CA6140機床后托架加工工藝及夾具設(shè)計1
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攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 附 件
附件1：
畢業(yè)設(shè)計(論文)任務(wù)書
機制 專業(yè) 2002 年級
2005 年3 月28 日批準(zhǔn)
專業(yè)負(fù)責(zé)人: 喬 水 明
發(fā)給學(xué)生: 王中蔚 賀 兵
1.畢業(yè)設(shè)計(論文)題目:CA6140機床后托架加工工藝及夾具設(shè)計
2.學(xué)生完成全部任務(wù)期限: 2006 年 6 月 9 日
3.任務(wù)要求：（1）、設(shè)計內(nèi)容：制訂年產(chǎn)5000臺CA6140機床后托架的加工工藝；
（2）、設(shè)計主視圖中的三孔的加工夾具；
（3）、設(shè)計銑底面的夾具；
（4）、設(shè)計俯視圖中4孔的加工夾具；
（5）、提交夾具裝配圖、零件圖、加工工藝卡片、設(shè)計說明書及精度分析等相關(guān)設(shè)計分析結(jié)果。
注意：多人做一題時，設(shè)計方案、內(nèi)容不能相同
4.實驗(調(diào)驗)部分內(nèi)容要求:
（1）、查閱相關(guān)資料，分析所給題目的零件結(jié)構(gòu)工藝性，編排出該零件的合理的加工工藝過程，選擇各加工工序的合理的切削用量，計算各工序的定額，填寫零件的加工工藝卡片；
（2）、完成給定加工面的夾具設(shè)計（須有方案分析比較、優(yōu)選），每套夾具須完成裝配圖1張，夾具主要零、部件2-3張；
（3）、編寫夾具的設(shè)計說明書，字?jǐn)?shù)在15000字以上。
5.文獻(xiàn)查閱及翻譯要求:
（1）、機械加工工藝人員手冊；
（2）、機床家具設(shè)計手冊；
（3）、機床夾具圖冊；
（4）、翻譯有關(guān)機械制造方面10000個字符以上的外文資料，字?jǐn)?shù)不得少于三千。
6.發(fā)出日期: 2006 年 2 月 18 日
指導(dǎo)教師: 盧 宗 彪 (簽名)
完成任務(wù)日期: 2006 年 6 月 9 日
學(xué)生:王 中 蔚 (簽名)
攀枝花學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）
開 題 報 告
題 目：CA6140車床后托架加工工藝及夾具設(shè)計
院 （系）： 攀枝花學(xué)院機電工程學(xué)院
專 業(yè)： 2002級機械設(shè)計制造及自動化
學(xué) 生 姓 名: 王中蔚 學(xué)號 : ZJD02043
指 導(dǎo) 教 師: 盧宗彪 職稱 ： 副教授
2006年04月12日
攀枝花學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文） 開題報告
1、本課題的研究意義，國內(nèi)外研究現(xiàn)狀、水平和發(fā)展趨勢
CA6140車床后托架的加工工藝及夾具設(shè)計為本課題的研究內(nèi)容，對此研究查閱的大量的資料，首先明白機械加工工藝過程就是用切削的方法改變毛坯的形狀、尺寸和材料的物理機械性質(zhì)成為具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。
為了能具體確切的說明過程，使工件能按照零件圖的技術(shù)要求加工出來，就得制定復(fù)雜的機械加工工藝規(guī)程來作為生產(chǎn)的指導(dǎo)性技術(shù)文件，學(xué)習(xí)研究制定機械加工工藝規(guī)程的意義與作用就是本課題研究目的。
在整個設(shè)計過程中,我們將學(xué)習(xí)到更多的知識。
（1）我們必須仔細(xì)了解零件結(jié)構(gòu)，認(rèn)真分析零件圖,培養(yǎng)我們獨立識圖能力,增強我們對零件圖的認(rèn)識和了解,通過對零件圖的繪制,不僅能增強我們的繪圖能力和運用autoCAD軟件的能力。
（2）制訂工藝規(guī)程、確定加工余量、工藝尺寸計算、工時定額計算、定位誤差分析等。在整個設(shè)計中也是非常重要的,通過這些設(shè)計,不僅讓我們更為全面地了解零件的加工過程、加工尺寸的確定,而且讓我們知道工藝路線和加工余量的確定,必須與工廠實際的機床相適應(yīng)。 這對以前學(xué)習(xí)過的知識的復(fù)習(xí),也是以后工作的一個鋪墊。
（3）在這個設(shè)計過程中,我們還必須考慮工件的安裝和夾緊.安裝的正確與否直接影響工件加工精度,安裝是否方便和迅速,又會影響輔助時間的長短,從而影響生產(chǎn)率,夾具是加工工件時,為完成某道工序,用來正確迅速安裝工件的裝置.它對保證加工精度、提高生產(chǎn)率和減輕工人勞動量有很大作用。這是整個設(shè)計的重點,也是一個難點
近年來，機械制造工藝有著飛速的發(fā)展。比如，應(yīng)用人工智能選擇零件的工藝規(guī)程。因為特種加工的微觀物理過程非常復(fù)雜，往往涉及電磁場、熱力學(xué)、流體力學(xué)、電化學(xué)等諸多領(lǐng)域，其加工機理的理論研究極其困難,通常很難用簡單的解析式來表達(dá)。近年來，雖然各國學(xué)者采用各種理論對不同的特種加工技術(shù)進(jìn)行了深入的研究，并取得了卓越的理論成就，但離定量的實際應(yīng)用尚有一定的距離。然而采用每一種特種加工方法所獲得的加工精度和表面 質(zhì)量與加工條件參數(shù)間都有其規(guī)律。因此，目前常采用研究傳統(tǒng)切削加工機理的實驗統(tǒng)計方 法來了解特種加工的工藝規(guī)律，以便實際應(yīng)用，但還缺乏系統(tǒng)性。受其限制，目前特種加工 的工藝參數(shù)只能憑經(jīng)驗選取，還難以實現(xiàn)最優(yōu)化和自動化，例如，電火花成形電極的沉入式 加工工藝，它在占電火花成形機床總數(shù)95%以上的非數(shù)控電火花成形加工機床和較大尺寸的模具型腔加工中得到廣泛應(yīng)用。雖然已有學(xué)者對其CAD、CAPP和CAM原理開展了一些研究，并取得了一些成果，但由于工藝數(shù)據(jù)的缺乏，仍未有成熟的商品化的CAD/CAM系統(tǒng)問世。通常 只能采用手工的方法或部分借助于CAD造型、部分生成復(fù)雜電極的三維型面數(shù)據(jù)。隨著模糊 數(shù)學(xué)、神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)及專家系統(tǒng)等多種人工智能技術(shù)的成熟發(fā)展，人們開始嘗試?yán)眠@一技術(shù) 來建立加工效果和加工條件之間的定量化的精度、效率、經(jīng)濟性等實驗?zāi)Ｐ停⒌玫搅顺醪?的成果。因此，通過實驗建模，將典型加工實例和加工經(jīng)驗作為知識存儲起來，建立描述特 種加工工藝規(guī)律的可擴展性開放系統(tǒng)的條件已經(jīng)成熟。并為進(jìn)一步開展特種加工加工工藝過程的計算機模擬，應(yīng)用人工智能選擇零件的工藝規(guī)程和虛擬加工奠定基礎(chǔ)。
同時，在機械加工過程中，夾具占有非常重要的地位，它可靠地保證了工件的加工精度，提高了加工效率，減輕了勞動的強度，夾具的設(shè)計過程中，應(yīng)深入生產(chǎn)實際，（對工件的圖紙，工藝文件，生產(chǎn)綱領(lǐng)等分析），精心調(diào)查研究，吸取國內(nèi)外的先進(jìn)技術(shù)，制訂出合理的設(shè)計方案。
我們都知道減少停工檢修期是提高生產(chǎn)力、使生產(chǎn)能力利用系數(shù)最大化的一項重要因素。然而零件加工過程中的精確定位和裝夾的重復(fù)精度也是改進(jìn)效率和質(zhì)量的關(guān)鍵。譬如柔性加工中心的產(chǎn)生就是為了減少產(chǎn)品循環(huán)周期。
目前中國制造業(yè)發(fā)展迅猛，以前的我國制造業(yè)普遍使用剛性專機加工各種各樣的零部件，導(dǎo)致改型和生產(chǎn)個零部件周期較長。隨著我國制造業(yè)發(fā)展和各種各種零件的需求與日俱增，加工設(shè)備和工藝也向著柔性化的方向轉(zhuǎn)變。加工裝備的柔性概念和需求主要體現(xiàn)在對設(shè)備快速性和適應(yīng)性的需求上，因此制造商不得不尋求柔性和產(chǎn)量之間的最佳組合。當(dāng)然，在滿足了柔性的條件下、也有著不同的解決方案，如：模塊化、可變換化、可重新配置化、在線兼容性等。不論采用哪種方案，使用高性能的液壓夾具都顯得尤為重要，現(xiàn)在，柔性專機、可重新配置的機床及專用加工中心的組合應(yīng)用，使得發(fā)動機零件的加工變得越來越柔性化，具體情況取決于每個加工項目的產(chǎn)量配額
使用液壓夾具的主要優(yōu)勢是能節(jié)省夾緊和松卸工件時所花的大量的時間。有關(guān)統(tǒng)計資料表明液壓夾緊相比機械夾緊節(jié)省90%~95%的時間，縮小了生產(chǎn)循環(huán)周期，從而增加了產(chǎn)量也就意味著降低了成本。
當(dāng)加工一長型鋁合金零件時，刀具通過時旋轉(zhuǎn)油缸可快速讓開，刀具通過后可快速復(fù)位。液壓夾具系統(tǒng)的第二項重要特點是可實現(xiàn)非常高的定位精度。關(guān)鍵在于夾緊力在定位和夾緊過程中保持恒定不變。從而確保了同一道工序下的加工質(zhì)量一致性。由于變形造成的廢品率將會微乎其微
夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟的方向發(fā)展
2、本課題的基本內(nèi)容，預(yù)計可能遇到的困難，提出解決問題的方法和措施
本課題的基本內(nèi)容：CA6140車床后托架加工工藝及夾具設(shè)計
1、CA6140車床后托架加工工藝
1、 制訂CA6140車床后托架加工工藝規(guī)程，關(guān)鍵是工序的劃分和定位基準(zhǔn)的選擇。在設(shè)計開始的過程中，我們必須要認(rèn)真分析零件圖，了解其箱體零件的結(jié)構(gòu)特點和相關(guān)的技術(shù)要求，對箱體零件的每一個細(xì)節(jié)，都應(yīng)仔細(xì)的分析，如箱體加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特別是要注意箱體零件各孔系自身精度（同軸度、圓度、粗糙度等）和它們的相互位置精度（軸線之間的平行度、垂直度以及軸線與平面之間的平行度、垂直度等要求），箱體零件的尺寸是整個零件加工的關(guān)鍵，必須弄清箱體零件的每一個尺寸。繪制零件圖是一個重點，同時因為箱體零件比較復(fù)雜,所以也是一個難點。我們采用autoCAD軟件繪制零件圖，一方面增加我們對零件的了解認(rèn)識，另一方面增加我們對autoCAD軟件的熟悉。
工序的劃分
確定加工順序和工序內(nèi)容，安排工序的集中和分散程度，劃分工序階段，這項工作與生產(chǎn)綱領(lǐng)有密切關(guān)系，具體可以根據(jù)生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等。生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序次數(shù)；如批量小時可采用在通用機床上工序集中原則，批量大時即可按工序分散原則，組織流水線生產(chǎn)，也可利用高生產(chǎn)率的通用設(shè)備，按工序集中原則組織生產(chǎn)。
定位基準(zhǔn)的選擇
根據(jù)粗基準(zhǔn)，精基準(zhǔn)的選擇原則；遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一、基準(zhǔn)重合。由零件圖具體分析可得：CA6140車床后托架首先以一個側(cè)面和一個孔為粗基準(zhǔn)，對底平面A進(jìn)行粗加工，再以底平面A為基準(zhǔn)加工孔。
2、夾具設(shè)計可能遇到的問題：
工件定位是否正確，定位精度是否滿足要求，工件夾緊牢固是否可靠等等。
工件在夾具中的定位精度，主要與定位基準(zhǔn)是否與工序基準(zhǔn)重合、定位基準(zhǔn)與定位元件的配合狀況等因素有關(guān)，可提高夾具的制造精度，減少配合間隙，就能提高夾具在機床上的定位精度，夾具中出現(xiàn)過定位時，可通過撤消多余定位元件，使多余定位元件失去限制重復(fù)自由度的能力，增加過定位元件與定位基準(zhǔn)的配合間隙等辦法來解決。
夾緊必須可靠，但夾緊力不可過大，以免工件或夾具產(chǎn)生過大變形?？刹捎枚帱c夾緊或在工件鋼性薄弱部位安放適當(dāng)?shù)妮o助支撐。夾具的設(shè)計必須要保證夾具的定位準(zhǔn)確和機構(gòu)合理,考慮夾具的定位誤差和安裝誤差。我們將通過對工件與夾具的認(rèn)真分析,結(jié)合一些夾具的具體設(shè)計事例,查閱相關(guān)的夾具設(shè)計資料,聯(lián)系在工廠看到的一些箱體零件加工的夾具來解決這些問題.
上述即為遇到困難的解決措施
3、 本課題擬采用的研究手段（途徑）和可行性分析
根據(jù)不同的研究對象擬采用不同的研究手段（途徑），本課題包括兩方面內(nèi)容：
CA6140車床后托架加工工藝的設(shè)計和夾具設(shè)計
制定工藝規(guī)程的研究途徑和可行性分析
毛坯的選擇：
根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)和零件結(jié)構(gòu)選擇毛坯，毛坯的類型一般在零件圖上已有規(guī)定。對于鑄件和鍛件應(yīng)了解其分模面、澆口、冒口位置和拔模率，以便在選擇定位基準(zhǔn)和計算加工余量時有所考慮。如果毛坯是棒料或型材，則按其標(biāo)準(zhǔn)確定尺寸規(guī)格，并決定每批加工件數(shù)。
毛坯的種類和其質(zhì)量對機械加工的質(zhì)量有密切的關(guān)系。同時對提高勞動生產(chǎn)率、節(jié)約材料、降低成本有很大的影響。CA6140車床后托架毛坯材料為灰鑄鐵（HT150），硬度范圍在150～200HBS，承受中等載荷。采用砂型鑄造方法，由于大批量生產(chǎn)故宜采用實體模樣（金屬模）進(jìn)行兩箱造型，這不僅簡化了造型和合箱操作，還因型砂緊實度較為均勻，鑄件的表面質(zhì)量得到提高。在切削加工前進(jìn)行石墨化退火處理，消除鑄件表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（大量滲碳體出現(xiàn)）以便進(jìn)行切削加工。
擬訂工藝路線：
表示零件的加工順序及加工方法，分出工序，安裝或工位及工步等。并選擇各工序所使用的機床型號、刀具、夾具及量具等。擬訂工藝路線從實際出發(fā)，理論聯(lián)系實際和工人結(jié)合起來。常常需要提出幾個方案，進(jìn)行分析比較后再確定。
計算切削用量、加工余量及工時定額：
查閱《切削用量手冊》等資料并進(jìn)行計算確定。目前，對單件小批量生產(chǎn)不規(guī)定切削用量，而是由操作工人根據(jù)經(jīng)驗自行選定，但對于自動線和流水線，為保證生產(chǎn)的節(jié)拍，必須規(guī)定切削用量，并不能隨意改變。計算加工余量、工序尺寸及公差是要控制各工序的加工質(zhì)量以保證最終加工質(zhì)量。工時定額一般按各工廠的實際經(jīng)驗積累起來的統(tǒng)計資料來估算。隨著生產(chǎn)的發(fā)展，工藝的改進(jìn)，新工藝，新技術(shù)的不斷出現(xiàn)，工時定額應(yīng)進(jìn)行相應(yīng)的修改。
對機械加工工藝規(guī)程基本要求可歸結(jié)為質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。雖然有時互相矛盾，但只要把它們處理好，就會成為一個統(tǒng)一體。在三個要求中，質(zhì)量是首要的。質(zhì)量表現(xiàn)在機械產(chǎn)品的各項技術(shù)性能指標(biāo)，質(zhì)量不能保證，根本談不上數(shù)量；質(zhì)量和生產(chǎn)率之間是密切聯(lián)系的，在保證質(zhì)量的前提下，應(yīng)該不斷地最大限度地提高生產(chǎn)率，滿足生產(chǎn)量的要求。如果兩者矛盾，則生產(chǎn)率要服從于質(zhì)量，應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下解決生產(chǎn)率問題。在保證質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡可能的節(jié)約耗費，減少投資，降低制造成本，這就是經(jīng)濟性。
因此，CA6140車床后托架的工藝規(guī)程研究途徑應(yīng)該體現(xiàn)質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的統(tǒng)一，達(dá)到經(jīng)濟合理及可行的最優(yōu)方案。
夾具設(shè)計的研究途徑和可行性分析
CA6140車床后托架鏜、銑、鉆等工序使用的專用夾具，此類夾具的特點是針對性強、結(jié)構(gòu)緊湊、操作簡便、生產(chǎn)率高。
夾具設(shè)計最關(guān)鍵是要求對工件定位正確，且滿足定位精度要求。為了解決此問題，首先得了解影響定位精度的因素。然后采取措施解決具體的問題。如定位基準(zhǔn)與定位元件的配合狀況和影響定位精度，那么可以提高夾具的制造精度，減小配合間隙就能提高夾具在機床上的定位精度。
除此之外，選擇夾具的類型與結(jié)構(gòu)型式必須與零件生產(chǎn)批量大小相適應(yīng)，夾具結(jié)構(gòu)與零部件應(yīng)具有足夠的剛度和強度，從而保證夾具操作方便、夾緊可靠、使用安全、并有合理的裝卸空間。
報告人簽名：王 中 蔚
2006年 4 月 10 日
4、進(jìn)度計劃
序號
日期
進(jìn)度安排
1
3月27號
開始進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計、熟悉題目及要求
2
3月31號
設(shè)計資料的收集及借閱
3
4月4號
分析研究所得到的設(shè)計資料
4
4月10號
方案設(shè)計、比較
5
4月20號
設(shè)計方案實施（設(shè)計、計算等）
6
5月20號
設(shè)計、論文整理及修改
7
6月9號
畢業(yè)設(shè)計答辯
8
9
10
11
12
5、指導(dǎo)教師意見（對本課題的深度、廣度及工作量的意見和對設(shè)計結(jié)果的預(yù)測）
王中蔚同學(xué)在畢業(yè)設(shè)計選題后，能綜合運用所學(xué)的專業(yè)知識研究、分析設(shè)計內(nèi)容，明確所要完成的設(shè)計任務(wù)和要求。對該設(shè)計課題即“機械加工工藝與夾具設(shè)計”以及與之相關(guān)的機械制造技術(shù)當(dāng)今的發(fā)展方向、發(fā)展水平的認(rèn)識基本正確，對該畢業(yè)設(shè)計的初步解決方法，思路基本正確。有關(guān)設(shè)計所需要的參考資料、手冊等的查閱、收集基本就緒，根據(jù)已具備的條件，可以進(jìn)行零件的機械加工藝工規(guī)程設(shè)計、并依據(jù)所優(yōu)選的零件機械加工規(guī)程進(jìn)行夾具的方案設(shè)計等工作。在進(jìn)行過程中，希望該同學(xué)注意保留有關(guān)方案構(gòu)思、計算等有關(guān)材料，以便后續(xù)工藝卡填寫及設(shè)計說明書的整理。
指導(dǎo)教師：
2006年 月 日
6、教研室主任意見
教研室負(fù)責(zé)人：
2006年 月 日
說明：
1、開題報告應(yīng)根據(jù)教師下發(fā)的畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書，在教師的指導(dǎo)下由學(xué)生獨立撰寫，在畢業(yè)設(shè)計開始后兩周內(nèi)完成。
2、“課題的研究意義、現(xiàn)狀、發(fā)展趨勢”應(yīng)不少于1200字，“課題的基本內(nèi)容及研究手段和可行性分析”應(yīng)不少于1000字。
3、本頁不夠，請加頁
畢業(yè)設(shè)計（論文）學(xué)生自檢表
學(xué)生姓名：王中蔚 學(xué) 號：ZJD02043 專業(yè)年級： 02機制自動化 指導(dǎo)教師：龔建春
設(shè)計（論文）題目：CA6140車床后托架加工工藝及夾具設(shè)計
序號
日期
學(xué)生自檢內(nèi)容
指導(dǎo)教師簽名
1
3月27日-4月1日
開始進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計，熟悉題目要求，以及設(shè)計資料的收集和借閱
2
4月2日-4月9日
分析研究得到的資料，
以及進(jìn)行方案的設(shè)計和比較
3
4月10日-4月30日
繪制吊車初步結(jié)構(gòu)圖并進(jìn)行結(jié)構(gòu)的設(shè)計計算和相關(guān)元件的選擇
4
5月1日-5月28日
繪制裝配圖、相關(guān)零件圖、液壓系統(tǒng)圖
5
5月29日-6月9日
整理說明書和擬答辯提綱
6
7
8
9
10
我的設(shè)計題目是CA6140機床后托架的加工工藝及夾具設(shè)計
對于我的設(shè)計，我把它分為兩部分，即工藝設(shè)計部分和夾具設(shè)計部分
首先我看圖紙對CA6140機床后托架進(jìn)行了基本的結(jié)構(gòu)和工藝分析：
一個好的結(jié)構(gòu)不但要應(yīng)該達(dá)到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。而設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。設(shè)計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設(shè)計的要求。CA6140機床后托架的是CA6140機床上的一個重要零件，因為其零件尺寸較小，結(jié)構(gòu)形狀也不是很復(fù)雜復(fù)雜，但側(cè)面三杠孔和底面的精度要求較高，此外還有對精度要求不是很高的頂面的四孔要求加工，后托架上的底面和側(cè)面三杠孔的粗糙度要求都是Ra1.6，所以都要求精加工。其三杠孔的中心線和底平面，有平面度的公差要求等。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進(jìn)而影響其性能與工作壽命，因此它的加工是非常關(guān)鍵和重要的。
接下來，我按照要求確定后托架的毛坯，因為是要求是中批量的生產(chǎn)，我選擇選擇金屬行澆鑄，這樣可以免去每次造型
然后，我開始按照圖紙要求的技術(shù)參數(shù)進(jìn)行系統(tǒng)的分析各要求加工的面及孔的加工方法，（其中主要包括底平面，側(cè)面三杠孔、頂面的四個孔、以及左視圖上的兩個孔）對于底平面的加工，我選擇的是粗銑——精銑，側(cè)面的三杠孔的加工，則選擇的是粗鏜——半精鏜——精鏜，也許老師會問我為什么不選擇鉆孔，我想解釋一下，因為我考慮到我是做畢業(yè)設(shè)計，不是真正在工廠在實際中來設(shè)計，所以，我想到后面的頂面的四孔的加工，我是要選擇鉆孔，所以，可以說我是因為想在這次畢業(yè)設(shè)計中多學(xué)點東西，所以
在加工側(cè)面三杠孔的時候我選擇了鏜的加工方法。對于頂面的四孔，我選擇了先鉆，對于不同的孔的要求，在進(jìn)行擴，锪，以及鉸等加工方法！
再然后，確定粗精基準(zhǔn)，接下來，我開始擬訂加工路線，這其中要考慮到工序的合理組合，階段的劃分，以及方案的比較。再下來就是確定毛坯的尺寸以及偏差計算，然后我又對各工藝步驟進(jìn)行了機動時間的計算以及各工序的輔助時間的安排。
下面我進(jìn)行了我的整個畢業(yè)設(shè)計的第二個部分，這是一個相當(dāng)重要的部分，CA6140機床后托架夾具設(shè)計
對于夾具的設(shè)計，為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工CA6140機床后托架零件時，需要設(shè)計專用夾具。根據(jù)任務(wù)要求中的設(shè)計內(nèi)容，需要設(shè)計加工工藝孔夾具及銑底面夾具一套。其中加工側(cè)面的三孔的夾具將用于臥式鏜床，刀具分別為兩把麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀對工件上的四個孔進(jìn)行加工。側(cè)面兩個孔將用兩把麻花鉆對起進(jìn)行加工。
1、首先，我們進(jìn)行專用銑夾具的設(shè)計，利用本夾具主要用來粗銑底平面，該底平面對孔三杠孔的中心線要滿足尺寸要求以及平行度要求。在粗銑此底平面時，其他都是未加工表面。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。由零件圖可知：粗銑平面對三杠孔孔的中心線和軸線有尺寸要求及平行度要求，其設(shè)計基準(zhǔn)為孔的中心線。為了使定位誤差達(dá)到要求的范圍之內(nèi)，在此選用V形塊定心自動找到中心線，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。采用V形塊定心平面定位的方式，保證平面加工的技術(shù)要求。同時，應(yīng)加一側(cè)面定位支承來限制一個沿y軸方向移動的自由度。
在此看圖紙對其做一些說明......
2、由零件圖可知：側(cè)面的三杠孔的軸線與底平面有平行度公差要求，在對孔進(jìn)行加工前，底平面進(jìn)行了粗精銑加工。因此，選底平面為定位精基準(zhǔn)（設(shè)計基準(zhǔn)）來滿足平行度公差要求。三杠孔的軸線間有位置公差，選擇左側(cè)面為定位基準(zhǔn)來設(shè)計鏜模，從而滿足孔軸線間的位置公差要求。工件定位用底平面和兩個側(cè)面來限制六個自由度。
在此看圖紙對其做一些說明......
3、由零件圖可知：頂面四孔的軸線與左側(cè)面和后側(cè)面的尺寸要求要求，在對孔進(jìn)行加工前，底平面進(jìn)行了銑加工，后側(cè)面也是一直都不加工的側(cè)面，因此，選后側(cè)面和左側(cè)面面為定位精基準(zhǔn)（設(shè)計基準(zhǔn)）來滿足CA6140機床后托架頂面四孔加工的尺寸要求。由零件圖可以知道，圖中對孔的的加工沒有位置公差要求，所以我們選擇左側(cè)面和后側(cè)面為定位基準(zhǔn)來設(shè)計鉆模，從而滿足孔軸線和兩個側(cè)面的尺寸要求。工件定位用底面和兩個側(cè)面來限制5個自由度。
在此看圖紙對其做一些說明......
通過本次的畢業(yè)設(shè)計，使我能夠?qū)镜闹R做進(jìn)一步的了解與學(xué)習(xí)，對資料的查詢與合理的應(yīng)用做了更深入的了解，本次進(jìn)行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、銑鏜鉆夾具的設(shè)計與分析，對我們在大學(xué)期間所學(xué)的課程進(jìn)行了實際的應(yīng)用與綜合的學(xué)習(xí)。
攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 附 件
附件1：
畢業(yè)設(shè)計(論文)任務(wù)書
機制 專業(yè) 2002 年級
2005 年3 月28 日批準(zhǔn)
專業(yè)負(fù)責(zé)人: 喬 水 明
發(fā)給學(xué)生: 王中蔚 賀 兵
1.畢業(yè)設(shè)計(論文)題目:CA6140機床后托架加工工藝及夾具設(shè)計
2.學(xué)生完成全部任務(wù)期限: 2006 年 6 月 9 日
3.任務(wù)要求：（1）、設(shè)計內(nèi)容：制訂年產(chǎn)5000臺CA6140機床后托架的加工工藝；
（2）、設(shè)計主視圖中的三孔的加工夾具；
（3）、設(shè)計銑底面的夾具；
（4）、設(shè)計俯視圖中4孔的加工夾具；
（5）、提交夾具裝配圖、零件圖、加工工藝卡片、設(shè)計說明書及精度分析等相關(guān)設(shè)計分析結(jié)果。
注意：多人做一題時，設(shè)計方案、內(nèi)容不能相同
4.實驗(調(diào)驗)部分內(nèi)容要求:
（1）、查閱相關(guān)資料，分析所給題目的零件結(jié)構(gòu)工藝性，編排出該零件的合理的加工工藝過程，選擇各加工工序的合理的切削用量，計算各工序的定額，填寫零件的加工工藝卡片；
（2）、完成給定加工面的夾具設(shè)計（須有方案分析比較、優(yōu)選），每套夾具須完成裝配圖1張，夾具主要零、部件2-3張；
（3）、編寫夾具的設(shè)計說明書，字?jǐn)?shù)在15000字以上。
5.文獻(xiàn)查閱及翻譯要求:
（1）、機械加工工藝人員手冊；
（2）、機床家具設(shè)計手冊；
（3）、機床夾具圖冊；
（4）、翻譯有關(guān)機械制造方面10000個字符以上的外文資料，字?jǐn)?shù)不得少于三千。
6.發(fā)出日期: 2006 年 2 月 18 日
指導(dǎo)教師: 盧 宗 彪 (簽名)
完成任務(wù)日期: 2006 年 6 月 9 日
學(xué)生:王 中 蔚 (簽名)
攀枝花學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）
外文譯文
院 （系）： 機電工程學(xué)院
專 業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化
姓 名： 王 中 蔚
學(xué) 號： ZJD02043
指導(dǎo)教師評語：
簽名：
年 月 日
外語文獻(xiàn)翻譯
摘自: 《制造工程與技術(shù)（機加工）》（英文版）
《Manufacturing Engineering and Technology—Machining》
機械工業(yè)出版社 2004年3月第1版
美 s. 卡爾帕基安(Serope kalpakjian)
s.r 施密德(Steven R.Schmid) 著
原文：
20.9 MACHINABILITY
The machinability of a material usually defined in terms of four factors:
1、 Surface finish and integrity of the machined part;
2、 Tool life obtained;
3、 Force and power requirements;
4、 Chip control.
Thus, good machinability good surface finish and integrity, long tool life, and low force And power requirements. As for chip control, long and thin (stringy) cured chips, if not broken up, can severely interfere with the cutting operation by becoming entangled in the cutting zone.
Because of the complex nature of cutting operations, it is difficult to establish relationships that quantitatively define the machinability of a material. In manufacturing plants, tool life and surface roughness are generally considered to be the most important factors in machinability. Although not used much any more, approximate machinability ratings are available in the example below.
20.9.1 Machinability Of Steels
Because steels are among the most important engineering materials (as noted in Chapter 5), their machinability has been studied extensively. The machinability of steels has been mainly improved by adding lead and sulfur to obtain so-called free-machining steels.
Resulfurized and Rephosphorized steels. Sulfur in steels forms manganese sulfide inclusions (second-phase particles), which act as stress raisers in the primary shear zone. As a result, the chips produced break up easily and are small; this improves machinability. The size, shape, distribution, and concentration of these inclusions significantly influence machinability. Elements such as tellurium and selenium, which are both chemically similar to sulfur, act as inclusion modifiers in resulfurized steels.
Phosphorus in steels has two major effects. It strengthens the ferrite, causing increased hardness. Harder steels result in better chip formation and surface finish. Note that soft steels can be difficult to machine, with built-up edge formation and poor surface finish. The second effect is that increased hardness causes the formation of short chips instead of continuous stringy ones, thereby improving machinability.
Leaded Steels. A high percentage of lead in steels solidifies at the tip of manganese sulfide inclusions. In non-resulfurized grades of steel, lead takes the form of dispersed fine particles. Lead is insoluble in iron, copper, and aluminum and their alloys. Because of its low shear strength, therefore, lead acts as a solid lubricant (Section 32.11) and is smeared over the tool-chip interface during cutting. This behavior has been verified by the presence of high concentrations of lead on the tool-side face of chips when machining leaded steels.
When the temperature is sufficiently high-for instance, at high cutting speeds and feeds (Section 20.6)—the lead melts directly in front of the tool, acting as a liquid lubricant. In addition to this effect, lead lowers the shear stress in the primary shear zone, reducing cutting forces and power consumption. Lead can be used in every grade of steel, such as 10xx, 11xx, 12xx, 41xx, etc. Leaded steels are identified by the letter L between the second and third numerals (for example, 10L45). (Note that in stainless steels, similar use of the letter L means “l(fā)ow carbon,” a condition that improves their corrosion resistance.)
However, because lead is a well-known toxin and a pollutant, there are serious environmental concerns about its use in steels (estimated at 4500 tons of lead consumption every year in the production of steels). Consequently, there is a continuing trend toward eliminating the use of lead in steels (lead-free steels). Bismuth and tin are now being investigated as possible substitutes for lead in steels.
Calcium-Deoxidized Steels. An important development is calcium-deoxidized steels, in which oxide flakes of calcium silicates (CaSo) are formed. These flakes, in turn, reduce the strength of the secondary shear zone, decreasing tool-chip interface and wear. Temperature is correspondingly reduced. Consequently, these steels produce less crater wear, especially at high cutting speeds.
Stainless Steels. Austenitic (300 series) steels are generally difficult to machine. Chatter can be s problem, necessitating machine tools with high stiffness. However, ferritic stainless steels (also 300 series) have good machinability. Martensitic (400 series) steels are abrasive, tend to form a built-up edge, and require tool materials with high hot hardness and crater-wear resistance. Precipitation-hardening stainless steels are strong and abrasive, requiring hard and abrasion-resistant tool materials.
The Effects of Other Elements in Steels on Machinability. The presence of aluminum and silicon in steels is always harmful because these elements combine with oxygen to form aluminum oxide and silicates, which are hard and abrasive. These compounds increase tool wear and reduce machinability. It is essential to produce and use clean steels.
Carbon and manganese have various effects on the machinability of steels, depending on their composition. Plain low-carbon steels (less than 0.15% C) can produce poor surface finish by forming a built-up edge. Cast steels are more abrasive, although their machinability is similar to that of wrought steels. Tool and die steels are very difficult to machine and usually require annealing prior to machining. Machinability of most steels is improved by cold working, which hardens the material and reduces the tendency for built-up edge formation.
Other alloying elements, such as nickel, chromium, molybdenum, and vanadium, which improve the properties of steels, generally reduce machinability. The effect of boron is negligible. Gaseous elements such as hydrogen and nitrogen can have particularly detrimental effects on the properties of steel. Oxygen has been shown to have a strong effect on the aspect ratio of the manganese sulfide inclusions; the higher the oxygen content, the lower the aspect ratio and the higher the machinability.
In selecting various elements to improve machinability, we should consider the possible detrimental effects of these elements on the properties and strength of the machined part in service. At elevated temperatures, for example, lead causes embrittlement of steels (liquid-metal embrittlement, hot shortness; see Section 1.4.3), although at room temperature it has no effect on mechanical properties.
Sulfur can severely reduce the hot workability of steels, because of the formation of iron sulfide, unless sufficient manganese is present to prevent such formation. At room temperature, the mechanical properties of resulfurized steels depend on the orientation of the deformed manganese sulfide inclusions (anisotropy). Rephosphorized steels are significantly less ductile, and are produced solely to improve machinability.
20.9.2 Machinability of Various Other Metals
Aluminum is generally very easy to machine, although the softer grades tend to form a built-up edge, resulting in poor surface finish. High cutting speeds, high rake angles, and high relief angles are recommended. Wrought aluminum alloys with high silicon content and cast aluminum alloys may be abrasive; they require harder tool materials. Dimensional tolerance control may be a problem in machining aluminum, since it has a high thermal coefficient of expansion and a relatively low elastic modulus.
Beryllium is similar to cast irons. Because it is more abrasive and toxic, though, it requires machining in a controlled environment.
Cast gray irons are generally machinable but are. Free carbides in castings reduce their machinability and cause tool chipping or fracture, necessitating tools with high toughness. Nodular and malleable irons are machinable with hard tool materials.
Cobalt-based alloys are abrasive and highly work-hardening. They require sharp, abrasion-resistant tool materials and low feeds and speeds.
Wrought copper can be difficult to machine because of built-up edge formation, although cast copper alloys are easy to machine. Brasses are easy to machine, especially with the addition pf lead (leaded free-machining brass). Bronzes are more difficult to machine than brass.
Magnesium is very easy to machine, with good surface finish and prolonged tool life. However care should be exercised because of its high rate of oxidation and the danger of fire (the element is pyrophoric).
Molybdenum is ductile and work-hardening, so it can produce poor surface finish. Sharp tools are necessary.
Nickel-based alloys are work-hardening, abrasive, and strong at high temperatures. Their machinability is similar to that of stainless steels.
Tantalum is very work-hardening, ductile, and soft. It produces a poor surface finish; tool wear is high.
Titanium and its alloys have poor thermal conductivity (indeed, the lowest of all metals), causing significant temperature rise and built-up edge; they can be difficult to machine.
Tungsten is brittle, strong, and very abrasive, so its machinability is low, although it greatly improves at elevated temperatures.
Zirconium has good machinability. It requires a coolant-type cutting fluid, however, because of the explosion and fire.
20.9.3 Machinability of Various Materials
Graphite is abrasive; it requires hard, abrasion-resistant, sharp tools.
Thermoplastics generally have low thermal conductivity, low elastic modulus, and low softening temperature. Consequently, machining them requires tools with positive rake angles (to reduce cutting forces), large relief angles, small depths of cut and feed, relatively high speeds, and
proper support of the workpiece. Tools should be sharp.
External cooling of the cutting zone may be necessary to keep the chips from becoming “gummy” and sticking to the tools. Cooling can usually be achieved with a jet of air, vapor mist, or water-soluble oils. Residual stresses may develop during machining. To relieve these stresses, machined parts can be annealed for a period of time at temperatures ranging from to (to), and then cooled slowly and uniformly to room temperature.
Thermosetting plastics are brittle and sensitive to thermal gradients during cutting. Their machinability is generally similar to that of thermoplastics.
Because of the fibers present, reinforced plastics are very abrasive and are difficult to machine. Fiber tearing, pulling, and edge delamination are significant problems; they can lead to severe reduction in the load-carrying capacity of the component. Furthermore, machining of these materials requires careful removal of machining debris to avoid contact with and inhaling of the fibers.
The machinability of ceramics has improved steadily with the development of nanoceramics (Section 8.2.5) and with the selection of appropriate processing parameters, such as ductile-regime cutting (Section 22.4.2).
Metal-matrix and ceramic-matrix composites can be difficult to machine, depending on the properties of the individual components, i.e., reinforcing or whiskers, as well as the matrix material.
20.9.4 Thermally Assisted Machining
Metals and alloys that are difficult to machine at room temperature can be machined more easily at elevated temperatures. In thermally assisted machining (hot machining), the source of heat—a torch, induction coil, high-energy beam (such as laser or electron beam), or plasma arc—is forces, (b) increased tool life, (c) use of inexpensive cutting-tool materials, (d) higher material-removal rates, and (e) reduced tendency for vibration and chatter.
It may be difficult to heat and maintain a uniform temperature distribution within the workpiece. Also, the original microstructure of the workpiece may be adversely affected by elevated temperatures. Most applications of hot machining are in the turning of high-strength metals and alloys, although experiments are in progress to machine ceramics such as silicon nitride.
SUMMARY
Machinability is usually defined in terms of surface finish, tool life, force and power requirements, and chip control. Machinability of materials depends not only on their intrinsic properties and microstructure, but also on proper selection and control of process variables.
譯文：
20.9 可機加工性
一種材料的可機加工性通常以四種因素的方式定義：
1、 分的表面光潔性和表面完整性。
2、刀具的壽命。
3、切削力和功率的需求。
4、切屑控制。
以這種方式，好的可機加工性指的是好的表面光潔性和完整性，長的刀具壽命，低的切削力和功率需求。關(guān)于切屑控制，細(xì)長的卷曲切屑，如果沒有被切割成小片，以在切屑區(qū)變的混亂，纏在一起的方式能夠嚴(yán)重的介入剪切工序。
因為剪切工序的復(fù)雜屬性，所以很難建立定量地釋義材料的可機加工性的關(guān)系。在制造廠里，刀具壽命和表面粗糙度通常被認(rèn)為是可機加工性中最重要的因素。盡管已不再大量的被使用，近乎準(zhǔn)確的機加工率在以下的例子中能夠被看到。
20.9.1 鋼的可機加工性
因為鋼是最重要的工程材料之一（正如第5章所示），所以他們的可機加工性已經(jīng)被廣泛地研究過。通過宗教鉛和硫磺，鋼的可機加工性已經(jīng)大大地提高了。從而得到了所謂的易切削鋼。
二次硫化鋼和二次磷化鋼 硫在鋼中形成硫化錳夾雜物（第二相粒子），這些夾雜物在第一剪切區(qū)引起應(yīng)力。其結(jié)果是使切屑容易斷開而變小，從而改善了可加工性。這些夾雜物的大小、形狀、分布和集中程度顯著的影響可加工性?；瘜W(xué)元素如碲和硒，其化學(xué)性質(zhì)與硫類似，在二次硫化鋼中起夾雜物改性作用。
鋼中的磷有兩個主要的影響。它加強鐵素體，增加硬度。越硬的鋼，形成更好的切屑形成和表面光潔性。需要注意的是軟鋼不適合用于有積屑瘤形成和很差的表面光潔性的機器。第二個影響是增加的硬度引起短切屑而不是不斷的細(xì)長的切屑的形成，因此提高可加工性。
含鉛的鋼 鋼中高含量的鉛在硫化錳夾雜物尖端析出。在非二次硫化鋼中，鉛呈細(xì)小而分散的顆粒。鉛在鐵、銅、鋁和它們的合金中是不能溶解的。因為它的低抗剪強度。因此，鉛充當(dāng)固體潤滑劑并且在切削時，被涂在刀具和切屑的接口處。這一特性已經(jīng)被在機加工鉛鋼時，在切屑的刀具面表面有高濃度的鉛的存在所證實。
當(dāng)溫度足夠高時—例如，在高的切削速度和進(jìn)刀速度下—鉛在刀具前直接熔化，并且充當(dāng)液體潤滑劑。除了這個作用，鉛降低第一剪切區(qū)中的剪應(yīng)力，減小切削力和功率消耗。鉛能用于各種鋼號，例如10XX，11XX，12XX，41XX等等。鉛鋼被第二和第三數(shù)碼中的字母L所識別（例如，10L45）。（需要注意的是在不銹鋼中，字母L的相同用法指的是低碳，提高它們的耐蝕性的條件）。
然而，因為鉛是有名的毒素和污染物，因此在鋼的使用中存在著嚴(yán)重的環(huán)境隱患（在鋼產(chǎn)品中每年大約有4500噸的鉛消耗）。結(jié)果，對于估算鋼中含鉛量的使用存在一個持續(xù)的趨勢。鉍和錫現(xiàn)正作為鋼中的鉛最可能的替代物而被人們所研究。
脫氧鈣鋼 一個重要的發(fā)展是脫氧鈣鋼，在脫氧鈣鋼中矽酸鈣鹽中的氧化物片的形成。這些片狀，依次減小第二剪切區(qū)中的力量，降低刀具和切屑接口處的摩擦和磨損。溫度也相應(yīng)地降低。結(jié)果，這些鋼產(chǎn)生更小的月牙洼磨損，特別是在高切削速度時更是如此。
不銹鋼 奧氏體鋼通常很難機加工。振動能成為一個問題，需要有高硬度的機床。然而，鐵素體不銹鋼有很好的可機加工性。馬氏體鋼易磨蝕，易于形成積屑瘤，并且要求刀具材料有高的熱硬度和耐月牙洼磨損性。經(jīng)沉淀硬化的不銹鋼強度高、磨蝕性強，因此要求刀具材料硬而耐磨。
鋼中其它元素在可機加工性方面的影響 鋼中鋁和矽的存在總是有害的，因為這些元素結(jié)合氧會生成氧化鋁和矽酸鹽，而氧化鋁和矽酸鹽硬且具有磨蝕性。這些化合物增加刀具磨損，降低可機加工性。因此生產(chǎn)和使用凈化鋼非常必要。
根據(jù)它們的構(gòu)成，碳和錳鋼在鋼的可機加工性方面有不同的影響。低碳素鋼（少于0.15%的碳）通過形成一個積屑瘤能生成很差的表面光潔性。盡管鑄鋼的可機加工性和鍛鋼的大致相同，但鑄鋼具有更大的磨蝕性。刀具和模具鋼很難用于機加工，他們通常再煅燒后再機加工。大多數(shù)鋼的可機加工性在冷加工后都有所提高，冷加工能使材料變硬并且減少積屑瘤的形成。
其它合金元素，例如鎳、鉻、鉗和釩，能提高鋼的特性，減小可機加工性。硼的影響可以忽視。氣態(tài)元素比如氫和氮在鋼的特性方面能有特別的有害影響。氧已經(jīng)被證明了在硫化錳夾雜物的縱橫比方面有很強的影響。越高的含氧量，就產(chǎn)生越低的縱橫比和越高的可機加工性。
選擇各種元素以改善可加工性，我們應(yīng)該考慮到這些元素對已加工零件在使用中的性能和強度的不利影響。例如，當(dāng)溫度升高時，鋁會使鋼變脆（液體—金屬脆化，熱脆化，見1.4.3節(jié)），盡管其在室溫下對力學(xué)性能沒有影響。
因為硫化鐵的構(gòu)成，硫能嚴(yán)重的減少鋼的熱加工性，除非有足夠的錳來防止這種結(jié)構(gòu)的形成。在室溫下，二次磷化鋼的機械性能依賴于變形的硫化錳夾雜物的定位（各向異性）。二次磷化鋼具有更小的延展性，被單獨生成來提高機加工性。
20.9.2 其它不同金屬的機加工性
盡管越軟的品種易于生成積屑瘤，但鋁通常很容易被機加工，導(dǎo)致了很差的表面光潔性。高的切削速度，高的前角和高的后角都被推薦了。有高含量的矽的鍛鋁合金鑄鋁合金也許具有磨蝕性，它們要求更硬的刀具材料。尺寸公差控制也許在機加工鋁時會成為一個問題，因為它有膨脹的高導(dǎo)熱系數(shù)和相對低的彈性模數(shù)。
鈹和鑄鐵相同。因為它更具磨蝕性和毒性，盡管它要求在可控人工環(huán)境下進(jìn)行機加工。
灰鑄鐵普遍地可加工，但也有磨蝕性。鑄造無中的游離碳化物降低它們的可機加工性，引起刀具切屑或裂口。它需要具有強韌性的工具。具有堅硬的刀具材料的球墨鑄鐵和韌性鐵是可加工的。
鈷基合金有磨蝕性且高度加工硬化的。它們要求尖的且具有耐蝕性的刀具材料并且有低的走刀和速度。
盡管鑄銅合金很容易機加工，但因為鍛銅的積屑瘤形成因而鍛銅很難機加工。黃銅很容易機加工，特別是有添加的鉛更容易。青銅比黃銅更難機加工。
鎂很容易機加工，鎂既有很好的表面光潔性和長久的刀具壽命。然而，因為高的氧化速度和火種的危險（這種元素易燃），因此我們應(yīng)該特別小心使用它。
鉗易拉長且加工硬化，因此它生成很差的表面光潔性。尖的刀具是很必要的。
鎳基合金加工硬化，具有磨蝕性，且在高溫下非常堅硬。它的可機加工性和不銹鋼相同。
鉭非常的加工硬化，具有可延性且柔軟。它生成很差的表面光潔性且刀具磨損非常大。
鈦和它的合金導(dǎo)熱性(的確，是所有金屬中最低的)，因此引起明顯的溫度升高和積屑瘤。它們是難機加工的。
鎢易脆，堅硬，且具有磨蝕性，因此盡管它的性能在高溫下能大大提高，但它的機加工性仍很低。
鋯有很好的機加工性。然而，因為有爆炸和火種的危險性，它要求有一個冷卻性質(zhì)好的切削液。
20.9.3 各種材料的機加工性
石墨具有磨蝕性。它要求硬的、尖的，具有耐蝕性的刀具。
塑性塑料通常有低的導(dǎo)熱性，低的彈性模數(shù)和低的軟化溫度。因此，機加工熱塑性塑料要求有正前角的刀具（以此降低切削力），還要求有大的后角，小的切削和走刀深的，相對高的速度和工件的正確支承。刀具應(yīng)該很尖。
切削區(qū)的外部冷卻也許很必要，以此來防止切屑變的有黏性且粘在刀具上。有了空氣流，汽霧或水溶性油，通常就能實現(xiàn)冷卻。在機加工時，殘余應(yīng)力也許能生成并發(fā)展。為了解除這些力，已機加工的部分要在（）的溫度范圍內(nèi)冷卻一段時間，然而慢慢地?zé)o變化地冷卻到室溫。
熱固性塑料易脆，并且在切削時對熱梯度很敏感。它的機加工性和熱塑性塑料的相同。
因為纖維的存在，加強塑料具有磨蝕性，且很難機加工。纖維的撕裂、拉出和邊界分層是非常嚴(yán)重的問題。它們能導(dǎo)致構(gòu)成要素的承載能力大大下降。而且，這些材料的機加工要求對加工殘片仔細(xì)切除，以此來避免接觸和吸進(jìn)纖維。
隨著納米陶瓷（見8.2.5節(jié)）的發(fā)展和適當(dāng)?shù)膮?shù)處理的選擇，例如塑性切削（見22.4.2節(jié)），陶瓷器的可機加工性已大大地提高了。
金屬基復(fù)合材料和陶瓷基復(fù)合材料很能機加工，它們依賴于單獨的成分的特性，比如說增強纖維或金屬須和基體材料。
20.9.4 熱輔助加工
在室溫下很難機加工的金屬和合金在高溫下能更容易地機加工。在熱輔助加工時（高溫切削），熱源—一個火把，感應(yīng)線圈，高能束流（例如雷射或電子束），或等離子弧—被集中在切削刀具前的一塊區(qū)域內(nèi)。好處是：（a）低的切削力。（b）增加的刀具壽命。（c）便宜的切削刀具材料的使用。（d）更高的材料切除率。（e）減少振動。
也許很難在工件內(nèi)加熱和保持一個不變的溫度分布。而且，工件的最初微觀結(jié)構(gòu)也許被高溫影響，且這種影響是相當(dāng)有害的。盡管實驗在進(jìn)行中，以此來機加工陶瓷器如氮化矽，但高溫切削仍大多數(shù)應(yīng)用在高強度金屬和高溫度合金的車削中。
小結(jié)
通常，零件的可機加工性能是根據(jù)以下因素來定義的：表面粗糙度，刀具的壽命，切削力和功率的需求以及切屑的控制。材料的可機加工性能不僅取決于起內(nèi)在特性和微觀結(jié)構(gòu)，而且也依賴于工藝參數(shù)的適當(dāng)選擇與控制。
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