一元器件上膜片夾片塑料成形工藝及注塑模具設計【一模四腔】【側抽芯】【說明書+CAD】

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這樣對注塑模具全方位的要求越來越高。高質量、低價格、快速地開發(fā)模具顯得尤為重要。注射模具在注射制品成型中起極其重要的作用,除了塑料制品的表面質量,成型精度完全由模具決定之外,塑料制品的內在質量,成型效率也受模具影響,所以如何提高質量,簡明,快捷,規(guī)范化地設計注塑模具成為發(fā)揮注塑成型工藝優(yōu)越性,擴大注塑制品生產應用的首要問題。以上所體現的各個方面，都與模具設計有著非常密切的關系。一副設計合理的模具，就有85成功的希望，其余就得依靠設備和模具制造工人的熟練程度來達到，所以，提高塑料注射模具的設計水平就顯得尤為重要。塑料模具的主要用戶是家用電器行業(yè)、汽車、摩托車行業(yè)、電子音像設備行業(yè)、辦公設備行業(yè)、建筑材料行業(yè)、信息產業(yè)及各種塑料制品行業(yè)等。目前國內年需塑料模具約130-140億元，真中有30多億元仍靠進口，進口量最多的塑料模具有汽車摩托車飾件模具、大屏幕彩電殼模具、冰箱洗衣機模具、通訊及辦公設備塑殼模具、塑料異型材模具等。按照我國國家標準，模具共分為10大類46個小類，塑料模具是10大類中的l個大類，共有7個小類：熱塑性塑料注塑模、熱固性塑料注塑模、熱固性塑料壓塑模、擠塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他類塑料模。塑料模的發(fā)展是隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的，在我國起步較晚，但發(fā)展卻很快，特別是最近幾年，無論在質量、技術和制造能力上，都有了很大的發(fā)展。如今，我國模具成型工業(yè)已形成了相當規(guī)模的完整體系，越來越多的新技術，新工藝，新材料誕生，并將應用在模具產業(yè)中，這將促使我國模具工業(yè)的飛躍發(fā)展。同時，我國模具工業(yè)的總體水平與世界先進國家相比還有一定差距，還要大力推進模具產業(yè)的科技進步，開展新技術，新材料研究開發(fā)，并進一步加強對模具工業(yè)專業(yè)技術人才的培養(yǎng)，使之可持續(xù)發(fā)展，為我國模具成型加工技術超趕世界先進水平作出貢獻。2 工藝規(guī)程的編制該塑件為膜片夾片，屬于罩蓋類零件。其零件圖如圖2.1所示，材料為ABS，生產批量為大批量生產。圖2.1 塑件圖 名稱：膜片夾片 材料：ABS 生產批量：大批量2.1、塑件的工藝性分析2.1.1 塑件的原材料分析 塑件的材料采用ABS屬于熱塑性塑料，它的成型特性為： ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共混物或三元共聚物，是一種堅韌而有剛性的非結晶性熱塑性工程塑料。苯乙烯使ABS有良好的可塑性、光澤和剛性；丙烯腈賦予ABS有良好的耐熱、耐化學腐蝕和表面硬度；丁二烯賦予ABS良好的抗沖擊性和低溫回彈性?？赏ㄟ^調整這三種組分的比例來調節(jié)ABS的性能。ABS熔體粘度適中，流動性較好，易于充模，粘度對剪切速率比較敏感，隨剪切速率增加，熔體粘度急劇下降；而溫度對粘度的影響不很明顯。ABS為非結晶性聚合物，成型后無結晶，成型收縮率低，一般為0.30.6。無明顯熔點，熔融溫度低，熱穩(wěn)定性較好。有一定的吸濕性，約0.20.5，注塑前需作干燥處理，使含水率在0.1以下。2.1.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析1) 結構分析：要想獲得合格的塑料制件除選用塑料的原材料外，還必須考慮塑件的結構工藝性，塑件的結構工藝性與模具設計有直接關系，只有塑件設計滿足成型工藝要求，才能設計出合理的模具結構以防止成型時產生氣泡、縮孔、凹陷、及開裂等缺陷，達到提高生產率和降低成本的目的。從塑件圖可知該塑件總體為圓形，上端面有一個直徑為的圓形凸臺，凸臺上有一直徑為的通孔，該零件的結構不太復雜。2）尺寸精度分析： 塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產品圖中尺寸相符合程度，即所獲得塑件尺寸的準確度。塑件的尺寸精度與模具的制造精度，模具的磨損程度，塑件收縮率的波動及成型時工藝條件的變化，塑件成型后的時效變化和模具的結構形式等有關，因此，塑件的尺寸精度往往不高，應在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級。由于該塑件上尺寸公差均為未注尺寸公差。查表可知ABS材料的制件為MT5級，即：、以上分析可見，該零件的尺寸精度不高，并沒有太多的的精度要求，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。3）表面質量分析： 該零件的表面除要求沒有質量缺陷外。除此外沒有特別的表面質量要求，故比較容易實現成型。綜上分析可以看出，注塑時在工藝參數控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。2.2 塑件成型工藝參數的確定查相關手冊得到ABS塑件的成型工藝參數密度 1.011.04g/cm收縮率 0.4-0.8%取0.5%預熱溫度 8085攝氏度 預熱時間23小時料筒溫度 后段150170攝氏度 中段165180攝氏度，前段180200攝氏度噴嘴溫度 170180攝氏度模具溫度 5080攝氏度注射壓力 60100MPa成型時間 注射時間2090秒，保壓時間05秒，冷卻時間20150秒2.3 塑件的體積和質量計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數計算塑件的體積：V=2482計算塑件的質量：根據設計手冊查的ABS的密度為取故塑件的質量為：M=V=2.60g2.4 成型設備的選擇注射模具是安裝在注射機上的，模具與注射機應當相適應，這將關系到制件的質量，均勻性及成型周期。選擇注塑機時，必須保證制品的注射量小于注射機允許的最大注射量。根據生產經驗，制品注射量一般不超過注射機最大注射量的80%。由于進行大批量生產，模具采用一模四件。由于ABS的注射壓力為60100Mpa,選擇型號為SZ-60/450的臥式注塑機，額定注射壓力為125Mpa。主要參數詳見表1注射方式螺桿式最大注射量g106注射壓力/MPa125鎖模力/kN450模具最大厚度/mm300模具最小厚度/mm100最大開模行程/mm220噴嘴孔半徑/4定位圈直徑/3 注塑模的結構設計注塑模結構設計主要包括：分型面的選擇、模具型腔數目的確定、型腔的排列方式、冷卻水道布局、澆口位置設置、模具工作零件的設計、側向分型與抽芯機構的設計、推出機構的設計等內容。3.1 分型面的選擇分型面的選擇，對于模具設計來說是非常重要的，它對塑料件的內在質量、表觀質量、模具的使用操作以及模具的制造加工工藝和成本等方面均有較大的影響。分型面的選擇受到塑料件的結構形狀、壁厚、尺寸精度、嵌件的形狀及位置、塑料件在模具中成型的位置、脫模方法、澆注系統(tǒng)的形式及位置、模具的類型、排氣的方式、模具的加工制造工藝甚至成型設備結構等因素的影響。因此，在選擇分型面時，應反復比較與分析，最后選取一個較為合理的方案。塑件分型面的選擇應保證塑件的質量要求，該塑件的分型面的位置如下圖3.1所示。而選擇在塑件的大小截面的過渡處（AA）就不利于透氣型，其中該圖所示的分型面選擇在軸線上（BB），結果會是在分型面的表面留下分型面痕跡，影響塑件的表面質量，所以選擇塑件的大端底部（CC），這樣的選擇使塑件外表面可以在整體凹模型腔內成型，塑件外表面光滑，塑件的脫模也方便。圖3.1 分型面3.2 型腔數目確定及布局3.2.1模腔數量的確定塑件的生產屬大批量生產，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數與注塑機的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數有關，此外還受制件精度和生產的經濟性等因素影響，有上述參數和因素可按下列方法確定模腔數量；1.按注射機的額定鎖模力確定型腔數量N1N1=（F/PC）/AB/A其中： F 注塑機的鎖模力 N PC 型腔內的平均壓力MPa A 每個制件在分型面上的面積（） B 流道和澆道在分型面上的投影面積（） B 在模具設計前為未知量，根據多型腔模具的流動分析B為（0.20.5），常取B=0.35，熔體內的平均壓力取決于注射壓力，一般為2540MPa實際所需鎖模力應小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用0.6F則 N1=0.6F/APC=4500000.6/30768.30=11.4 （個）2.注射機注塑量確定型腔數目N2N2=（GC）/V 其中： G 注射機的公稱注塑量（） V 單個制件體積 （） C 流道和澆口的總體積（）生產中每次實際注塑量應為公稱注塑量的0.750.45倍，取0.6倍計算，同時流道和澆道的體積為未知量，據統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的0.21倍，現取C=0.6則 N2=0.6G/1.6V=0.375G/V=10從以上討論可以看到模具的型腔個數必須取N1，N2中的較小值，在這里可以選取的個數是很多個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況，以及模具的主流道長度最好小于60mm，以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充型不足等缺陷。我們所設計的外殼注塑模具采用一模四腔的方案，即N=4。3.2.2 模具型腔的布局塑件的結構形式不太復雜，體積和質量都較小，故宜采用多型腔注塑模具。采用一模四腔，平衡式的型腔布局，這樣設計出的模具尺寸不大，制造加工方便，生產效率高，可以有效的降低塑件的成本。型腔的布置如圖3.2所示 圖3.2型腔布局3.3 澆注系統(tǒng)的設計3.3.1 主流道的設計主流道的尺寸應當適宜，根據塑件的體積和質量以及注塑機的注射量，該塑件采用的材料是ABS，則可選如下的尺寸：主流道小端直徑：主流道大端直徑：為了方便取出主流道凝料，主流道呈圓錐形，錐角取。主流道出口端應有圓角，圓角半徑R取1mm。設計圓弧過渡，是為了能使料能順利的進入分流道。3.3.2 分流道的設計分流道的形式和尺寸應根據塑件的體積，壁厚和形狀的復雜程度來確定分流道的長度的。根據主流道大端直徑，則梯形可選用上底為b=4mm,高為h=4mm，半徑為2mm的半圓形截面。分流道表面粗糙度：分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度常取1.252.5Rm，這可增加對外層塑料熔體流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。有利于保溫。但表面不得凸凹不平，以免對分型不利。3.3.3 澆口的設計根據塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側澆口較為理想。設計時考慮選擇從塑件的表面進料，而且需要進行側抽芯，需在模具結構上采取鑲拼型腔側型芯，有利于填充排氣。側澆口開設在分型面上，塑料熔體從模腔側面充模，其截面多為矩形狹縫，改變截面高度和寬度可以調整熔體充模時的切變速度及澆口凍結的時間。在側澆口進入或連接型腔的部位，應成圓角以防劈裂。采用側澆口的優(yōu)點是可以根據制品的形狀特點靈活的選擇澆口位置，以保證料的充模和塑件的質量。根據側澆口尺寸計算的經驗公式： 式中 b=側澆口的寬度，mm A=塑件的外側表面積， t=側澆口的厚度，mm =澆口處的塑件壁厚，mm經計算得： b=1.5mm t=1mm澆口的長度。3.3.4 主流道襯套的選取為了提高模具的壽命在模具與注塑機頻繁接觸的地方設計為可更換的主流道襯套形式，選取材料為T8A，熱處理以后的硬度為5862HRC，主流道襯套和定模的配合形式為H7/m6的過渡配合。3.4 抽芯機構的設計此塑件上端凸臺上有一個的通孔，它垂直于脫模方向，阻礙成型塑件的順利脫模，所以成型此通孔的成型零件必須設計為活動型芯，必須進行側向抽芯。為了方便抽芯，同時簡化模具結構，提高生產效率，減低成本，可設計出側型腔滑塊，側型芯安置在側型腔滑塊上面，一起隨斜導柱在導滑槽上移動。本模具采用斜導柱側向分型抽芯機構。如圖3.3所示圖3.3 斜導柱側向抽芯機構3.4.1 確定抽芯距抽芯距是將側型芯從成型位置抽到不妨礙塑件頂出時側型芯所移動的距離。S=S+(23) mm式中S-設計抽芯距（mm）S-臨界抽芯距（mm），即側型芯與塑件投影不重合時所移動的距離所以抽芯距S10+2.512.5mm3.4.2 確定斜導柱的傾角斜導柱的傾角a是斜導柱機構的主要技術參數，它與抽拔距和抽芯距之間有直接關系，一般取，本副模具取。3.4.3 確定斜導柱的尺寸斜導柱的直徑取決于抽拔力及傾角可按設計資料有關公式進行計算，本例可采用經驗估值，取斜導柱的直徑。3.4.4 斜導柱的長度可根據抽拔距，固定端模板的厚度，斜銷直徑及斜角大小確定：L=L1+L2+L3+L4+L5 =D/2tana+h/cosa+d/2tana+H/sina+（510） 式中L斜導柱的長度 D-斜導柱固定部分臺肩直徑a 斜導柱斜角S-抽芯距h-斜導柱固定板的厚度由于斜導柱固定板的厚度尺寸還不確定，故暫選h20mm，如果設計中h有變化，則修正L的長度，取D=14mm，則L56.8mm,查表對應推薦的標準值則取L=60mm3.4.5 斜導柱的設計斜導柱的使用材料多選用T8A、T10A也可選用20鋼滲碳處理。由于斜導柱經常與滑塊摩擦，所以其熱處理硬度要求為5862HRC，表面粗糙度值低于。斜導柱與其固定的模板之間采用的是過渡配合的形式H7/k6或H7/m6，由于斜導柱在工作過程中主要用于驅動側滑塊做往復運動，所以側滑塊運動的平穩(wěn)性由導滑槽與滑塊之間的配合來保證，而合模時滑塊的最終準確位置則由楔緊塊來決定。3.4.6 滑塊和導滑槽的設計1）滑塊的設計 滑塊是斜導柱側向分型、抽芯機構中的一個重要零部件，上面安裝由側向型芯或成型塊。本模具的設計中，滑塊為組合式的結構形式。采用對開的瓣合模側向分型，側型腔滑塊上安裝側型芯。在設計中，側型腔滑塊與側型芯分開加工，然后裝配到一起，這種結構可以節(jié)約材料，且加工工藝性好。小型芯在非成型端尺寸放大后選用H7/n6的配合形式鑲入滑塊，然后用一個圓柱銷定位。如圖3.4 圖3.4 側滑塊側向型芯與側向成型塊都是模具的成型零件，常用T8A、T10A、CrWMn、Cr12MoV等材料來制造，一般熱處理淬火硬度要求為5862HRC。2）導滑槽的設計 成型滑塊在側向抽芯和復位過程中，要求其必須沿著一定的方向平穩(wěn)、順暢的進行往復運動，這一過程在導滑槽內完成。根據模具上側型芯的大小、形狀和要求，以及側型腔的尺寸和要求，采用如圖3.5所示的導滑槽結構。圖3.5導滑槽結構形式為提高滑塊的導向精度，裝配時可對導向槽或滑塊采用配磨配研的裝配方法。3.4.7 壓緊楔塊的設計壓緊楔塊的作用是保證在注塑的過程中滑塊能緊密閉合，避免側向分型面產生毛邊，保證塑件尺寸精度，免除斜導柱受型腔的側向推擠壓力。由于本模具的尺寸不大，型腔對滑塊的側向推擠壓力又比較小，可采用如下圖的形式用螺釘將楔塊從側面固定到動模板上。其形式如圖3.6圖3.6 楔緊塊3.5排氣系統(tǒng)設計在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內，氣體如不能及時排出會使制件的內部有氣泡，甚至會產生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。由于該注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。3.6成型零部件的設計 3.6.1型腔的結構設計本副模具采用是型腔布局是一模四件，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素,型腔采用瓣合式結構，一半的型腔在安裝在型腔固定板上，另一半的型腔則安裝在側型腔滑塊上，與側型芯安裝配合。如圖3.7所示 圖3.7側型腔滑塊 圖3.8 型腔板3.6.2型芯的結構設計型芯是用來成型塑料制品內表面的成型零件，與型腔結合構成模具的成型部分，為了便于加工和熱處理的工藝性，該模具的型芯結構采用整體形式，其型芯的結構形式如圖3.9 圖3.9 型芯3.7脫模頂出機構設計推出機構的設計，必須要使其工作可靠、配合合理、動作靈活、制造方便且易于更換，推出機構本身要具有足夠的剛度和強度，足以克服脫模阻力。本模具采用推桿脫模頂出機構。本模具采用如圖3.10所示的推桿，來頂出塑件圖3.10頂桿推桿與模板上相應的推孔采用H8/f7或H8/f8的間隙配合。通常推桿在裝配之后，其端面應與型腔底面相平齊，或者稍微高出型腔底面0.050.10mm。推桿常用的材料有T8、10、或T8A、T10A碳素工具鋼，熱處理硬度要求5862HRC，工作端面配合部分的表面粗糙度要低于。3.8導向機構的設計模具在合模過程中，首先是導向零件接觸，引導動模部分和定模部分準確地閉合，避免型芯在先進入型腔過程中造成模具相關成形零件的損壞。3.8.1 導柱的設計導柱的結構形式如圖3.11所示，導柱導向部分的長度應比型芯端面的高度高出812mm，以避免導柱未導正方向而型芯先進入型腔。導柱的前端應做成錐形臺或者半球形，以便能夠是導柱順利進入導向孔。導柱的材料應具有堅硬耐磨的表面，韌而不易折斷的心部，故多選用20鋼經滲碳淬火處理或T8A、T10A鋼經淬火處理，硬度為5862HRC。導柱固定部分的表面粗糙度，而導向部分的表面粗糙度。導柱的固定部分與模板之間采用H7/m6的過渡配合形式，導柱的導向部分與相應導向孔采用H7/g6的間隙配合。圖3.11 導柱結構形式3.8.2 導套的設計用于導套的材料可與導柱的材料相同，也可以使用銅合金等耐磨材料來制造，硬度一般要低于導柱的硬度，以減輕磨損，防止導柱與導套之間被拉毛。導套固定部分的表面粗糙度為，而導向孔的表面粗糙度為。導套的結構形式如圖3.12所示。圖3.12 導套的結構形式3.9成型零部件的尺寸計算經查表得ABS塑料的收縮率為0.4%0.8，取平均收縮率為0.5%。3.9.1型腔尺寸的計算1）型腔的內型尺寸 已知塑料件的外形尺寸為mm、mm平均收縮率為0.5。則由型腔內形尺寸計算公式： -型腔的內形尺寸 mm D-塑件外形的基本尺寸或最大極限尺寸 mm -塑件的公差或偏差 mm S-塑料的平均收縮率， -成型零件的制造公差，mm ?。?/3）計算的型腔內形尺寸為：= mm =mm2）型腔的深度尺寸已知塑件的尺寸mm、mm，塑料的平均收縮率0.5。由型腔深度尺寸計算公式： -型腔的深度尺寸，mm H-塑件高度的基本尺寸，mm計算的型腔的深度尺寸為： = mm =mm 3.9.2 型芯尺寸的計算1）型芯的外形尺寸已知塑件的尺寸mm、mm,塑料的平均收縮率為0.5。由型芯外形尺寸計算公式： -型芯的外形尺寸，mm d-塑件內形的基本尺寸，mm 計算的型芯的外形尺寸為： = mm = mm2）型芯的高度尺寸已知塑膠的尺寸mm、mm，塑料的平均收縮率為0.5，有型芯高度尺寸計算公式： -型芯高度尺寸，mm h-塑件型孔深度的基本尺寸，mm 計算的型芯的高度尺寸為： = mm =mm4 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的計算是否設計冷卻系統(tǒng)可作如下計算:設定模具平均工作溫度為40，用20的常用水作為模具冷卻介質，其出口溫度為30，產量為0.12Kg/h。(1) 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量，查得ABS的單位熱流量為 40xJ/。 (2) 求冷卻水的體積質量 由體積流量V查表可知所需的冷卻水管直徑非常小。由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量很小，故可不設冷卻系統(tǒng)依靠空冷的方式冷卻模具即可。因為塑件的尺寸不大，模具的外形尺寸也不大，所以可不設置加熱系統(tǒng)，剛開始可有熔融的流體對模具進行加熱。5 模架的選取及注塑機的參數校核5.1 模具閉合高度的確定在選定了模架后,可根據標準模架選定各模板的厚度.定模座板=20mm,定模板=30mm,動模板=20mm,支撐板=30mm,墊塊=50mm,動模座板=20mm.推件板=15mm。因而模具的閉合高度：H=20+30+20+30+50+20=170m5.2 模架的選擇選用的模架結構如圖5.1所示：圖5.1 模架組合及尺寸5.3注塑機有關參數的校核5.3.1 鎖模力校核注射成型時，當高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會產生使模具分型面漲開的力F，這個力的大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和乘以型腔的壓力，即：-塑料熔體在分型面上的漲開力塑料熔體在分型面上的漲開力應小于注射機的額定鎖模力，才能保證注射時不發(fā)生溢料現象，為了可靠的閉鎖型腔，不使成型過程中出現溢料現象，該力必須小于注射機的額定鎖模力，兩者關系為：F-注射機的額定鎖模力經校核，該模具中塑料熔體在分型面處的漲開力大約為120KN，小于注射機的額定鎖模力450KN，故鎖模力大小足夠。5.3.2 注射壓力校核塑料成型所需要的注射壓力是由塑料品種、注射機類型、噴嘴的形式、塑件形狀和澆注系統(tǒng)的壓力損失決定的，注射壓力的校核就是校核注塑機的額定注射壓力是否大于成型時所需的注射壓力。經校核，注塑成形時的注射壓力為45MPa,SZ-60/450型臥式注塑機的額定注射壓力為125MPa,故滿足使用要求。5.3.3 開模行程校核由資料查得SZ-60-450型注塑機的最大開模行程S=220mm,滿足頂出塑件要求。10）mm =80mm 完成側抽芯動模板移動的距離（mm）頂出距離即制品所用的脫模距離（mm） 包括流道凝料在內的塑件高度(mm)經驗證，SZ-60-450型注塑機能滿足使用要求，故可采用5.3.4最大閉合高度及模厚校核本模具的外形尺寸170mm200mm200mm, SZ-60/450型臥式注塑機模板最大安裝尺寸能滿足模具的安裝時的尺寸要求。由上述計算模具閉合高度170mm, SZ-60-450型注塑機所允許模具的最小厚度,最大厚度。5.3.5 定位環(huán)尺寸一般情況下，注射成型過程中均要求模具中的主流道中心線于機筒和噴嘴的中心線重合。為此，注塑機定模固定板中心都開有一個定位孔，要求模具定模板上凸出的定位環(huán)于注射機固定模板上的定位孔呈較松動的間隙配合。經校核，SZ-60-450型注塑機上的定位環(huán)安裝尺寸與選用的定位環(huán)尺寸符合間隙配合的安裝要求。5.3.6頂桿校核經校核，SZ-60/450型臥式注塑機頂桿的直徑小于模具上與之配合的頂桿孔尺寸，能夠與模具內的推件機構一起實現塑件的脫模。經校核，SZ-60/450型臥式注塑機的各項工藝參數均能滿足使用要求，故可以選用。6 注塑模具的安裝與調試6.1 模具安裝6.1.1裝配要求：（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm 分模處要求密合。（2）推件時推桿與卸料板要保持同步。（3）上、下模型芯必須緊密接觸。6.1.2裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下：（1）裝配前按圖檢驗主要工作零部件及其它零件尺寸。（2）鏜導柱、導套孔。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導柱、導套孔，在孔內壓入工藝定位銷后，加工側面的垂直基準。（3）加工定模。用定模側面的垂直基準確定定模上型芯中心的實際位置，并以次作為加工基準，分別鏜型芯孔34mm、10mm。（4）壓入導柱、導套。將定模、板動模板、支撐板上分別壓入導柱、導套，使其導向可靠，滑動靈活。（5）裝配型芯。在定模和型芯固定板孔內壓入型芯，用鏍孔復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其一起磨平。（6）通過型芯鉆支撐板上的推桿孔。（7）通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。（8）在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘和復位桿孔。（9）組裝墊塊和支撐板。（10）加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將澆口套、導柱套壓入定模座板。（11）定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上的澆道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其與注塑機相配合。（12）裝配動模部分。修正推桿和復位桿的長度。（13）完成裝配后進行試模，并校驗入庫。6.2注塑模具的調試通過試模塑件上常會出現各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設備，模具結構及制造精度，塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。6.2.1 粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反?，F象。其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（5） 型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。6.2.2 粘著模芯（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。（2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。（4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。6.2.3 粘著主流道（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物料的固化。（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。（4） 主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.51 。（5） 主流道拉料桿不能正常工作。一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。 6.2.4 成型缺陷當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。1 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現象極為常見。其主要原因有：（1） 熔料流動阻力過大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。（2） 型腔排氣不良這是極易被忽視的現象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產生燒焦現象。（3） 鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。2 溢邊（毛刺、飛邊、拼縫） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：（1） 注射過量（2） 鎖模力不足（3） 流動性過好（4） 模具局部配合不佳（5） 模板翹曲變形3 制件尺寸不準確 初次試模時，經常出現制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應行從注射工藝上找原因。（1） 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。（2） 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調整工藝條件即可。通過調整工藝條件，通常只能在極小范圍內使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。6.2.5調整措施調整時應注意調節(jié)進料速度，增加排氣孔，正確設計澆注系統(tǒng)。注意控制成型周期。7 模具總裝圖 圖7.1模具總裝圖1 動模座板 2 連接螺釘 3 推桿 4 支撐板 5 動模板 6 擋塊 7 限位螺釘 8 斜滑塊 9 定模座板 10 楔緊塊 11 斜導柱 12 側型腔滑塊 13 型芯 14 澆口套 15 定位環(huán) 16 側型芯 17 定模板 18 導套 19 導柱 20 復位桿 21 拉料桿 22 墊塊 23 推桿固定板 24 推板結束語畢業(yè)設計作為三年大學學習中極為重要的一部分，是衡量一個學生專業(yè)課水平的重要標志。畢業(yè)設計是我們對所學課程的一次系統(tǒng)而深入的綜合性的復習，是一次理論聯系實踐的訓練，也是我們步入工作前的一次檢驗。就我個人而言，通過這次畢業(yè)設計，使我學習到了許多知識，對模具的設計與制造有了極為深刻的認識，是一次由理論向實踐的飛躍，回顧一個多月的設計生活，讓我感慨頗深，主要體會有以下幾點：1 扎實的基礎課，專業(yè)課是模具設計的基礎由于以前所學的課程難免有些理解不深，遺忘等，而本次設計又或多或少的用到了這些知識，從而迫使我認真扎實的學習了以前的課程，并加深了對這些課程的理解、真正有一種溫故而知新的感覺，如機械制圖中的各種線型的特點應用，材料力學中的應力校核，熱處理中各種材料與熱處理性能，公差配合與測量技術中公差的正確選用，模具的加工與制造技術。塑料模具的設計與制造步驟，模具材料的正確選用等。2 理論與實踐相結合的重要性以前的學習中，基本上是純理論的學習，雖然有金工實習、生產實習等實踐的體味，但卻停留在表面上，沒有進行過真正的設計，從而使理論與實踐嚴重脫節(jié)，而現在我們是在經歷了金工實習、生產實習后的一次真正的練兵。我認真回顧了以前所見所學的塑料模知識，在腦海里反復了思考了塑料模的步驟，然后開始到圖書館查資料作設計。在作設計的過程中，我才真正感覺到眼高手低的含義，同時也“窺一斑而知全豹”，自己的學習中的不足和薄弱環(huán)節(jié)暴露無遺，但是在老師們的幫助下以及自己的努力下，我終于克服了重重困難，使設計得以順利的進行。通過向老師們請教，我了解到設計要面向企業(yè)，面向市場的原則，畢業(yè)設計正是對實踐能力的一次強有力的訓練，是我們獨立工作的前湊，將對我們以后的工作產生深遠的影響。3 對模具設計中的安全性，經濟性加深了認識在設計工作中，要不斷對安全性進行分析，從操作者的角度進行設計，在設計中，需要考慮到模具的成本問題，經濟效益是工業(yè)生產的前提，成本的高直接決定了產品的競爭力，故在設計中盡可能的選用標準件。4 電腦成為設計中重要的輔助工具在繪零件和裝配圖時較多的采用電腦繪圖，采用電腦處理，精度高，方便快捷，在本次設計時，要求機械繪圖，電子文檔文本，從而對AUTOCAD的學習有了很大的進展，對WORD，WPS等各種文字處理工具有了更為熟練的操作，而模具CAD技術已成為該行業(yè)的發(fā)展趨勢，電腦終將成為設計的必備工具，這對提高自己的綜合素質著極為重要的現在意義。致 謝光陰似箭，歲月如梭。三年的大學生活即將結束，而我也即將離開敬愛的老師和熟悉的同學們，踏入不是很熟悉的社會中去。在這畢業(yè)之際，作為一名工科院校的學生，做畢業(yè)設計是一件非常有必要的事情。畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識非常廣泛，很多都是書上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查閱自己所需要的資料；還有很多設計計算，這些都要自己運用思維能力去解決問題，可以說，沒有一定的毅力和耐心是很難完成這樣復雜的工作。在學校中，我學的大多是是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次總演練。畢業(yè)設計不但把我以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，也使我在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。由于本人資質有限，很多知識掌握的不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，在有課程設計的經驗及老師的不時指導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計日趨完善。畢業(yè)設計雖然很辛苦，但是在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同時也汲取了更完整的專業(yè)知識，鍛煉了自己獨立設計的能力，使我受益匪淺，我相信這些經驗對我以后的工作一定有很大的幫助，而且也鍛煉我的吃苦耐勞的精神，讓我在這個競爭的社會里有立足之地。最后，我衷心感謝各位老師特別是我的指導老師于智宏老師，在這一段時間給予我無私的幫助和指導，并向你們致以崇高的敬意，以后到社會上我一定努力工作，不辜負你們給予我的知識和對我寄予的厚望！參考文獻1 楊占堯.塑料注射模結構與設計M.北京：清華大學出版社 2004.94 張克惠.注塑模設計M.西安:西北工業(yè)大學出版社,2001.63 馮炳堯.模具設計與制造簡明手冊M.上海:上?？茖W技術出版社,1985.64 薛嚴成.公差配合與測量技術M.北京:機械工業(yè)出版社,1992.105 翟德梅.模具制造技術M.新鄉(xiāng):河南機電高等專科學校,2001.76 屈華昌.塑料成型工藝與模具設計M.北京：高等教育出版社 20057 李學鋒.模具設計與制造實訓教程M.北京：化學工業(yè)出版社 20058 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