推桿體加工工藝及銑槽夾具設計

推桿體加工工藝及銑槽夾具設計,推桿,加工,工藝,夾具,設計 摘 要 在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的給量，切削深度，主軸轉速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務時間。 關鍵詞：工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夾緊力 24 Abstract Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally. Key words: The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength 目 錄 摘 要 I Abstract II 第1章 引言 1 1.1 課題的提出 1 1.2課題的主要內(nèi)容 1 1.3課題的構思 1 第2章 零件的工藝設計 2 2.1零件的功用及工藝分析 2 2.2推桿體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 3 2.3推桿體加工定位基準的選擇 4 2.4推桿體加工主要工序安排 4 2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6 2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 12 第3章 銑槽夾具設計 13 3.1定位基準的選擇 14 3.2定位元件的設計 15 3.3切削力及夾緊力的計算 17 3.4定位誤差分析 17 3.4對刀塊的設計 18 3.5夾緊裝置的設計 20 3.6夾具設計及操作的簡要說明 21 結 論 22 參考文獻 23 第一章 緒論 1.1 課題的提出 推桿體零件是機器或部件的基礎零件，它把有關零件聯(lián)結成一個整體，使這些零件保持正確的相對位置，彼此能協(xié)調(diào)地工作。因此，推桿體零件的制造精度將直接影響機器或部件的裝配質量，進而影響機器的使用性能和壽命。因而推桿體一般具有較高的技術要求。隨著技術的發(fā)展，對齒輪推桿體的工藝要求越來越高，因此，制定合理的加工工藝規(guī)程和設計合理的專用夾具是保證汽車變速推桿體的加工質量的有效措施。 1.2課題的主要內(nèi)容 1. 根據(jù)給定的“推桿體”零件圖，進行工藝分析，完成毛坯圖； 2. 進行給定零件的機械加工工藝過程設計及工序設計，零件生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，完成機械加工工藝過程卡及工序卡； 3. 進行工裝設計，根據(jù)工藝過程，完成關鍵工序的專用夾具設計，要求結構合理，工藝性、經(jīng)濟性好； 4. 對所設計的夾具，進行裝配圖繪制 5. 編寫設計說明書。 1.3課題的構思 零件的加工工藝及夾具畢業(yè)設計是在學完了機械制造工藝學和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造工藝學中的基本理論，并結合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識。獨立地分析和解決工藝問題，初步具備了設計一個中等復雜程度零件（推桿體）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具設計的基本原理和方法，擬定夾具設計方案，完成夾具結構設計的能力，也是熟悉和運用有關手冊、圖表等技術資料及編寫技術文件等基本技能的一次實踐機會，練習了運用CAD、UG制圖軟件，為未來從事的工作打下良好的基礎。 第2章 零件的工藝設計 2.1零件的功用及工藝分析 2.1.1零件的作用 推桿體的供油量應滿足柴油機在各種工況下的需要，即負荷大時供油量增多：負荷小時供油量減少。同時還要保證對各缸的供油量應相等。 根據(jù)柴油機的要求，油泵要保證各缸的供油開始時刻相同，即各缸供油提前角一致，還應保證供油延續(xù)時間相同，而且供油應急速開始，停油要迅速利落，避免滴油現(xiàn)象。 根據(jù)燃燒室形式和混合氣形成的方法不同，油泵必須向噴油器提供壓力足夠的燃油，以保證良好的霧化質量。 2.2.2零件的工藝分析 由推桿體零件圖得知，其材料為HT250。該材料具有較高的強度、耐磨性、耐熱性及減震性，適用于承受較大應力、要求耐磨的零件。推桿體類零件是機器和其他部件的基礎零件，它把有關的軸、軸承、套、和齒輪等零件按一定的相對關聯(lián)為一體，使它們保持正確的相對位置，能按一定的傳動關系彼此協(xié)調(diào)地運動。 該零件上的主要加工面為推桿體上平面和下平面、外圓面、φ64H7的孔，端平面上的2-φ11的孔，外圓面上的4-φ15孔，以及外圓面上的φ14深3.5以及φ12通孔。 推桿體的中間孔64與大外圓端面的垂直度要求直接影響推桿體的相對安裝精度。 推桿體兩側面的距離的尺寸精度148。 推桿體的兩側的表面粗糙度為IT8，對后續(xù)φ14孔和φ15孔的加工精度有直接的影響。 推桿體上下平面的表面粗造的為IT8，對與推桿體蓋的密封效果有著直接的影響。φ64孔的公差等級為H7級公差，與φ95端面的中心的垂直度為0.05mm，對后續(xù)推桿體軸的安裝和運轉有重要的影響。 外圓各輪廓的精度要求，影響推桿體軸的安裝。 φ64孔的內(nèi)表面表面粗糙度為H7，這位后續(xù)的安裝提供條件。 支承孔的加工精度和表面粗糙度要求一般都較高。因為要裝軸承，所以應具有較高的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度，否則將會影響軸承外圈與孔的配合精度，使軸的回轉精度降低。為使軸、軸承能順利裝配，確保正常運轉，同一軸的各孔間都有一定的同軸度要求。有齒輪嚙合關系的相鄰孔應具有一定的孔距尺寸精度和平行度，否則齒輪嚙合精度降低，產(chǎn)生振動、噪音，使用壽命下降。 2.2推桿體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 由以上分析可知，該推桿體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于推桿體來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。 由于推桿體的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是變速箱加工過程中的主要考慮因素。 2.2.1孔與面的加工順序 推桿體類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工推桿體上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。變速箱推桿體的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。 2.2.2孔系的加工方法 推桿體孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格最底的機床。 根據(jù)推桿體零件圖所示的齒輪推桿體的精度要求和生產(chǎn)率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。運用專用夾具保證孔的精度要求。 2.3推桿體加工定位基準的選擇 2.3.1粗基準的選擇 粗基準選擇應當滿足以下要求： A、保證各重要支承孔的加工余量均勻； B、保證裝入推桿體的零件與箱壁有一定的間隙。 為了滿足上述要求，應選擇推桿體的主要支承孔作為主要基準。即以推桿體推桿體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。 2.3.2精基準的選擇 從保證推桿體孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證推桿體推桿體在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從推桿體推桿體零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是推桿體推桿體的裝配基準，但因為它與推桿體推桿體的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難，所以不予采用。 2.4推桿體加工主要工序安排 本次畢業(yè)設計是對推桿體的工藝規(guī)程和機床夾具的設計，對其設計方案的確定最重要的就是對其機械加工工藝路線的確定，其次就是夾具的設計。制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。夾具方面可以考慮采用通用機床配以專用夾具，盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 根據(jù)以上分析選定以下加工工藝路線方案: 工序1：毛坯制造。 工序2：對毛坯進行時效處理，確定并在毛坯上畫出各孔的位置。 工序3: 粗銑下平面和上平面，保證高度尺寸158mm。 工序4：粗鏜和精鏜中間孔φ64H7。 工序5：車外圓輪廓保證各輪廓的公差尺寸精度要求。 工序6：銑中間42寬深30mm的凹槽。 工序7：鉆底平面上2-φ11孔。 工序8：鉆外圓面上的φ10H7和φ14H7。 工序9：鉆4-φ15孔。 工序10：去各部分銳邊毛刺。 工序11：終檢。 2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 考慮到軸承在運動時的偏心載荷產(chǎn)生的振動，為保證零件工作可靠，零件采用吸振性，穩(wěn)定性較好，切削加工性能好，適用于承受較大應力，有一定的氣密性或耐弱腐蝕性介質的，價格也比較低廉的鑄鐵HT250。 由于零件尺寸不大，結構比較復雜，因此我們采用鑄造的形式，從而提高勞動生產(chǎn)率，降低成本。 （1）上下面的加工余量。 根據(jù)工序要求，頂面和底面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《實用機械制造工藝設計手冊》表7-23。其余量值規(guī)定為2.7~3.5mm，現(xiàn)取3mm。 表7-27粗銑平面時厚度偏差取-0.28mm。 精銑：參照《實用機械制造工藝設計手冊》表7-24。其余量值規(guī)定為0.8~1.0mm，現(xiàn)取1mm。 鑄造毛坯的基本尺寸為136+3+3+1=143mm。 根據(jù)《實用機械制造工藝設計手冊》表2-5，鑄件尺寸公差等級選用CT7，可得鑄件尺寸公差為1.6mm。 毛坯的名義尺寸為：158+3+3+1=165mm 毛坯最小尺寸為：158-0.8=157.2mm 毛坯最大尺寸為：165+0.8=165.8mm 粗銑后最大尺寸為：161+1+1=163mm 粗銑后最小尺寸為：161-0.28=160.72mm 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即158mm。 （2）2-φ11的孔 毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為IT8，表面粗糙度要求為。參照《機械加工工藝手冊》表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為： 鉆孔： φ11孔 （3）φ64孔的加工余量 由工序要求，φ64孔端面需進行粗、精鏜加工。各工序余量如下： 粗鏜：參照《實用機械制造工藝設計手冊》表7-23。其余量值規(guī)定為2.0~2.7mm，現(xiàn)取2.5mm。 表7-27粗鏜平面時厚度偏差取-0.22mm。 精鏜：參照《實用機械制造工藝設計手冊》表7-24。其余量值規(guī)定為0.8~1.0mm，現(xiàn)取1mm。 鑄件毛坯的基本尺寸分別為：64-2-2=60mm 根據(jù)《實用機械制造工藝設計手冊》表2-5，鑄件尺寸公差等級選用CT7，可得鑄件尺寸公差為1.4mm和1.2mm。 （4）φ64孔的公差為0~+0.03mm 根據(jù)工序要求，該孔的加工分為粗鏜、半精鏜、精鏜三個工序完成，各工序余量如下： 粗鏜：參照《實用機械制造工藝設計手冊》表7-13，其余量值為2.0mm; 半精鏜：參照《實用機械制造工藝設計手冊》表7-13，其余量值為1.0mm； 精鏜：參照《實用機械制造工藝設計手冊》表7-13，其余量值為0.3mm。 鑄件毛坯的基本尺寸分別為： 毛坯基本尺寸為φ64-2-1-0.3=φ60.7 根據(jù)《實用機械制造工藝設計手冊》表2-5，鑄件尺寸公差等級選用CT7，可得鑄件尺寸公差為1.1mm。 毛坯名義尺寸為φ64-2-1-0.3=φ60.7； 毛坯最大尺寸為φ60.7+0.55=φ61.25； 毛坯最小尺寸為φ60.7-0.55=φ60.15； 粗鏜工序尺寸為φ61.85； 半精鏜工序尺寸為φ60.85； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即φ64 0~+0.03mm。 2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 2.6.1 粗銑上平面和下平面 （1）、銑削寬度的選擇 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1—27可知： 粗銑：3—8 這里取3 （2）、銑削每齒進給量的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表3—28 3—29可知： 0.1—0.3 這里取0.2 1 （3）、銑削速度的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表3—30可知： V = 0.4—0.6 m/s 這時取0.5m/s = 30m/min 查《機械制造工藝設計實用手冊》表11—51 取 由于是粗銑，故整個銑刀盤不必銑過整個工件 查《機械制造工藝、金屬切削機床設計指導》表1.4—15 可知： 所以， 查《機械制造工藝設計手冊》表3—25有 ： 式中： 所以， 2.6.3 半精銑銑上平面和下平面 （1）、銑削寬度的選擇 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1—27有 半精銑— 這里取 （2）、銑削每齒給量的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表3—28有 （3）、銑削深度的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表3—29有 （4）、銑削速度的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表3—30有 所以： （5） 計算切削時間 查《機械制造工藝、金屬切削機床設計指導》表1.4—15 可知： 所以， （6）計算銑削力 查《機械制造工藝設計手冊》表3—25有 ： 式中： 所以， 2.6.4 粗鏜φ64孔 （1）粗鏜孔 切削深度=2mm，毛坯孔徑。 進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量。 切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-66取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 工作臺每分鐘進給量： 式（1.7） 被切削層長度： 刀具切入長度： 式（1.6） 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間，由式（1.5）有： 2.6.5半精鏜φ64孔 切削深度：，粗鏜后孔徑為62mm 進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-66，?。? 機床主軸轉速，由式（1.1）有 ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（1.7）有： 被切削層長度： 刀具切入長度，由式（1.6）有： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間，由式（1.5）有： 2.6.6精鏜φ64孔 切削深度： 進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取 機床主軸轉速，由式（1.2）有： ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（1.7）有： 被切削層長度： 刀具切入長度，由式（1.6）有： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間，由式（1.5）有： 2.6.7鉆端面的兩個φ11孔 工件材料為HT2150鐵。孔的直徑為11mm，表面粗糙度12.5。加工機床為Z3050，加工工序為鉆，加工刀具為：鉆孔——Φ11mm。 確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z3050立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻[7]表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。 由參考文獻[7]表28-3，，，故 查Z3050機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻[7]表28-5，，故 校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 2.6.8 鉆外圓面4個φ15孔及外圓面上φ10、φ14孔 （1）鉆Φ10孔 切削深度： 根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表查得：進給量,切削速度， 機床主軸轉速，由式（1.1）有： ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度： 刀具切入長度，由式（1.8）有： 刀具切出長度： 取 加工基本時間，由式（1.5）有： （2）鉆φ11孔 切削深度： 進給量：根據(jù)參考文獻《機械加工工藝手冊》表2.4-39，，取 切削速度：參照參考文獻《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度： 刀具切入長度，由式（1.8）有： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間，由式（1.5）有： （3）鉆φ14孔 進給量：因此進給量 切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： ，取 回轉轉速：取 實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間，由式（1.5）有： 鉆頂面四孔的機動時間： 這些工序的加工機動時間的總和是： 第3章 銑槽夾具設計 3.1定位基準的選擇 由零件圖可知，根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑兩側表面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。上平面和下平面兩個平面銑好后的平面都可以作為定位基準，因此定位基準應選擇選用下平面為定位基準，其中利用中間加工后的φ64定位孔。用兩個夾緊裝置壓緊上平面，同時定位孔主要定位基面以限制工件的六個自由度。 3.2切削力及夾緊力的計算 刀具： 高速鋼錯齒三面刃銑刀 φ160mm z=24 機床： x61W型萬能銑床 由[3] 所列公式 得 查表 9.4—8 得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。 安全系數(shù) K= 其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅： 許用應力幅： 螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為 [s]=3.5~4 取[s]=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠， 使用快速螺旋定位機構快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力。 3.4定位誤差分析 工件的工序基準為孔心，當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來在臥式鏜床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位軸，一固定軸定位，工件始終靠近定位軸的一面，而定位軸的偏角會使工件自重帶來一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件不在在定位軸正上方，進而使加工位置有一定轉角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。 ?。ㄖ械燃墸┘?：尺寸偏差為 由[16]《機床夾具設計手冊》可得： 1 、定位誤差（兩個垂直平面定位）：當時；側面定位支承釘離底平面距離為，側面高度為；且滿足；則： 2 、夾緊誤差 ，由式（2.11）有：： 其中接觸變形位移值： 式（2.16） ⑶、磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷、夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 3.7夾具設計操作及簡要說明 如前所述，應該注意提高生產(chǎn)率，但該夾具設計采用了手動螺旋夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。由于該工件體積小，工件材料易切削，切削力不大等特點。經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動螺旋夾緊基本方式。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。 此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，壓板頂桿和氣缸連接板采用可調(diào)節(jié)環(huán)節(jié)。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整。 小 結 通過近段時間的設計，使我們充分的掌握了一般的設計方法和步驟，不僅是對所學知識的一個鞏固，也從中得到新的啟發(fā)和感受，同時也提高了自己運用理論知識解決實際問題的能力，而且比較系統(tǒng)的理解了液壓設計的整個過程。 在整個設計過程中，我本著實事求是的原則，抱著科學、嚴謹?shù)膽B(tài)度，主要按照課本的步驟，到圖書館查閱資料，在網(wǎng)上搜索一些相關的資料和相關產(chǎn)品信息。這一次設計是在大學里最系統(tǒng)、最完整的一次設計，也是最難的一次。在工件的加工工藝及工裝設計的時候，不停的計算、比較、修改，再比較、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期間也遇到不少的困難和挫折，幸好有老師的指導和幫助，才能夠在設計中少走了一些彎路，順利的完成了這離合器殼體的工藝分析與加工設計。本次畢業(yè)設計過程中使我學到的知識，使我終生受益。 由于個人能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請老師給予指教。 參考文獻 1 王紹俊．機械制造工藝設計手冊．哈爾濱工業(yè)大學出版社，1995：35~50 2 龔定安，蔡建國．機床夾具設計原理．陜西科技大學出版社，1981：84~90 3 黃克孚，王光逵．機械制造工程學．機械工業(yè)出版社，1992：25~36 4 邱宣懷．機械設計．高等教育出版社，2002：33~65 5 李哲． 夾具設計手冊．機械工業(yè)出版社，1993：40~55 6 東北重型機械學院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學院，長春汽車廠工人大學．機床夾具設計手冊. 上?？茖W技術出版社，1979：103~121 7 陳露． AutoCAD2006基礎及應用教程．電子工業(yè)出版社，2006：56~74 8 王啟平．機械制造工藝學．哈爾濱工業(yè)大學出版社，1998：15~35 9 劉品．機械加工工藝編制手冊．機械工業(yè)出版社，1993：45~63 10 浦林祥．機械零件設計手冊．機械工業(yè)出版社，1997：46~63 11 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