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附錄 1 非標準零件的加工工藝過程 落料凹模加工工藝過程 材料 T10A 硬度 56 60HRC 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件 退火狀態(tài) 120 100 20mm 2 粗洗 洗六面到尺寸 100 80 19 mm 注意兩大平面與相鄰側面用 標準角尺測量達到基本垂直 3 平面磨 磨光兩大平面厚度達到 18 6mm 并兩相鄰側面達到四面垂直 垂直度 0 02mm 4 鉗 劃線 畫出各孔徑中心線并畫出凹模洞口輪廓尺寸 鉆孔 鉆螺紋底孔 銷釘?shù)卓缀桶寄６纯诖┚€孔 絞孔 絞銷孔到要求 攻絲 攻螺紋到要求 5 熱處理 淬火 使硬度達到 56 60HRC 6 磨平面 磨光兩大平面 使厚度達到 18 3mm 7 線切割 割凹模洞口 并留有 0 01 0 02 的研磨量 8 鉗 研磨洞口內(nèi)壁側面達到 0 08um 9 鉗 用墊片層保證凹模與凸凹模間隙均勻后 凹模與上模座配做銷 釘孔 10 平磨 研磨凹模板上面達到厚度尺寸要求 附錄 2 沖孔凸模加工工藝過程 沖孔凸模加工工藝過程 材料 T10A 硬度 56 60HRC 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件 退火狀態(tài) 5 60mm 2 熱處理 退火 硬度達到 180 220HB 3 車 車一端面 打頂尖孔 車外圓至 4mm 掉頭車另一端 長度至尺寸 50mm 打頂尖孔 雙頂尖頂 車外圓尺寸到要求 4 檢驗 檢驗 5 熱處理 淬火 硬度至 HRC56 60 6 磨削 磨削外圓尺寸達到要求 7 線切割 切除工件端面頂尖 長度尺寸至 45mm 8 磨削 磨削端面尺寸到表面粗糙的要求 9 檢驗 檢驗 10 鉗 裝配 鉗修并裝配 檢修 附錄 3 凸凹模加工工藝卡片 凸凹模加工工藝卡片 材料 T10A 硬度 56 60HRC 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件 退火狀態(tài) 40 30 50mm 2 粗洗 洗六面見光 3 平磨 磨上下平面到尺寸 47mm 彎曲圓弧到 4 鉗 劃線 在長度方一側留出線切割 6mm后 分別畫凸模輪廓線并畫出四 個凹模的中心線和彎曲凹模的中心線 鉆孔 按凹模洞口中心線切割中心孔 锪擴凹模落料孔到要求 5 洗 按照尺寸粗洗彎曲凹模 精洗彎曲凹模紙至尺寸要求 6 熱處理 淬火 硬度達到 HRC60 64 7 磨平 磨下平面 使高度尺寸達到 45 5mm 8 線切割 割凹模 并留出單邊 0 01 0 02 的研磨余量 9 鉗 研配 研凸凹模并配如凸凹模固定板 研 研各側面達到便面粗糙度的要求 10 平磨 平磨高度到要求 11 鉗 總裝配