蓋體制件沖壓模具設(shè)計

蓋體制件沖壓模具設(shè)計,體制,沖壓,模具設(shè)計 北華航天工業(yè)學(xué)院 ?？飘厴I(yè)設(shè)計（論文）成績單 指導(dǎo)教師 評語 指導(dǎo)教師簽名： 年 月 日 答辯小組 評語 答辯小組負(fù)責(zé)人簽名： 年 月 日 綜合評定 成績 答辯委員會主任: 年 月 日 北華航天工業(yè)學(xué)院第1章 蓋體制件的工藝分析名稱： 蓋體零件簡圖： 如下圖1所示材料： H62料厚： 1mm 圖1材料H62的力學(xué)性能：抗剪強(qiáng)度/MPa =412抗拉強(qiáng)度b/ MPa b=412H62為雙相黃銅，強(qiáng)度較高，有一定的耐腐蝕性，不適宜冷變形加工，可進(jìn)行熱變形加工。1. 工件的內(nèi)、外角沒有尖銳的轉(zhuǎn)角，圓角半徑均大于板厚，容易加工2. 工件上沒有窄長的懸臂和凹槽，拉深部分也屬于淺拉深，較易完成3. 孔與孔之間、孔到邊緣的距離均大于兩倍的板厚，滿足加工要求4. 孔的大小滿足所能沖至的最小孔頸此蓋體制件為錐筒形件，形狀簡單，所有尺寸均為自有公差，對工件厚度變化也沒有作要求。制件的圓角R=2t，滿足拉深要求。由于未注明公差等級，所以按照未標(biāo)公差等級處理，選擇IT14級進(jìn)行計算。第2章 工藝方案的確定制件材料為比較貴重的黃銅，要合理安排工藝，以減少廢料提高材料的利用率，降低成本。根據(jù)制件的工藝性分析，其基本工序有落料、沖孔、拉深、翻孔、切邊五種。按其工序先后組合，可得如下幾種方案：(1) 落料拉深再拉深沖孔翻邊切邊 單工序沖壓(2) 落料拉深再拉深切邊沖孔翻邊 單工序沖壓(3) 落料沖孔拉深再拉深翻邊切邊 復(fù)合沖壓(4) 落料拉深再拉深切邊沖孔翻邊 復(fù)合沖壓(5) 落料拉深再拉深沖孔翻邊切邊 復(fù)合沖壓方案(1)、(2)屬于單工序沖壓。由于此制件尺寸較小，這兩種方案生產(chǎn)效率低，操作也不安全，故不宜采用。方案(3)（4）（5）均屬于復(fù)合沖壓。對于方案(3)，如果先沖孔，在后續(xù)的拉深過程中孔會變形，特別是凸緣部分的四個5.2的孔發(fā)生變形后，不符合制件的工作要求。故不選擇方案(3)。 對于方案(4)，沖孔安排在后面，解決了方案(3)中孔變形的問題，但是先切完邊后，在后續(xù)的沖孔過程中，有效的壓邊表面積減小，使工件的定位受到影響，不利于后續(xù)的工序。對于方案(5)，既解決了方案（1）（2）的生產(chǎn)率低的問題，又避免了（3）（4）中的問題。綜上所述，選擇方案(5)最為合適。第3章 工藝尺寸的計算3.1 計算毛坯尺寸沖裁是為拉深沖制毛坯，其形狀與尺寸需要根據(jù)拉深件進(jìn)行計算，拉深件為一個簡單的旋轉(zhuǎn)體圓錐筒，拉深過程中料厚不變，可按拉深前后面積不變的原則進(jìn)行計算。按照面積不變原則求解 ，整理，得 D0=式中 A拉深件的總面積； D0拉深件的毛坯直徑； Ai拉深件各組成部分的面積。為方便計算，將制件分為A、B、C、D、E、F六部分，分段計算，最后求和，得出毛坯的總面積。如下圖2所示：圖2特別說明的是，制件的凸緣是矩形的，但是在生產(chǎn)過程中，如果在下料時就下成矩形的落料件，不利于后續(xù)的拉深成形，故下料時的落料件為圓形，矩形是在最后經(jīng)切邊工序得到的。故為方便計算，在計算毛坯時，凸緣按圓周處理。B段：r=2.5 d=40AB=r (d-4r) /2 = 454.21mm2C段 d0=29 d=35 h=20AC=l（d0+d）/2=2033.11mm2D段 d=29 h=13AD=dh=1184.38mm2E段 d=24 r=2.5AE=r(d+4r) /2=335.358mm2F段 d=24AF=4d2=452.39mm2查表得凸緣的修邊余量為=2.2故凸緣的可看作圓環(huán) 外圓直徑D=522+2.2 內(nèi)圓環(huán)直徑d=40AA=4(D2-d2)=3588.01A毛坯=AA+AB+AC+AD+AE+AF=8047.454mm2又A毛坯=4D毛坯2解得 D毛坯=101mm3.2 確定拉深系數(shù)及拉深次數(shù)3.2.1 判斷能否一次拉深df/d=74/30=2.466，t/D=1/101=0.99，查表得首次拉深允許的最大相對高度為h1/d1=0.220.27。而制件的相對高度h/d=1.2，所以一次拉不成。決定實(shí)際采用的毛坯直徑考慮到板料的厚度，為了防止后續(xù)拉伸出現(xiàn)拉破的現(xiàn)象，決定首次拉深按表面積計算多拉入5的材料，在后續(xù)拉深再將多拉入的料返還到凸緣，就可以防止再拉深時因凸緣材料再流入凹模而出現(xiàn)拉破現(xiàn)象。則實(shí)際采用的毛坯直徑D1為D1=1.05D=103.49103.5mm3.2.2 計算首次拉深直徑要確定帶凸緣件的首次拉深系數(shù)mt，需已知df/d1，單但首次拉深直徑d1尚未拉出，只好先假定一個df/d1值，計算出d1后，再驗(yàn)算所取mt是否合適。設(shè)df/d1=1.54，由表查的mt=0.47則首次拉深直徑為d1=mtD1=0.47103.5=48.64mm3.2.3 驗(yàn)算所選的mt是否合適由表查的首次拉深允許的最大相對高度為h/d，再計算首次拉深工序件的相對高度h1/d1。為了計算首次拉深工序件的高度，需要首先確定拉深的圓角半徑rp與rd。取rp=rd=r1r1=0.8(D1-d1)t=7.45mm則h1=0.25(D12-df2)d1+0.86r1其中D1=103.5mm df=74mm d1=48mm t=1mm代入數(shù)字，解得h1=33.3424mmh1/d1=0.686表中所給h/d=0.370.44h1/d1h/d顯然所選取的mt不合適。重新選取df/d1=1.48查的mt=0.5 則d1=mtD1=0.5103.5=51.7551mm取rp=rd=r1r1=0.8(D1-d1)t則h1=0.25(D12-df2)d1+0.86r1其中D1=103.5mm df=74mm d1=51mm t=1mm代入數(shù)字，解得h1=30.8mmh1/d1=0.6表中所給h/d=0.450.53h1/d1h/d顯然所選取的mt還不合適。重新選取。設(shè)df/d1=1.3，由表查的mt=0.53則首次拉深直徑為d1=mtD1=0.53103.5=54.8mm55mm取rp=rd=r1r1=0.8(D1-d1)t則h1=0.25(D12-df2)d1+0.86r1其中D1=103.5mm df=74mm d1=55mm t=1mm r1=5mm代入數(shù)字，解得h1=28.97mmh1/d1=0.53表中所給h/d=0.50.6h1/d1h/d達(dá)到允許的h/d值的上限，可以拉成，故選取的mt=0.53基本合適，可進(jìn)行后續(xù)拉深工藝的計算。 3.2.4 計算再拉深工序件的直徑查表得m2=0.76 d2=m2 d1=0.7655=41.8mm42mmm3=0.79 d3=m3d2=0.7942=33mmm4=0.81 d4=m4d3=0.8133=26.73mm實(shí)際d4=30 顯然此件可以經(jīng)過4次拉深成形。則m4=0.93.3 確定各次拉深的圓角半徑凹模的圓角半徑，它影響著拉伸力的大小，拉深件的質(zhì)量及拉深模的壽命，故凹模圓角半徑的值既不能太大也不能太小，在生產(chǎn)上一般應(yīng)盡量避免采用過小的凹模圓角半徑，在保證工件質(zhì)量的前提下取大值，以滿足模具壽命的要求，通常可按經(jīng)驗(yàn)公式計算=0.8=5mm其中 D毛坯直徑(mm)；d本道工序拉深后的直徑(mm)。根據(jù)計算值和經(jīng)驗(yàn)值得：rp1=rd1=r1=5mm rp2=rd2=r2=4mm rp3=rd3=r3=3mm rp4=rd4=r4=2mm確定各次拉深高度h1=11mm h2=9mm h3=8mm h4=8mm逐步拉深如右圖3所示以下各圖4、圖5、圖6、圖7分別為拉深的尺寸 圖3圖4 首次拉深 圖5 二次拉深圖6 三次拉深 圖7 四次拉深3.4 拉深凸模與凹模的工作尺寸計算零件尺寸精度，零件圖上未標(biāo)注公差的尺寸，屬于自由尺寸，可按IT14確定工件尺寸的公差。由于尺寸標(biāo)注在外形，因此以凹模設(shè)計為準(zhǔn)。首次拉深模具工作部分尺寸凹模部分=(Dmax0.75)0+d=(550.750.46)0+0.08=54.6550+0.08mm凸模部分= (Dmax0.752Z)P0=(550.750.4621)0.050=52.655-0.050mm二次拉深模具工作部分尺寸: 凹模部分=(Dmax0.75)0+d=(420.750.39)0+0.07=41.70750+0.07mm凸模部分= (Dmax0.752Z)P0=(420.750.3921)0.050=39.7075-0.040mm三次拉深模具工作部分尺寸:凹模部分=(Dmax0.75)0+d=(330.750.33)0+0.07=32.75250+0.07mm凸模部分= (Dmax0.752Z)P0=(330.750.3321)0.040=30.7525-0.040mm四次拉深模具工作部分尺寸:凹模部分=(Dmax0.75)0+d=(300.750.33)0+0.07=29.75250+0.07mm凸模部分= (Dmax0.752Z)P0=(300.750.3321)0.040=27.7525-0.040mm3.5 拉深力的計算 在實(shí)際生產(chǎn)中，首次拉深的拉深力采用以下經(jīng)驗(yàn)公式進(jìn)行計算 F拉=d1tbK1 式中 F拉拉深力（N）； d1拉深后工件的直徑（mm）； t毛坯厚度（mm）； b材料抗拉強(qiáng)度（MPa）； K1修正系數(shù)，查課本表5-10可得K1=1.0帶入數(shù)據(jù)，得 F拉=5514121=65977.68N66KN F壓邊力=A F拉A初始有效壓邊面積 F總拉力=F拉+F壓邊力69.4KN3.6 沖裁工藝計算3.6.1 排樣與搭邊的設(shè)計采用有搭邊的排樣方式，如下圖排樣圖：查表得最小工藝搭邊值a=1.2，a=1.2，步距s=104.2mm查課本表2-12剪板機(jī)下料公差=0.6按公式計算條料寬度B=(D+2 a+) 得B=105.4mm根據(jù)課本公式2-14計算一個步距的材料利用率：=76%A一個步距內(nèi)工件的有效面積(mm2)S送料步距(mm)B料寬(mm)3.6.2 壓力中心的計算分析零件結(jié)構(gòu)可知，零件落料毛坯為圓形，沖壓時的壓力中心就在圓心上，而拉深時也是沿圓筒四周均勻拉深，故其壓力中心也在圓心上。在設(shè)計模具時模柄軸線應(yīng)該與落料凸模軸線重合。3.6.3 沖裁凸模與凹模刃口尺寸的確定3.6.3.1 沖裁模間隙值的確定落料時間隙值的確定 由于零件對落料的要求并不高，而且拉深留有足夠的修邊余量，所以為降低制造成本并延長模具壽命，選用較大的凸凹模間隙值即可。查新編實(shí)用沖壓手冊表（曹立文 王冬主編）表220，得雙面間隙值Z=0.050.07mm。3.6.3.2 落料時的刃口尺寸的確定 落料時，采用凸模與凹模配合加工的加工方法制造凸模、凹模。由于落料時，落料件的實(shí)際尺寸基本與凹模刃口尺寸一致，所以落料時應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)件來配做凹模。凹模型孔為圓形，在凹模磨損后尺寸變大，按一般落料凹模尺寸公式計算 Dd=( DmaxX )0+d 式中 Dd落料凹模刃口尺寸； Dmax工件的最大極限尺寸； X補(bǔ)償刃口磨損量系數(shù)； 工件公差； d凹模尺寸上偏差；工件按IT14級取，計算式中=0.87mm，Dmax=103.4mm，查課本表2-21系數(shù)x取為0.5，帶入以上公式，得 Dd=（103.4-0.50.87） =102.965mm落料時的凸模基本尺寸為102.965mm，尺寸偏差按照凹模尺寸進(jìn)行配做加工，裝配后保證雙面間隙值2C=0.050.07mm。即Dp=102.965mm3.6.3.3 沖裁力的計算平刃口沖裁模的沖裁力F一般按照下式進(jìn)行計算： F沖= KLtb 式中 F沖沖裁力（N）； L沖裁輪廓的總長度（mm）； b材料抗剪強(qiáng)度（MPa）； t材料厚度（mm）； K系數(shù)。在沖裁時，一般取經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)K=1.3，代入數(shù)據(jù)，得：F沖=1.3103.410.8412=138579.0016N138.6KN影響沖裁力的因素主要有材料的力學(xué)性能、材料的厚度、模具的間隙、凸凹模表面粗糙度、零件形狀和尺寸以及潤滑情況。實(shí)際生產(chǎn)中常用下列經(jīng)驗(yàn)公式計算：F卸=K卸F沖查課本表1-7知，卸料力系數(shù)K卸=0.02。因而 F卸=0.02138.7KN=2.77KN所以 F= F沖 + F推=141.37KN 第4章 壓力機(jī)選擇沖壓設(shè)備的選擇是工藝設(shè)計中的一項(xiàng)重要內(nèi)容，它直接關(guān)系到設(shè)備的合理使用、安全、產(chǎn)品質(zhì)量、模具壽命、生產(chǎn)效率和成本等一系列重要問題。沖壓設(shè)備的選擇包括兩個方面：類型及規(guī)格。對于中小型沖裁件、彎曲件或淺拉深件多用開式曲柄壓力機(jī)。而壓力機(jī)規(guī)格的應(yīng)根據(jù)沖壓力的大小，沖壓件尺寸和模具尺寸來確定。為安全起見，防止設(shè)備的過載，可按公稱壓力F壓（1.61.8）F總的原則選取壓力機(jī)。壓力機(jī)滑塊行程大小，應(yīng)保證成形零件的取出和方便毛坯的放進(jìn)。在沖壓工藝中，拉深和彎曲工序一般需要較大的行程。對于拉深工序所用壓力機(jī)的行程，至少應(yīng)為成品零件高度的兩倍以上，一般取2.5倍。壓力機(jī)的裝模高度是指滑塊處于下死點(diǎn)位置時，滑塊下表面到工作墊板上表面的距離。模具的閉合高度是指工作行程終了時，模具上模座上表面與下模座下表面之間的距離。壓力機(jī)的閉合高度是裝模高度與墊板厚度之和。大多數(shù)壓力機(jī)，其連桿長度是可以調(diào)節(jié)的，也就是說壓力機(jī)的裝模高度是可以調(diào)整的。設(shè)計模具時，必須使模具的閉合高度介于壓力機(jī)的最大裝模高度與最小裝模高度之間。工作臺面和滑塊底面尺寸應(yīng)大于沖模的平面尺寸，并還留有安裝固定模具的余地。一般壓力機(jī)臺面應(yīng)大于模具底座尺寸5070mm以上。工作臺和滑塊的形式應(yīng)充分考慮沖壓工藝的需要必須與模具的打料裝置，出料裝置及卸料裝置等的結(jié)構(gòu)相適應(yīng)。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，在選用落料拉深復(fù)合模時，落料間段的總沖壓力P不要超過壓力機(jī)額定壓力的30%40%F總沖壓力= F30%=141.37KN/30%=371.2KN查由楊玉英、崔令江主編的實(shí)用沖壓工藝及模具設(shè)計手冊，選取開式可傾臺壓力機(jī)。其主要參數(shù)如下：公稱壓力：400KN公稱壓力時，滑塊離下死點(diǎn)的位置：7mm滑塊行程：100mm行程次數(shù)：80最大閉合高度：300閉合高度調(diào)節(jié)量：80工作臺尺寸：630420模柄孔尺寸：5070第5章 落料拉深復(fù)合模主要零部件的設(shè)計與選用參考落料拉深復(fù)合模的典型組合，初步打算選用如下圖8所示的模具結(jié)構(gòu)。凸凹模裝在上模，落料凹模和拉深凸模裝在下模，采用逆出件。按照各零件在模具中的作用和特點(diǎn)，可以將其分為兩大類：圖8工藝零件 這類零件直接參與完成工藝過程并和毛坯直接發(fā)生作用，包括：工作零件，定位零件，卸料和壓料零件。結(jié)構(gòu)零件 這類零件不直接參與完成工藝過程，也不和毛坯直接發(fā)生作用，包括：導(dǎo)向零件，支撐零件，固定零件和其他零件。5.1 工藝零件的設(shè)計與選用凸凹模 分析圖可知，凸凹模同時起到落料凸模跟拉深凹模的作用，下面分別進(jìn)行設(shè)計與計算。5.1.1 落料凸模部分 落料件為圓形板料，所以凸模形狀為圓柱狀，可以采用標(biāo)準(zhǔn)圓凸模，其結(jié)構(gòu)形式如下圖9。其中凸模刃口部分按照落料凹模配做加工，基本尺寸值為102.965mm，裝配后保證雙面間隙值。凸模安裝部分應(yīng)該與凸模固定板采取H7/m6過盈配合。凸模長度主要根據(jù)模具結(jié)構(gòu)，并考慮修磨，操作安全，裝配等的需要來確定。采用彈性卸料板和導(dǎo)料板沖模，其凸模長度按下式計算圖9L=h1+h2+h3+h4+h其中 h1凸模固定板高度(mm)； h2橡膠塊高度(mm)； h3卸料板厚度(mm)； h4導(dǎo)料板厚度(mm) h增加高度。它包括凸模的修磨量，凸模進(jìn)入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離（一般取1020mm），首次拉深高度等。本次設(shè)計中 h1=30mmh2=40mmh3=18mmh4=4mmh=12mmL=104mm5.1.2 拉深凹模部分 拉深凹模部分的尺寸值為55mm，裝配后保證單面間隙值Z=1.05t=1.05mm。凹模圓角半徑r=5mm落料凹模 經(jīng)計算，落料凹模刃口為Dd=102.965mm，又凹模刃口為圓形，其壓力中心就是圓心，凹模有效面積LB=103103，故其壓力中心與矩形的中心重合.考慮到布置連接螺釘孔和銷釘孔的需要同時保證凹模的剛度和強(qiáng)度，設(shè)計時參考課本表2-17選擇C=52.整體凹模板的厚度H由經(jīng)驗(yàn)公式H=K1K230.1F=35mm。故確定凹模板的的外形尺寸LBH=25025035如下圖10所示：圖105.2 卸料、頂件和推件裝置設(shè)計5.2.1卸料板 本沖裁件的材料為H62，質(zhì)軟，且料厚t=1mm。故選用彈壓卸料裝置。選擇彈性元件為聚氨酯橡膠。在裝配模具時，彈壓卸料板的壓料面應(yīng)超出凸模端面0.5mm，其形孔與凸模取H7h6配合。5.2.2橡膠塊的選用5.2.2.1 考慮了模具結(jié)構(gòu)，決定選用4個厚壁筒形的聚氨酯彈性體；5.2.2.2 計算每個彈性體的預(yù)壓力Fy Fy= F4 =2018.1408N;5.2.2.3 考慮橡膠塊的工作壓縮量較小，取預(yù)壓縮量y=10%，并由課本表2-27查的單位壓力Fq=1.1Mp。5.2.2.4 計算彈性體的截面面積AA=Fy/Fq=1834.6735mm25.2.2.5選用直徑為8mm的卸料螺釘，選取彈性體穿卸料螺釘孔的直徑d=10。，則彈 D=4A+d2=47.8mm48mm5.2.2.6 H=hx+hmj+y=12+435%-10%=40mmhx卸料工作行程；hm刃磨磨損量；j聚氨酯橡膠極限壓縮量； y聚氨酯橡膠與壓縮量；5.2.2.7橡膠塊高度的校核H/D=40/48=0.833 0.5 H/D1.5 合適5.3 推件與頂件裝置推件裝置 落料拉深復(fù)合模中的推件裝置由打桿，推板，連接推桿和推件塊組成。剛性推件裝置推件力大，工作可靠。頂件裝置 頂件裝置由頂桿、頂件塊和裝在下模底下的彈頂器組成。這種結(jié)構(gòu)的頂件力容易調(diào)節(jié)，工作可靠。5.4定位零件的設(shè)計落料拉深復(fù)合模中的擋料裝置采用固定擋料銷。落料拉深復(fù)合模中的導(dǎo)料裝置采用導(dǎo)料板。板厚H=4mm第6章 其他沖模零件模架 本套落料拉深復(fù)合模選用后側(cè)導(dǎo)柱模架。模柄 中小型模具一般時通過模柄將上模固定在壓力機(jī)滑塊上的。本套落料拉深復(fù)合模選用凸緣模柄。有所選定的壓力機(jī)確定選用5070的模柄。凸凹模、凹模固定板 凸凹模、凹模固定板主要用于凸凹模、凹模等工作零件的固定。固定板的外形與凹模輪廓尺寸基本上一致，厚度?。?.6-0.8），材料可選用Q235或45鋼。固定板與凸模為過渡配合（H7/n6或H7/m6），壓裝后將凸模端面與固定板一起磨平。墊板 在凸凹模固定板與上模座之間加一塊淬硬的墊板，可避免硬度較低的模座因局部受凸模較大的沖擊力而出現(xiàn)凹陷，致使凸模松動。墊板的平面形狀尺寸與固定板相同，其厚度一般取610mm，參照冷沖壓模具設(shè)計航天部標(biāo)準(zhǔn)，取為10mm。校核壓力機(jī) 經(jīng)校核各種參數(shù)，所選壓力機(jī)合適。第7章 翻孔模具的設(shè)計7.1 翻孔工藝計算由于設(shè)定工藝流程為在拉深件底部沖孔后進(jìn)行翻孔，故工藝計算包含兩方面內(nèi)容：一是確定孔底直徑d,二是核算翻孔高度H。工件翻孔后的中徑為D=14 mm，高H=3.2mm，板厚t=1mm，圓角r=1mm，7.2 計算底孔直徑 參考由曹立文、王冬主編的新編實(shí)用模具設(shè)計手冊計算預(yù)翻孔直徑dd=D-2（H-0.43rd-0.72t） 取d=8.9mm. 故由公式Hmax=D2(1-K)+0.43r+0.72t得Hmax=3.4mm因?yàn)镠Hmax,故可以一次翻孔成型。7.3 首次翻孔系數(shù)由沖壓設(shè)計資料查知：H62的首次翻孔系數(shù)為K=0.720.68。極限翻孔系數(shù)為Kmin=0.68，而本件的翻孔系數(shù)為m=d/D=0.72Kmin，故可以一次翻孔成型。綜上所述該件的翻孔可以一次翻孔成型。7.4 孔力及頂件力的計算翻孔力 F翻=1.1(D-d)ts=1.14.11196=2775.6344N卸料力 F卸=K1F翻=0.022775.6344=55.5ND翻邊后孔的直徑(mm)；d翻邊前底孔的直徑(mm)；t材料的壁厚(mm);s板料屈服應(yīng)力(mm);沖壓設(shè)備的選擇：一般按所需公稱壓力的范圍是9.6KN10.8KN則選擇J23-16公稱壓力：160KN滑塊行程：55mm行程次數(shù)：120最大閉合高度：220閉合高度調(diào)節(jié)量：45工作臺尺寸：300450模柄孔尺寸：30607.5 翻孔模刃口尺寸的計算當(dāng)翻孔的內(nèi)孔有尺寸精度要求時，主要取決于凸模。翻孔凸模與凹模的尺寸按參考文獻(xiàn)知公式計算可得：查 表得：=0.87mm查表得翻孔的單邊間隙Z/2=0.7t =1.05mm。參考文獻(xiàn)知公式計算可得： =（+）=(13+0.87) =13.87mm （+Z）=（13.87+21.05）mm =15.97 mm 其中 翻孔凸模直徑； 翻孔凹模直徑； 、翻孔凹模、凸模直徑的公差； 翻孔豎孔最小內(nèi)徑； 翻孔豎孔內(nèi)徑的公差。翻孔模如下圖11所示圖11參考文獻(xiàn)1鐘毓斌主編. 沖壓工藝與模具設(shè)計. 北京:機(jī)械工業(yè)出版社，2000.52曹文立，王冬，丁海娟.郭士清編.新編實(shí)用沖壓模具設(shè)計手冊. 北京：人民郵電出版社,2007.103周大雋等編著. 沖模結(jié)構(gòu)設(shè)計要領(lǐng)與范例. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2005，114孫京杰編著.沖壓模具設(shè)計與制造. 北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2009，85史鐵梁主編.冷沖模設(shè)計指導(dǎo). 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1999，126張子成，邢繼綱. 塑料產(chǎn)品設(shè)計. 北京：國防工業(yè)出版社，2006.37曹巖主編. 沖模標(biāo)準(zhǔn)模架手冊與三維圖庫. 北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2010.88廖念釗，莫雨松，李碩根等編著. 互換性與技術(shù)測量. 北京：中國計量出版社，2007,620畢業(yè)設(shè)計報告(論文)報告(論文)題目：蓋體制件沖壓模具設(shè)計 作者所在系部： 材料工程系 作者所在專業(yè)： 模具設(shè)計與制造 作者所在班級： 08811 作 者 姓 名 ： 賀建鑫 作 者 學(xué) 號 ： 20083081106 指導(dǎo)教師姓名： 張守學(xué) 完 成 時 間 ： 2011年 6月9日 北華航天工業(yè)學(xué)院教務(wù)處制工序方案安排工序名稱工序圖1落料拉深2二次拉深3三次拉深4四次拉深5沖底孔4翻邊5切邊落料拉深復(fù)合模凸模的制造工藝卡工序號工序名稱工序內(nèi)容1下料鋸床下料65502車外圓車62463車凸模外端及倒角車外端至5339.54熱處理檢驗(yàn)硬度為5860HRC5磨外圓磨外圓至52.6556磨右端面磨右端面至粗糙度0.87銑左端面銑左端面至粗糙度3.28打孔打通孔59修整凸模修整凸模至圖樣尺寸10檢驗(yàn)按圖樣檢驗(yàn)落料拉深模凸凹模的制造工藝卡工序號工序名稱工序內(nèi)容1下料鋸床下料1251102車外圓車外圓至1201063車臺階車臺階至尺寸4鏜找正中心孔，按圖點(diǎn)孔5銑左端面銑左端面至粗糙度為6.36熱處理檢驗(yàn)硬度為5860HRC7磨右端面磨右端面至粗糙度為0.48磨左端接合面磨左端面至粗糙度1.69磨刃口磨刃口至要求10修整凸凹模修整凸凹模至圖樣尺寸11檢驗(yàn)按圖樣檢驗(yàn)翻邊模凸模的制造工藝卡工序號工序名稱工序內(nèi)容1下料鋸床下料25502車外圓車外圓至20473車凸模外端及倒角車外端至134銑左端面銑左端面至粗糙度滿足1.65銑右端面銑右端面至尺寸要求6熱處理檢驗(yàn)硬度為5860HRC7磨外圓磨外圓至尺寸8修整凸模修整凸模至圖樣尺寸9檢驗(yàn)按圖樣檢驗(yàn)落料拉深模凹模板的制造工藝卡工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料標(biāo)準(zhǔn)模板250250352銑上、下端面銑上端面粗糙度至1.63劃線劃中心線、各螺釘孔、銷孔、型孔輪廓線4加工各孔各螺釘孔、銷孔與下模座板配鉆配鉸5銑銑出非沖裁孔115276熱處理檢驗(yàn)硬度為5860HRC7磨磨上、下面，表面粗糙度達(dá)圖樣要求8電加工電火花線切割沖裁型孔9修整修整型腔10檢驗(yàn)按圖樣檢驗(yàn) 目 錄第1章 蓋體制件的工藝分析 1第2章 工藝方案的確定 2第3 章 工藝尺寸計算 33.1 計算毛坯尺寸 33.2 確定拉深系數(shù)及拉深次數(shù) 43.2.1 判斷能否一次拉深 43.2.2 計算首次拉深直徑 53.2.3 驗(yàn)算所選的mt是否合適 53.2.4 計算再拉深工序件的直徑 63.3 確定各次拉深的圓角半徑 73.4 拉伸凸模與凹模的工作尺寸計算 83.5 拉深力的計算93.6 沖裁工藝計算93.6.1 排樣與搭邊的設(shè)計 93.6.2 壓力中心的計算 103.6.3 沖裁凸模與凹模刃口的計算 10第4章 壓力機(jī)的選擇 11第5章 落料拉深復(fù)合模主要零部件的設(shè)計與選用 135.1 工藝零件的設(shè)計與選用 135.2 卸料、頂件和推件裝置設(shè)計 155.2.1 卸料板 155.2.2 橡膠塊的選用 155.3 推件與頂件裝置 165.4 定位零件設(shè)計 16第6章 其他沖模零件16第7章 翻孔模設(shè)計 177.1 翻孔工藝計算 177.2 計算底孔直徑 177.3 首次翻孔系數(shù) 177.4 翻孔力及頂件力的計算 177.5 翻孔模刃口尺寸計算 18參考文獻(xiàn) 20