計(jì)算器外殼的注塑模具設(shè)計(jì)-抽芯塑料注射模含NX三維及15張CAD圖-配合件

計(jì)算器外殼的注塑模具設(shè)計(jì)-抽芯塑料注射模含NX三維及15張CAD圖-配合件,計(jì)算器,外殼,注塑,模具設(shè)計(jì),塑料,注射,nx,三維,15,cad,配合 注塑模設(shè)計(jì)說明書 I 計(jì)算器外殼注塑模模具設(shè)計(jì) 摘要 計(jì)算器外殼是當(dāng)今社會(huì)日常中的工具。計(jì)算器外殼產(chǎn)品的外殼造型很 多，市面上不斷出現(xiàn)著各種款式,計(jì)算器外殼子制品成為最常見的研究課題。 制品材料為熱塑性塑料 ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物） ，材料收縮率僅 0.4%0.7% 。我們通過分析和研究，參照有關(guān)的技術(shù)文獻(xiàn)，選定材料和有 關(guān)技術(shù)參數(shù)，設(shè)計(jì)出這款計(jì)算器外殼外殼的注塑模具。由制品圖可知，該制 品尺寸較小，形狀不規(guī)則，采用頂針推出塑件，另外，塑件內(nèi)壁有兩個(gè)卡槽， 為使制品順利脫模而又不影響制品要求，加入兩個(gè)斜頂，從而減小脫模阻力， 是本模具中設(shè)計(jì)的要點(diǎn)。其他結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)在此不再贅述，詳細(xì)內(nèi)容見后面章節(jié)。 關(guān)鍵詞：計(jì)算器外殼；注塑模；頂針推出；脫模；斜頂 注塑模設(shè)計(jì)說明書 II Abstract The calculator housing is a daily tool in todays society.The shell of calculator shell products has many shapes, and various styles appear continuously on the market. The shell products of calculator have become the most common research topic.The product material is thermoplastic ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer) with material shrinkage of 0.4%0.7%.Through analysis and research, referring to relevant technical documents, selecting materials and related technical parameters, we designed the injection mold for the shell of this calculator.It can be seen from the product drawing that the product is small in size and irregular in shape, and the plastic part is pushed out by ejector pin. In addition, there are two clamping grooves on the inner wall of the plastic part. In order to make the product demould smoothly without affecting the product requirements, two inclined roofs are added to reduce the demoulding resistance, which is the key point in the design of this die.Other structural designs are not repeated here. See the following chapters for details. Key words: calculator housing; injection molding; ejector pin pushing out; demoulding; diagonal top 注塑模設(shè)計(jì)說明書 III 目錄 摘要 .I 1.塑件成形工藝性分析 .1 1.1.塑件的分析 .1 1.2.熱塑性塑料 ABS 的注射成形過程及工藝參數(shù) .4 1.3.ABS 的性能分析 .5 2.擬定模具結(jié)構(gòu)形式 .6 2.1.分型面位置的確定 .6 2.2.確定型腔數(shù)量及排列方式 .8 2.3.模具結(jié)構(gòu)形式的確定 .9 3.注射機(jī)型號(hào)的確定 .10 3.1.所需注射量的計(jì)算 .11 3.2.注射機(jī)型號(hào)的選定 .12 3.3.型腔數(shù)量及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核 .13 4.澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計(jì) .16 5、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和計(jì)算 .19 5.1.型腔的工作尺寸的計(jì)算 .20 5.2型芯徑向尺寸的計(jì)算 .21 6、模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 .23 7、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) .24 8、脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) .25 注塑模設(shè)計(jì)說明書 IV 8.1.脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則 .26 8.2.塑件推出的基本方式 .26 8.3.塑件的推出機(jī)構(gòu) .27 8.4.脫模力的計(jì)算與校核 .28 9、排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) .28 10、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì) .29 11模具的加工制造、裝配、調(diào)試與維護(hù) .30 11.1.模具的加工制造和裝配 .30 11.2.模具的調(diào)試 .31 11.3.模具的維護(hù)與保養(yǎng) .32 11.4.模具的工作過程及原理 .33 設(shè)計(jì)小結(jié) .34 參考文獻(xiàn) .36 注塑模設(shè)計(jì)說明書 1 1.塑件成形工藝性分析 1.1.塑件的分析 1.1.1.塑件 如圖 1 所示：圖中尺寸為計(jì)算器外殼分 A,B 件實(shí)際測量尺寸，其尺寸公差見后面章節(jié)! 計(jì)算器外殼 A 件 計(jì)算器外殼 B 件 圖 1.計(jì)算器外殼塑件產(chǎn)品圖 1.1.2.塑料名稱 ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物） 注塑模設(shè)計(jì)說明書 2 1.1.3.ABS 的特性 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 ABS 樹脂微黃色或白色不透明顆粒狀，是丙烯腈-丁 二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學(xué)腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu) 越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動(dòng)性。因此 ABS 樹脂具有突出 的力學(xué)性能和良好的綜合性能。同時(shí)具有吸濕性強(qiáng)，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定 性好，塑件盡可能偏小的脫模斜度。 1.1.4 塑件的結(jié)構(gòu)及成形工藝性分析 （1）結(jié)構(gòu)分析如下： 該塑件作為計(jì)算器外殼，外形為倒有圓角的抽殼不規(guī)則體，其中兩個(gè)角做了改變， 為倒角和圓弧，制件內(nèi)部內(nèi)壁有兩個(gè)卡槽，制件的內(nèi)部倆側(cè)之間有角度要求，所以在模 具設(shè)計(jì)和制造上要有精度的定位措施和良好的加工工藝以保證塑件精度。由于該計(jì)算器 外殼塑件大小中等， 計(jì)算器外殼 B 件內(nèi)內(nèi)壁有兩個(gè)卡槽采用斜側(cè)抽芯輔助成型，為保證 在推出時(shí)不能夠使塑件發(fā)生變形以影響外觀，所以塑件需多根推桿外加斜頂同時(shí)推出， 見圖 2。 注塑模設(shè)計(jì)說明書 3 圖 2.計(jì)算器外殼塑件頂出結(jié)構(gòu) （2）成型工藝分析如下： 由于制件的外表面要求平整、光潔、美觀棱角清晰；需將分型面設(shè)置底部的分界 處，見圖 3。 精度等級(jí)：采用一般精度 IT7 級(jí)； 脫模斜度：塑料 A 件長 150mm，寬度為 75mm，高為 7mm，塑料 B 件長 150mm，寬 度為 80mm，高為 10mm，雖然由于原料在注射時(shí)流動(dòng)性比較好，但是型芯與塑件 接觸面積較大,頂針頂出塑件需要克服塑件與型芯之間的摩擦力較大，因此，塑 件脫模斜度為 1。 （3）塑件的成型工藝參數(shù)確定的三大要素：溫度、壓力和時(shí)間。 a) 溫度：注射成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。 注塑模設(shè)計(jì)說明書 4 料筒溫度：料筒溫度的選擇應(yīng)保證塑料塑化良好順利注射，而不會(huì)引起塑料分解 噴嘴溫度：料筒和噴嘴溫度的選擇應(yīng)與其它工藝條件相配合。料筒和噴嘴溫度對(duì)成 型條件及塑件的物理力學(xué)性能影響十分顯著。 模具溫度：模具溫度對(duì)塑件的內(nèi)在性能和表面質(zhì)量有很大影響。模具溫度根據(jù)塑件 是否結(jié)晶、塑件的尺寸和結(jié)構(gòu)要求等條件來確定。 b) 壓力：注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，它們都直接影響塑 料的塑化和塑件的質(zhì)量。 塑化壓力:注射過程中塑化壓力的大小是隨塑桿的設(shè)計(jì)、塑件質(zhì)量的要求以及塑件的 種類等不同而異。 注射壓力:注射壓力的大小取決于注射成型機(jī)的類型、模具結(jié)構(gòu)、塑件壁厚、塑件種 類和注射成型工藝等。 c) 時(shí)間： 一次注射成型周期包括注射時(shí)間（充模時(shí)間和保壓時(shí)間） 、閉模冷卻時(shí)間. 生產(chǎn)中充模時(shí)間為 35s。注射時(shí)間中的保壓時(shí)間所占比例較大，約為 20 120s。在澆口處熔料凝結(jié)之前，保壓時(shí)間的長短對(duì)塑件尺寸精度有直接影響，而 澆口處凝結(jié)之后則無影響。保壓時(shí)間以塑件的收縮波動(dòng)范圍最小的時(shí)間為準(zhǔn)。 冷卻時(shí)間取決于塑件厚度，塑件的熱性能和結(jié)晶性能，以及模具溫度。冷卻時(shí)間 約為 30120s。冷卻時(shí)間過長會(huì)對(duì)復(fù)雜塑件造成脫模困難。溫度、壓力和時(shí)間。 這三大成型工藝控制因素都需要根據(jù)塑料品種、塑件壁厚和形狀以及模具結(jié)構(gòu)來 選定。 1.2.熱塑性塑料 ABS 的注射成形過程及工藝參數(shù) 1.2.1 注射成形過程 （1）成型前的準(zhǔn)備 對(duì) ABS 的色澤、粒度和均勻度等進(jìn)行檢驗(yàn)，成型前應(yīng)進(jìn)行充分的 注塑模設(shè)計(jì)說明書 5 干燥預(yù)處理（100-110C） 。同時(shí)，清洗料筒，對(duì)嵌件和模具進(jìn)行預(yù)熱，確定應(yīng)使用的脫 模劑，在模具型腔表面均勻涂上一層脫模劑（如硬脂酸鋅、液體石蠟、硅油等） ，以保證 塑料制品的順利脫離，將原料加入料斗，對(duì)料筒加熱到預(yù)定溫度，保溫 20 分鐘之后，啟 動(dòng)螺桿對(duì)原料進(jìn)行塑化和計(jì)量。 （2）注射過程 塑料原料在注射機(jī)料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達(dá)到粘流狀態(tài)后，由模具的 澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔成型，其過程可分為充模、保壓、放氣和固化冷卻四個(gè)階段。 （3） 塑件的后處理 調(diào)濕處理，即將剛脫模的塑件放入熱水中（處理溫度 90-100） ， 保溫一段時(shí)間（處理時(shí)間為 4 小時(shí)左右） ，然后緩慢冷卻，這樣可以隔絕空氣，防止塑料 氧化，同時(shí)，加速吸濕平衡，穩(wěn)定塑件尺寸，消除內(nèi)應(yīng)力。 1.2.2.ABS 塑料的注射成形工藝參數(shù) （1） 注射機(jī)：螺桿式 （2） 預(yù)熱和干燥：溫度 80-85，2-3h （3） 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：30 （4） 料筒溫度（）后段：150170 中段：165180 前段：180200 （5） 噴嘴溫度（）170180 噴嘴形式：直通式 （6） 模具溫度（）：5080 （7） 注射壓力（Mpa）：60100 （8） 保壓壓力（Mpa）：60100 （9） 成型時(shí)間（s）：注射 2090；保壓 05； 冷卻時(shí)間 20120； 成型周期：50100 （10） 后處理： 紅外線，烘箱，70，2-4h 1.3.ABS 的性能分析 1.3.1.使用性能 注塑模設(shè)計(jì)說明書 6 綜合性能良好，沖擊強(qiáng)度較高，化學(xué)穩(wěn)定性，電性能良好。適于制作一般機(jī)械零件、 減摩耐磨零件、傳動(dòng)零件、家用塑料制品和電訊結(jié)構(gòu)零件。 1.3.2.成型性能 （1）無定性料，流動(dòng)性中等，比聚苯乙烯、AS 差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢邊值 為 0.04 毫米左右。 （2）吸濕性強(qiáng)，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須經(jīng)長時(shí)間的預(yù)熱干燥。 （3）成型時(shí)宜取高料溫、高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度為250） 。 1.3.3.ABS 的主要性能指標(biāo) ABS 塑料主要的性能指標(biāo)： 密度 (g.cm-3) 1.13-1.14 收縮率 % 0.30.8 熔 點(diǎn) 130160 熱變形溫度 45N/cm 6598 彎曲強(qiáng)度 Mpa 80 拉伸強(qiáng)度 MPa 3549 拉伸彈性模量 GPa 1.8 彎曲彈性模量 Gpa 1.4 壓縮強(qiáng)度 Mpa 1839 缺口沖擊強(qiáng)度 kJ/ 1120 硬 度 HR 6286 2.擬定模具結(jié)構(gòu)形式 注塑模設(shè)計(jì)說明書 7 2.1.分型面位置的確定 2.1.1.分型面的選擇原則 模具上用以取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面成為分型面。分型面是決 定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，并且直接影響著塑料熔體的流動(dòng)、充填性能及塑件的脫模。 分型面的選擇受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度、及其形狀、塑件在模具內(nèi)的成型位置、 脫模方法、澆口的形式及位置、模具類型、模具排氣、模具制造及其成型設(shè)備結(jié)構(gòu)因素 的影響。本次設(shè)計(jì)，分型面的選擇考慮七個(gè)方面： （1）分型面應(yīng)設(shè)置在塑件外形最大輪廓處，便于脫模，否則塑件無法取出。 （2） 考慮塑件的外觀，使得分型面產(chǎn)生的飛邊易于清除且不影響塑件的外觀。 （3） 分型面的選擇應(yīng)保證塑件的尺寸精度要求。 （4） 有利于防止溢料，考慮飛邊在塑件上的位置。 （5） 分型面選擇應(yīng)考慮排氣效果，所以應(yīng)盡量設(shè)置在塑件熔體充滿的末端處，這樣 分型面就可以有效排除型腔內(nèi)積聚的空氣。 （6） 考慮脫模斜度對(duì)塑件尺寸的影響。 （7） 使成型零件便于加工。 2.1.2.分型面選擇方案 此塑件分模時(shí)，動(dòng)模板帶動(dòng)模芯運(yùn)動(dòng)，使得塑件光滑面從定模板模腔中脫模，同時(shí)， 頂針板接觸到注塑機(jī)的頂出裝置時(shí)動(dòng)模繼續(xù)后退，塑件以及澆注系統(tǒng)凝料和推出機(jī)構(gòu)停 在原處不動(dòng)，從而使得頂針和斜頂將塑件頂出。在前面章節(jié)塑件成型分析中得知塑件脫 模斜度為 1，對(duì)于拔模斜度小或塑件較高時(shí)，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間 的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。 （1）分型面選擇方案 A。 第一分型面與開模方向垂直。分型面的形式與位置如圖 3.A 所示。此種分型面，在塑件部動(dòng)模板型芯的接觸面積大，脫模力增大故而頂出裝置將其 注塑模設(shè)計(jì)說明書 8 頂出較困難，塑件容易產(chǎn)生變形等缺陷，且分型面處產(chǎn)生的飛邊影響計(jì)算器外殼外型美 觀。 （2）分型面選擇方案 B。 分型面與開模方向成某一角度，且成階梯曲面狀。如圖 3 .B 所示。此處分模，動(dòng)模 板型芯與塑件接觸面減小，脫模力減小，使得塑件容易順利脫模；而且此階梯曲面形狀 的分型面，使得整個(gè)塑件的排氣間隙增加，容易排出型腔內(nèi)的氣體，避免成型不飽滿等 缺陷；而且分型面處產(chǎn)生的飛邊在塑件的光滑面和腐蝕磨砂紋的分界處，容易去除且使 得塑件外觀無缺陷，整個(gè)塑件成型精度比較高，模具結(jié)構(gòu)也比較簡單。 綜上所述，分型面采用方案 A，模具結(jié)構(gòu)相對(duì)簡單，脫模容易，塑件成型精度可靠， 滿足塑件分型線不明顯，外觀質(zhì)量要求高，因此采用方案 A。 圖 3.分型面形式以及位置 2.2.確定型腔數(shù)量及排列方式 2.2.1.型腔數(shù)量的確定 當(dāng)塑件分型面確定后，就需要考慮是采用單腔模還是多型腔模，型腔數(shù)的確定，主要 跟注射機(jī)的最大注射量、額定鎖模力、塑化速度、制品的精度要求、生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性等因 素有關(guān)，該塑件生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，故可采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式。同時(shí)，考慮到 模具結(jié)構(gòu)尺寸與塑件尺寸之間的關(guān)系，加之制造成本和經(jīng)濟(jì)利益的因素，決定選用一模 兩腔,1+1 排布的模具結(jié)構(gòu)形式。 2.2.2.型腔排列形式 注塑模設(shè)計(jì)說明書 9 A.型腔排列的一般原則 （1） 流動(dòng)長度要適當(dāng)，流道廢料盡量少，澆口位置要合適統(tǒng)一，進(jìn)料要平衡，還 要使型腔壓力平衡； （2） 排位應(yīng)保證流道、澆口套距定模型腔邊緣有一定距離，以滿足封膠要求； （3） 排位應(yīng)滿足模具結(jié)構(gòu)等的空間要求； （4） 為了使模具達(dá)到較好的冷卻效果，排位應(yīng)注意螺釘、推桿對(duì)冷卻水孔的影響， 預(yù)留冷卻水孔的位置； （5） 排位要盡可能緊湊，以減小模具的外形尺寸，且長寬比例要適中，同時(shí)也要 考慮注射機(jī)的要求。 B. 型腔排列形式的確定主要跟注射機(jī)的最大注射量、額定鎖模力、塑化速度、制品 的精度要求、生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性等因素有關(guān),。一模多穴排位時(shí)，要考慮到進(jìn)膠的平衡性，如 果有行位應(yīng)優(yōu)先考慮朝 X 或 Y 方向運(yùn)動(dòng)便于加工。產(chǎn)品之間沒有流到時(shí)，可適當(dāng)縮小產(chǎn) 品之間的間距，最小間距可以做到 50-100mm，若有流到通過，則間距做到 100-150mm。 綜合考慮上述排列原則及加工難度、經(jīng)濟(jì)性、效率、成本等因素，又由于本設(shè)計(jì)選擇的 是一模兩腔，故采用拼排排列，如圖 4： 注塑模設(shè)計(jì)說明書 10 圖 4 .型腔排列形式 2.3.模具結(jié)構(gòu)形式的確定 一般來說，大中型塑件和精度要求較高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的模具結(jié)構(gòu)， 但對(duì)于精度要求不高的小型塑件，形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可 提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。由以上的分析可知，本模具為一模兩腔拼 排排列結(jié)構(gòu)，根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)形狀，推出機(jī)構(gòu)采用頂針的頂出形式，利用頂針固定板推動(dòng) 頂針，然后由頂針將塑件頂出模具，由于計(jì)算器外殼塑 B 件內(nèi)部有卡槽，需要斜側(cè)抽芯 注塑模設(shè)計(jì)說明書 11 機(jī)構(gòu)輔助成型，計(jì)算器外殼 B 件在頂出脫模時(shí)會(huì)沿著斜頂?shù)眯泵孢\(yùn)動(dòng)，從而使得順利脫 模。澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)時(shí)，流道采用對(duì)稱平衡式，澆口采用側(cè)澆口，且設(shè)在分型面上，因此， 選用單分型面注射模。 圖 5.模具的結(jié)構(gòu)形式 3.注射機(jī)型號(hào)的確定 注射模是安裝在注射機(jī)上使用的工藝裝備，因此設(shè)計(jì)注塑模時(shí)應(yīng)該詳細(xì)了解注射機(jī) 的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計(jì)出符合要求的模具。 注射機(jī)規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔數(shù)目和排列方式，在確定模具結(jié)構(gòu) 形式及初步估算外形尺寸的前提下，設(shè)計(jì)人員應(yīng)對(duì)模具所需的注射量、鎖模力、注射壓 注塑模設(shè)計(jì)說明書 12 力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開模行程等進(jìn) 行計(jì)算。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺(tái)和模具相匹配的注射機(jī)，倘若用戶已提供了注射機(jī)的型 號(hào)和規(guī)格，設(shè)計(jì)人員必須對(duì)這些參數(shù)進(jìn)行校核，倘若不能滿足要求，則必須自己調(diào)整或 與用戶取得商量再進(jìn)行調(diào)整。 3.1.所需注射量的計(jì)算 3.1.1.對(duì)塑件體積、質(zhì)量的計(jì)算 對(duì)于該設(shè)計(jì)，用戶提供了塑件的圖樣及尺寸，使用 UG 軟件畫出三維實(shí)體圖，軟件 能自動(dòng)計(jì)算出所畫圖形體積，取其密度平均值 1.135 塑件體積 V 1 VA+VB =75.2cm 3 塑件質(zhì)量 m 1 =1.13575.285.35g1V 3.1.2.澆注系統(tǒng)凝料體積的初步計(jì)算 可按塑件體積的 0.2 倍計(jì)算，由于該模具采用一模兩腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為： V2= 2V10.2285.350.2 30.08cm 3 3.1.3.該模具一次注射所需塑料 體積 V 0 = V1+V2 = 75.2 +30.08 105.28cm 3 質(zhì)量 m 0 = = 1.135105.28 119.49g 注塑模設(shè)計(jì)說明書 13 3.2.注射機(jī)型號(hào)的選定 近年來我國引進(jìn)注射機(jī)型號(hào)很多，國內(nèi)注射機(jī)生產(chǎn)廠的新機(jī)型也日益增多。掌握使 用設(shè)備的技術(shù)參數(shù)是注塑模設(shè)計(jì)和生產(chǎn)所必需的技術(shù)準(zhǔn)備。在設(shè)計(jì)模具時(shí)，最好查閱注 射機(jī)生產(chǎn)廠家提供的注射機(jī)使用說明上標(biāo)明的技術(shù)參數(shù)。根據(jù)以上計(jì)算一次注射量 的分析以及考慮到塑件品種、塑件結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)批量及注射工藝參數(shù)、注射模具尺寸大小 330 x350 x321mm 等因素，參考設(shè)計(jì)手冊初步選定型號(hào)為 XSZY-250 型臥式螺桿注射機(jī)， 其主要技術(shù)參數(shù)見下表： XSZY-250 型螺桿式注射機(jī)的主要技術(shù)參數(shù) 序號(hào) 主要技術(shù)參數(shù)項(xiàng)目 參數(shù)數(shù)值 1 最大注射量/cm 250 2 注射壓力/MPa 130 3 塑化能力（g/s） 6 4 拉桿間距 448*370 5 鎖模力/kN 1800 6 動(dòng)、定模固定板尺寸/（mmmm） 598*520 5 最大模具厚度/mm 400 注塑模設(shè)計(jì)說明書 14 6 最小模具厚度/mm 200 7 最大開模行程/mm 500 8 噴嘴前端球面半徑/mm SR15 9 噴嘴孔直徑/mm 3 10 定位圈直徑/mm 125 11 頂出桿根數(shù) 5 3.3.型腔數(shù)量及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核 3.3.1型腔數(shù)量的校核 （1）由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 12mKMtn 上式右邊574，符合要求。 式中 K注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取 0.8； M注射機(jī)的額定塑化量（g/s） ，該注射機(jī)用戶提供為 6g/s； t成型周期，因塑件中等，壁厚 2mm，取 30s 進(jìn)行校核； m1單個(gè)塑件的質(zhì)量和體積（g 或 cm3） ，取 m133.855g 澆注系統(tǒng)塑料質(zhì)量或體積（g 或 cm3） ，取2 0.229.8292X1.13513.542 g 。 （2）由注射機(jī)的最大注射量校核型腔數(shù)量 12mKnN 上式右邊814，符合要求。 式中 注射機(jī)允許的最大注射量（g/cm 3） ，該注射機(jī)為 250g。Nm 其他符號(hào)意義與取值同前。 注塑模設(shè)計(jì)說明書 15 （3）由注射機(jī)的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 當(dāng)高壓的塑料熔體充滿模具型腔時(shí)，會(huì)產(chǎn)生時(shí)模具分型面脹開的力。為了夾緊模具，保 證注射過程順利進(jìn)行，注射機(jī)合模機(jī)構(gòu)必須有足夠的鎖模力，鎖模力必須大于脹開力。 用公式表示為： F=p(nA+B)Fp 式中， F 塑料熔體在分型面的脹開力，N； P 型腔壓力，一般為注射壓力的 80%左右，通常取 20-40MPa； n型腔數(shù)量； A-單個(gè)塑件在模具分型面上得投影面積，mm 2；由 CAD 可以計(jì)算出 A=137.059 B-澆注系統(tǒng)在模具分型面上得投影面積，mm 2；由 CAD 可以計(jì)算出 B=2099.646 Fp-注射機(jī)的額定鎖模力，N。 式中左邊=130*0.8（4*137.059+2099.646）=275.5KN1800KN 符合要求。 3.3.2.注射機(jī)的工藝參數(shù)的校核 （1）注射量校核 注射量以容積表示 最大注射容積為 0.85250=212.5 cm3 式中 -模具型腔和流道的最大容積（cm 3） ；maxV V -指定型號(hào)與規(guī)格的注射機(jī)注射量容積（cm 3） ，該注射機(jī)為 250cm3； -注射系數(shù)，取 0.750.85，該處取 0.85。 每次注射的實(shí)際注射量容積 應(yīng)滿足 ，而 105.8cm 3, 0Vmax00V 0.85250=212.5 cm3 ,故符合要求。 （2）鎖模力的校核 在前面已經(jīng)進(jìn)行，符合要求。 （3）最大注射壓力的校核 注射機(jī)的額定注射壓力即為該機(jī)器的最高壓力 Pmax=130 ,應(yīng)該大于注射成型所需Ma 用的注射壓力 ,即0p 0maxpkP 式中 安全系數(shù)，常取 1.251.4。實(shí)際生產(chǎn)中，該塑件成型時(shí)所需注射壓k 力 為 50 60 。代值計(jì)算符合要求。0pMa 3.3.3. 安裝尺寸的校核 （1）噴嘴尺寸 注塑模設(shè)計(jì)說明書 16 主流道的小端直徑 D 大于注射機(jī)噴嘴 d,通常為 D=d+(0.51)mm 在該注射機(jī)中 d=3.0mm,在該模具中 D=3.5mm,符合要求。 主流道入口的凹球面半徑 SR0應(yīng)大于注射機(jī)噴嘴球半徑 SR，通常為 SR0SR+(12)mm 在該注射機(jī)中 SR=15mm,在該模具中 SR0=16mm,符合要求。 （2）定位圈尺寸 該模具中定位圈安裝孔尺寸為 60 mm,定位圈尺寸為 59.8mm，兩者之間從呈較1.0 松動(dòng)的間隙配合，符合要求。 （3）最大與最小模具厚度 參考我國塑料注塑模具模架國家標(biāo)準(zhǔn)，在 2006 年發(fā)布的塑料注塑模模架技術(shù)條件 (GB/T12556-2006)和塑料注塑模架(GB/T12555-2006) ，前者適用于模板尺寸小于 560mm900mm 的模架；后者適用于模板尺寸為 630mm630mm 至 1250m1250mm 的模架。 本模具采用的型號(hào)為 CI-3335-A75-B75-C110(GB/T12556-2006)的標(biāo)準(zhǔn)模架，模具的外形 尺寸為 330 mm350 mm，模具閉合高度 H=321mm. 查資料得 XSZY-250 型注射機(jī)拉桿空 間尺寸為 448mm370mm,即動(dòng)、定模模板最大安裝尺寸為 448mm370mm，允許模具的最 小厚度 Hmin=200mm,最大厚度 Hmax=350mm，模具最大厚度和最小厚度是指注射機(jī)移動(dòng)模 板閉合后達(dá)到規(guī)定鎖模力時(shí)，移動(dòng)模板與固定模板之間所達(dá)到的最大和最小距離，這兩 者之差就是調(diào)模機(jī)構(gòu)的調(diào)模行程，即模具的外形尺寸不超過注射機(jī)動(dòng)、定模模板最大安 裝尺寸，該模具閉合高度及模具厚度 H=125+80+115+1=321mm 滿足 HminHHmax 的安裝 條件，故該模具滿足 XSZY-250 型螺桿式注射機(jī)的安裝要求。 3.3.4. 開合模行程和推出機(jī)構(gòu)的校核 （1）開合模行程校核 注射機(jī)的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機(jī)的最大開模距離， 本模具為單分型面注射模具，XSZY-250 型螺桿式注射機(jī)的最大開模行程與模厚有關(guān)， 校核關(guān)系為 L=S+Hmax 式中 L注射機(jī)動(dòng)模板的開模行程（mm）,取 500mm, S移動(dòng)模板行程（mm）,取 55mm Hmax模具最大厚度（mm）,其值為 Hmax=125+80+115=320mm， 上式右邊 320+55500mm，符合要求。 （2）推出機(jī)構(gòu)校核 該注射機(jī)推出行程為 60mm,大于 H1=55mm,符合要求。 以上分析證明：XSZY-250 型螺桿式注射機(jī)能滿足要求，故可以采用。 3.3.5模架尺寸與注射機(jī)拉桿內(nèi)間距校核 該套模具模架的外形尺寸為 320mm350mm,而注射機(jī)拉桿內(nèi)間距為 448mm370mm, 這兩個(gè)尺寸參數(shù)表示了模具安裝面積的大小，模具模板尺寸必須在注射機(jī)模板尺寸以及 拉桿間距尺寸規(guī)定范圍之內(nèi)，模板面積大約為注射機(jī)最大成形面積的 4-10 倍。因此符合 要求。 注：對(duì)于上面 2)、3)、4)、5)的校核內(nèi)容是與后面的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)交叉進(jìn)行的，部分?jǐn)?shù) 據(jù)參考后面模具設(shè)計(jì)尺寸，但為了行文整體形式與內(nèi)容的統(tǒng)一，所以將此部分內(nèi)容放在 此處。 注塑模設(shè)計(jì)說明書 17 4.澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注射機(jī)噴嘴到模具型腔的進(jìn)料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳 熱的功能，對(duì)塑料質(zhì)量影響很大，它的作用是：將塑料熔體均勻地送到每個(gè)型腔，并將 注射壓力有效地傳送到型腔的每個(gè)部位，以獲得形狀完整、質(zhì)量優(yōu)良的塑件。它分為普 通流道系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。 在設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置,澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)是注塑模具設(shè)計(jì)的一個(gè) 重要的環(huán)節(jié)，它對(duì)注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接 的影響，設(shè)計(jì)時(shí)必須按如下原則： 1、型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對(duì)稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。 2、型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。 3、系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當(dāng)（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗 費(fèi)大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。 4、對(duì)多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時(shí)間內(nèi)進(jìn)入各個(gè)型腔的深處及角落，及分流 道盡可能平衡布置。滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流道、分流道、冷料穴、澆口。 4.1.主流道的設(shè)計(jì) 主流道是塑料熔體進(jìn)入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機(jī)噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo) 入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動(dòng)，開模時(shí)主流道凝料又能 順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動(dòng)速度和充模時(shí)間，由于主流道要 與高溫塑料和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨(dú)設(shè)計(jì) 成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套通常用高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。 。 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機(jī)噴嘴射出的熔體導(dǎo)入分流道或 型腔中,在臥式或立式注射機(jī)用模具中，主流道垂直于分型面。塑件外表面不許有澆口痕， 又考慮取料順利，對(duì)塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動(dòng)減斷，為了方便于拉出流道中的凝料， 將主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，錐度為 2，過大會(huì)造成流速減慢，易成渦流，內(nèi)表面的粗糙度 為 Ra0.8um,以便于熔體的流動(dòng)和開模時(shí)主流道凝料的順利拔出。 4.1.1.主流道尺寸 主流道小端直徑 D 注射機(jī)噴嘴直徑（0.51） 3（0.51） ，取 D=3.5mm 注塑模設(shè)計(jì)說明書 18 主流道球面半徑 為使熔融塑料完全進(jìn)入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注 射機(jī)的噴嘴緊密對(duì)接，主流道對(duì)接處設(shè)計(jì)成半球形凹坑,主流道球面半徑 SR0=注射機(jī)噴嘴 球頭半徑 SR（12）15（12） ，取 SR016mm 球面配合高度 由于小端前面是球面，其深度為 35mm。取 h = 3mm。 主流道長度由實(shí)際設(shè)計(jì)的模架結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu)，取 L107mm 主流道大端直徑 mLD24.7tan （半錐角 為 12 ，此模具設(shè)計(jì)中取 1 ） ， =7.24mmD 澆口套總長 L0=107+h=110mm 4.1.2.主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具主流 道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口道，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú) 進(jìn)行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼或高硬度模具鋼等，在此選擇 4Cr13,熱處理硬度 為 50HRC55HRC,如圖 6 所示。由于該模具主流道較長，定位圈和襯套設(shè)計(jì)成分體式較宜， 其定位圈結(jié)構(gòu)尺寸如圖 7 所示。 圖 6.澆口套結(jié)構(gòu)尺寸示意圖 注塑模設(shè)計(jì)說明書 19 圖 7.定位圈結(jié)構(gòu)尺寸示意圖 4.1.3.主流道襯套的固定 主流道襯套的固定形式如圖 8 所示 圖 8.主流道襯套的固定形式及位置 4.2.冷料穴的設(shè)計(jì) 4.2.1.主流道冷料穴的設(shè)計(jì) 注射機(jī)未注射塑料之前，噴嘴最前面的熔體塑料的溫度較低，形成冷凝料頭，為了防止 這些冷料進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量， 在進(jìn)料口的末端的動(dòng)模板上開設(shè)一洞穴或者在流道 的末端開設(shè)洞穴，這個(gè)洞穴就是冷料穴。由于該模具為梯形不規(guī)則的分型面，冷料穴應(yīng) 該開在進(jìn)料口的末端及動(dòng)模板上，開模時(shí)，冷料穴中的凝料及塑件同時(shí)被頂針和斜頂推 出。 該模具采用 Z 字變異形拉料桿的結(jié)構(gòu)形式。它的作用是儲(chǔ)存因兩次注塑間隔而產(chǎn)生的冷 料頭以及熔體流動(dòng)的前鋒冷料，防止冷料進(jìn)入型腔而形成冷接縫。冷料穴的尺寸宜稍大 于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端的直徑。為了使主流道凝料能順利地從主流 道襯套中脫出，往往是冷料穴兼有開模時(shí)將主流道凝料從主流道拉出而附在動(dòng)模一邊的 作用。冷料穴位置示意圖見圖 8。 4.3.3分流道的形狀及尺寸 注塑模設(shè)計(jì)說明書 20 為了便于加工及凝料的脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上。工程設(shè)計(jì)中的截面形狀應(yīng)盡 量使其比表面積（流道表面積與其體積之比）盡量小，在溫度較高塑料熔體和溫度相對(duì) 較低的模具之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。常采用的分流道截面形式有圓 形、梯形、U 形、半圓形及矩形等幾種形式。圓形截面的比表面積最小，但需開設(shè)在分型 面的兩側(cè)，在制造時(shí)一定要注意模板上兩部分形狀對(duì)中吻合；梯形及 U 形截面分流道加 工較易，且熱量損失與壓力損失均不大，為常用的形式；半圓形截面分流道需用球頭銑 刀加工，其表面積比梯形和 U 形截面分流道略大，在設(shè)計(jì)中也有采用；矩形截面分流道 因其比表面積較大，且流動(dòng)阻力也大，故在設(shè)計(jì)中不常采用。為方便模具分流道的加工， 開設(shè)半圓形分流道最好，其半徑為 3.7mm。但在加工和安裝時(shí)應(yīng)注意兩個(gè)半圓的同心度和 最大錯(cuò)位距離。 4.4.澆口的設(shè)計(jì) 澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小且長度最短 的部分，是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。其作用表現(xiàn)為：由于塑料熔體為非牛頓液體，通過澆 口時(shí)剪切速率增加，同時(shí)熔體的內(nèi)摩擦加劇，使料流的溫度升高、黏度降低，從而提高 了塑料的流動(dòng)性，有利于充型。同時(shí)在注射過程中，塑料充型后在澆口處及時(shí)凝固，防 止熔體的倒流，成形后也便于塑件與整個(gè)澆注系統(tǒng)的分離。但是澆口的尺寸過小會(huì)使壓 力損失增大，冷凝加快，補(bǔ)縮困難。澆口的形狀、位置和尺寸對(duì)塑件的質(zhì)量影響很大。 澆口截面積通常為分流道截面積的 0.07 倍0.09 倍，澆口截面積形狀多為矩形和圓形兩 種，澆口長度為 0.5mm2.0mm。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定，取其下限值，然后在 試模時(shí)逐步修正。 4.4.1澆口類型及位置的確定 該模具是中小型塑件的多型腔模具，同時(shí)從所提供塑件圖樣中可看出，在計(jì)算器外殼 底部光滑面與磨砂紋路分界面處設(shè)置側(cè)澆口比較合適。側(cè)澆口開設(shè)在分型面上，從型腔 （塑件）外側(cè)面進(jìn)料，側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能很方便的調(diào)整充模時(shí)的剪切速 率和澆口封閉時(shí)間，因而又成為標(biāo)準(zhǔn)澆口。這類澆口加工容易，修整方便，并且可以根 據(jù)塑件的形狀特征靈活的選擇進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用 于中小型塑件的多型腔模具。 5、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和計(jì)算 塑料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度， 如果因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。 因此應(yīng)通過強(qiáng)度和剛度計(jì)算來確定型腔壁厚，尤其對(duì)于重要的精度要求高的或大型模具 的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗(yàn)來確定型腔壁厚和底板厚度。 型腔型芯各尺寸的計(jì)算如下： 所謂工作尺寸是零件上直接用來成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。 注塑模設(shè)計(jì)說明書 21 （本部分計(jì)算公式均參照參考文獻(xiàn) 1 第 253258 頁） 5.1.型腔的工作尺寸的計(jì)算 圖 11.型腔結(jié)構(gòu)尺寸示意圖 （公式 6.5） zz xLSLsm 00)1()( 式中 模具成型零件在常溫下的實(shí)際尺寸； 塑件的計(jì)算收縮率，由查閱 ABS 塑件的收縮率經(jīng)驗(yàn)曲線可知，此塑件的S 平均收縮率為 0.5%； 塑件在常溫下的實(shí)際尺寸；sL 修正系數(shù)，由于實(shí)際應(yīng)用中影響模具磨損的因素復(fù)雜多變，一般不考慮x 此處修正，所以 X 取 0； z 此塑件選用 IT7 級(jí)，參考表 1。 模具成形零件的制造公差，它直接影響塑件的尺寸公差，成形零件的精度高，則塑件的 精度也高。模具設(shè)計(jì)時(shí)，成形零件的制造公差 z 可選為塑件公差的 1/3-1/14，或選 IT7 級(jí)左右公差精度，表面粗糙度 Ra 為 0.8-0.4um。 注塑模設(shè)計(jì)說明書 22 表 1. 模具成形零件制造公差值 型腔采用整體嵌入式凹模，放在定模板一側(cè)，主要是從節(jié)省優(yōu)質(zhì)模具鋼材料、方便 熱處理、方便日后的更換維修和方便加工制造等方面考慮。型腔工作尺寸 LM1 H1 LM1 0.01=(1+0.005)*8.54 0.01=8.585 0.01 H1 0.012=(1+0.005)*19.98 0.012=19.905 0.012 5.2型芯徑向尺寸的計(jì)算 圖 12.型芯結(jié)構(gòu)尺寸示意圖 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)也應(yīng)用組合式，可節(jié)省貴重模具鋼，減少加工工作量。成型塑件內(nèi)壁的大 型芯裝在動(dòng)模板上。型芯工作尺寸 lM1 h1 注塑模設(shè)計(jì)說明書 23 lM1 0.01=(1+0.005)*5.5 0.01=5.529 0.01 h1 0.012=(1+0.005)*48.24 0.012=48.481 0.012 注塑模設(shè)計(jì)說明書 24 6、模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 以上內(nèi)容計(jì)算確定之后，便可根據(jù)計(jì)算結(jié)果選定模架。在學(xué)校做設(shè)計(jì)時(shí)，模架部分 可參照各模板標(biāo)準(zhǔn)尺寸來繪圖；在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)計(jì)中，盡可能選用標(biāo)準(zhǔn)模架，確定出標(biāo)準(zhǔn) 模架的形式、規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)，這樣能大大縮短模具制造的周期，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。 模架尺寸確定之后，對(duì)模具有關(guān)零件要進(jìn)行必要的剛度或強(qiáng)度的計(jì)算，以校核所選 模架是否適當(dāng)，尤其對(duì)大型模具，這一點(diǎn)尤為重要。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，選用 CI-3335-A75-B75-C110 此種較合適的標(biāo)準(zhǔn)模架，自主設(shè)計(jì)各成型零件結(jié)構(gòu)和尺寸，并選 用部分標(biāo)準(zhǔn)零部件和參數(shù)。 模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有凸出部分；模具外 表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。兩模板之間應(yīng)有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中， 可以方便的分開兩塊模板。 6.1.定模座板（400mm350mm、厚 30mm） 定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為 2Cr13。通過 4 個(gè) M14 的內(nèi)六角圓柱螺釘 與定模板連接；定位圈通過 2 個(gè) M4 的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為間 隙配合。 6.2.定模板（330mm350mm、厚 75mm） 用于固定型腔和導(dǎo)套、澆口套等。定模板應(yīng)有一定的厚度和足夠的強(qiáng)度，一般用 2Cr13 制成。最好調(diào)制處理 35HRC40HRC。 6.3.動(dòng)模板（330mm350mm、厚 75mm） 用于固定型芯和斜頂?shù)取９潭ò鍛?yīng)有一定的厚度和足夠的強(qiáng)度，一般用 2Cr13 制成。最 好調(diào)制處理 35HRC40HRC。 6.4.墊塊（350mm58mm、厚 110mm） 6.5.1.主要作用 在動(dòng)模座板與支承板之間形成推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng) 注射機(jī)的模具安裝厚度要求。 6.5.2結(jié)構(gòu)形式和材料 可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。墊塊材料為 2Cr13，也可以用 HT200、球墨鑄鐵等。該模具用 2Cr13 制造。 注塑模設(shè)計(jì)說明書 25 6.6.頂針板（210mm350mm，厚 20mm）和頂針固定板（210mm350mm，厚 25mm） 頂針板和頂針固定板均為 2Cr13。其上的中托司導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用 H7/k6 配合。用 4 個(gè) M10 的內(nèi)六角圓柱螺釘將頂針板與頂針固定固定板固定。頂針板其上的導(dǎo)柱孔與頂針 固定板上導(dǎo)套采用 H7/f9 配合。 7、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時(shí)，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計(jì)人員只要按模架 規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置時(shí)，則需設(shè)計(jì)人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行具體設(shè) 計(jì)。 7.1.導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計(jì) 7.1.1導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具 邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。 7.1.2該模具采用 4 根導(dǎo)柱，為不使在裝配和維修時(shí)出錯(cuò)，在均勻分布的基礎(chǔ)上把其中 一根導(dǎo)柱偏移 2mm。 7.1.3該模具導(dǎo)柱安裝在動(dòng)模板上，后面有墊塊支撐，導(dǎo)套安裝在定模板上，