m/min取=125m/min，=25.8代入公式（2.1）得機床主軸轉速：m/min，根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊取n=1000r/min;實際切削速度：m/min；切屑加工時：被切削層長度：=38mm;刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=1000r/min;代入公式（2.4）得：機動時間 ：min（2）半精鏜26mm孔;切削深度：=0.2mm；進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 ，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min，=26mm 代入公式（2.1）得;機床主軸轉速：r/min，根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取n=100r/min；實際切削速度：m/min被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1取=38mm，=5 mm， mm，1.2mm/r, n=100r/min 代入公式（2.4）得：機動時間 ：min ;2、粗鏜大頭孔58 0.05mm（1）、鏜孔至54mm；切削深度：=4mm;進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 表14-7 取=0.30.5mm/r;根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取=0.3mm/r;切削速度V=115m/min取=125m/min，=54mm代入公式（2.1）得機床主軸轉速：m/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊取n=800r/min;實際切削速度：m/min切屑加工時：被切削層長度：=38mm;刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min;代入公式（2.4）得：機動時間 ：0.29min； （2）、鏜孔至56mm；切削深度：=2mm;進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 表14-7 取=0.30.5mm/r;根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取=0.3mm/r;切削速度V=115m/min取=125m/min，=56mm代入公式（2.1）得機床主軸轉速：r/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊取n=800r/min;實際切削速度：m/min切屑加工時：被切削層長度：=38mm;刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min;代入公式（3.4）得：機動時間：min （3）、鏜孔至57.5mm；切削深度：=1.5mm;進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 表14-7 取=0.20.3mm/r;根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取=0.2mm/r;切削速度=115m/min取=125m/min, =57,5mm代入公式（2.1）得機床主軸轉速：r/min；根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊取=630r/min;實際切削速度：m/min切屑加工時：被切削層長度：=38mm;刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=630r/min;代入公式（2.4）得：機動時間 ：min；（4）鏜58mm孔;切削深度：=0.5mm；進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取mm/r根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min, =58mm 代入公式（2.1）得;機床主軸轉速：r/min；根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取n=53r/min；實際切削速度：m/min被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1取=38mm， mm， mm， 1.2mm/r, n=53r/min 代入公式（2.4）得：機動時間 ：min；工序110： 銑尺寸99 0.01mm兩側面，保證對稱機床：X6132萬能升降臺銑床刀具：圓盤鑲齒銑刀 D=63mm 齒數(shù)Z=10。刀具材料：硬質合金。計算切削用量 銑99mm兩側面 銑削深度：=3mm 每齒進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取af=0.08mm/z銑削速度：參照金屬機械加工工藝人員手冊 取=(2040)m/min，機床主軸轉速：由公式（2.1）得取=30, =63代入公式（2.1）得：r/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊表11-4，取實際銑削速度：m/min工作臺每分進給量：由公式（2.2）得取，代入公式（2.2）得：取mm/min根據(jù)機械加工工藝手冊 被切削層長度：由毛坯尺寸可知=99mm刀具切入長度： =20mm刀具切出長度：=3mm走刀次數(shù)為1機動時間：由公式（2.3）得取=99mm，=20mm，=3mm，代入公式（2.3）得：=(99+20+3)/80=1.525.min以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為:=2=21.29=3.05min工序130：銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距82 0.0175，精鉸孔 12.22mm和擴孔 13mm，孔深15mm。锪220mm孔1、鉆孔12.22mm（1）、鉆孔11.8mm切削深度：=11.8mm進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊因為此次鉆孔后還需要一個擴孔及一個鉸刀的加工，所以選擇進給量的范圍為 f=0.430.53mm/r綜合考慮取進給量 f=0.4mm/r取切削速度=22.3m/min取=22m/min =11.8mm 代入公式（2.1）得機床主軸轉速：=1000v/d0=(100022)/(3.1411.8)=594m/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取n=670m/min;實際切削速度：= dn/1000=3.1411.86701000=24.82m/min被切削層長度：=26mm刀具切入長度：=10mm刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為1機動時間：由公式 (2.4)得取=26mm， =10mm，=3mm ，f=0.4mm/r，n=670m/min代入公式（2.4）得： 機動時間 ：=(l+l1+l2)/=(26+10+3)/(670x0.4) =0.15min（2）鉸12孔;切削深度：=0.2mm；進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取mm/r根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊，取取切削速度9m/min取=9m/min, =12mm 代入公式（2.1）得;機床主軸轉速：r/min根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 取n=265r/min；實際切削速度：m/min 被切削層長度：=24mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1取=26mm，=10mm，=5mm，=1.2mm/r，=265m/min代入公式（2.4）得： 機動時間 ：min； （3）、精鉸孔12.22mm；切削深度：=0.22mm;進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 表14-7 取根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊 ，取取切削速度9m/min取=9m/min, =12.22mm 代入公式（2.1）得;機床主軸轉速：r/min；根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊取n=265r/min;實際切削速度：m/min切屑加工時：被切削層長度：=26mm;刀具切入長度：=10mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次取=26mm，=10mm，=2mm，=1.2mm/r，n=265r/min;代入公式（2.4）得：機動時間 ：min；2、 擴、鉸13mm孔；（1）、擴12.8mm孔；切削深度：=0.8mm進給量：根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊得：f=(0.91.2)mm/r；查金屬機械加工工藝人員手冊 取f=1.0m