蓋體沖壓模具設計[工藝]【含15張圖紙】

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隨著中國加入WTO，在機遇與挑戰(zhàn)并存中，中國模具工業(yè)面臨的形勢是機遇大于挑戰(zhàn)。因而，一方面是模具的進出口高速發(fā)展，另一方面是外資大量涌入中國的模具行業(yè)。外資大量涌入中國模具行業(yè)產生兩方面效應。一是外資不僅帶來資金，也帶來了技術與市場；二是外資企業(yè)在市場中處于優(yōu)勢地位，給國內民族工業(yè)帶來了很大的競爭壓力。這兩方面效應都促使中國模具工業(yè)的快速發(fā)展，包括模具產品的數量、質量、品種和水平?，F(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在600億至650億美元，同時，我國的模具產業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產業(yè)總產值保持13%的年增長率（據不完全統(tǒng)計，2004年國內模具進口總值達到600多億，同時，有近200個億的出口），2005年模具產值超過600億元，模具及模具標準件出口將從每年9000多萬美元增長到2005年的2億美元左右。質量、周期、價格、服務，是模具銷售的四大要素。在目前的模具市場中，周期越來越重要。模具材料不斷漲價，工資不斷上升，模具價格總體上卻是不漲反降，因此模具生產企業(yè)利潤空間被壓縮。為了生存與發(fā)展，近年模具企業(yè)更加注重技術進步和管理改善。這些也都促進了模具市場的健康發(fā)展。由于中低檔模具競爭加劇，中高檔模具市場空間相對較大，因此，不斷提高模具產品的技術含量，已是許多模具企業(yè)的共同目標。這樣，大型、精密、復雜、長壽命等技術含量高的中高檔模具的發(fā)展速度自然也就快于模具行業(yè)的總體發(fā)展速度。從而促進了模具市場的產品和技術結構向著合理化方向發(fā)展，致使模具市場更加繁榮。未來模具技術的發(fā)展趨勢：（1）模具產品發(fā)展將大型化精密化。（2）快速經濟模具的前景十分廣闊。（3）模具標準件的應用將日漸廣泛。（4）在模具設計制造中將全面推廣CAD/CAM/CAE技術。（5）模具高速掃描及數字化系統(tǒng)將發(fā)揮更大的作用。（6）模具研磨拋光將向自動化、智能化方向發(fā)展。（7）模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展。第2章 設計題目產品名稱：蓋體材料：LF21（M），厚度t=1.2mm。下圖為零件的二維CAXA圖： 圖2-1 蓋體零件圖第3章 工藝分析工件的工藝性是指工件對沖壓加工工藝的適應性，它是從沖壓加工角度對產品設計提出的工藝要求。工藝分析包括技術和經濟兩方面內容。在技術方面，根據產品圖樣，主要分析該沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓加工的要求。在經濟方面，主要根據沖壓件的生產批量，分析產品成本，闡明采用沖壓加工可取得的經濟效益。3.1 技術分析3.1.1 沖裁的結構工藝性 （1）沖裁件的外形或內孔應避免尖銳的清角，在各直線或曲線的連接處，除屬于無廢料沖裁或采用鑲拼模結構外，宜有適當的圓角，其半徑的最小值如表1所示：本次沖裁為落料一圓形件。（2）用普通沖裁模沖制的零件，其斷面與零件表面并不垂直，并有明顯區(qū)域性特征。采用合理使用間隙沖裁模沖制的零件，光亮區(qū)域約占斷面厚度的30%；凹模側有明顯的塌角，凸模側有高度不小于0.05mm的毛刺；外形有一定程度的拱曲。（3）凡產品圖紙上未注公差的尺寸均屬于未注公差尺寸。在計算凸模和凹模時，沖壓件未注公差尺寸的極限偏差數值通常按GB1800-79IT14級。3.1.2 拉深的結構工藝性（1）拉深件的形狀應盡量簡單、對稱。（2）拉深件各部分尺寸比例要恰當。拉深件高度不宜太大，一般控制在h=2d(h為拉深件高度，d為拉深件直徑)。拉深件凸緣寬度不宜太寬，一般控制在如下范圍：d+12t=d凸h1/d1 故不能一次拉深成形。材料的首次拉深極限為0.520.55，以后各次為0.700.75。選定m1=0.58 m2=0.722 m2=m/(m1m2)=0.298/(0.580.722)=0.71d1=m1D=0.5898=57mmh1=9.73mmm2=0.724 查得m2=0.700.75d2=m2d1=0.72457=41.2mmh2=22.86mm 至此，拉深成筒形件。m3=0.71 查得m3=0.700.75d2=m2d1=0.7141.2=29.2mmh2=36mm 綜上所述，完成錐形件的拉深需三次。4.2 工藝方案的確定在沖壓工藝性分析的基礎上，找出工藝與模具設計的特點與難點，根據實際情況提出各種可能的沖壓工藝方案，內容包括工序性質、工序數目、工序順序及組合方式等。有時同一種沖壓零件也可能存在多個可行的沖壓工藝方案，通常每種方案各有優(yōu)缺點，應從產品質量、生產效率、設備占用情況、模具制造的難易程度和壽命高低、生產成本、操作方便與安全程度等方面進行綜合分析、比較，確定出適合于現(xiàn)有生產條件的最佳方案。 初步分析可以知道蓋體的沖壓成形需要多道工序:落料，筒形拉深，錐體拉深，翻孔，整形，沖孔及切邊，成形工藝方案十分重要?？紤]到生產批量大,因此制定應在生產合格零件的基礎上,盡量提高生產效率,降低生產成本.要提高生產效率,就應該盡量復合能復合的工序,但復合程度太高,模具結構復雜,而且各零件在動作時要求相互不干涉,準確可靠.這就要求模具的制造應有較高的精度,從而模具的制造成本也就提高了,制造周期延長,維修不如單工序模簡便.因此端蓋的沖壓成形主要有以下幾種工藝方案:方案一:(1)落料 (2)拉深 (3)預沖孔（4）翻孔（5）整形（6）沖孔（7）切邊方案二:(1)落料拉深復合模 (2)二次拉深及三次拉深（3）沖孔翻孔復合模 （4）整形（5）沖孔（6）切邊方案一復合程度低,模具結構簡單、安裝調試容易,但生產道次多、生產效率低不適合大批量生產。方案二采用落料、拉深復合工序.由于采用落料、拉深復合模,即可在一次沖壓行程中完成,生產效率提高一倍,節(jié)省了人力、電力和工序間的搬運工作,而且在同一工位上沖孔無需重新定位,從而使沖壓工件的位置精度得到提高。經過理論計算,可以采用落料、拉深復合模成形，選用方案二進行生產。第5章 工藝計算5.1 材料排樣及材料利用率的計算排樣是指沖裁零件在條料、帶料或板料上布置的方法。合理有效的排樣在于保證在最低的材料消耗和高生產率的條件下，得到符合設計技術要求的工件。在沖壓生產過程中，保證很低的廢料百分率是現(xiàn)代沖壓生產最重要的技術指標之一。在沖壓工作中，沖壓件材料消耗費用可達總成本的60%75%，每降低1%的沖壓廢料，將會使成本降低0.4%0.5%。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在成批和大量生產中，沖壓零件的年產量達數十萬件，甚至數百萬件，材料合理利用的經濟效果更為突出。5.1.1 材料排樣的選用原則（1）沖裁小工件或某種工件需要窄帶料時，應沿板料順長方向進行排樣，符合材料規(guī)格及工藝要求。（2）沖裁彎曲件毛坯時，應考慮板料的軋制方向。（3）沖件在條（帶）料上的排樣，應考慮沖壓生產率、沖模耐用度、沖模結構是否簡單和操的方便與安全等。該零件采用落料拉深復合模，毛坯形狀為圓形，為便于送料和設計，采用單排方案。搭邊可用于補償定位誤差，并可使條料保持有一定的剛度，便于送料。搭邊是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊容易擠進凹模，增加刃口磨損，影響模具壽命，并且也影響沖裁件的剪切表面質量。排料搭邊數值大小不僅與材料性能和厚度、沖件形狀和尺寸大小有關，而且與沖裁模具選用不同卸料方式有關。一般來說，搭邊值是由經驗確定的。查表7，工件間a=0.8側面a1=1.0。5.1.2 確定板料規(guī)格和裁料方式根據條料的寬度尺寸，選擇合適的板料規(guī)格，使剩余的邊料越小越好。該零件寬度用料為100mm，以選擇1000mm100mm1.2mm的板料規(guī)格為宜。一張板料上總的材料利用率： （5-1）5.2 沖壓力的計算及設備的選擇5.2.1 落料沖裁時，工件或廢料從凸模上取下來的力叫卸料力，從凹模內將工件或廢料順著沖裁的方向推出的力叫推件力，逆沖裁方向頂出的力叫頂件力。目前多以經驗公式計算：采用平刃口凸模和凹模沖裁時，沖裁力F0=Lt （5-2） 式中，L沖裁件周長（） T材料厚度（）材料的抗剪強度（MPa）考慮沖裁厚度不一致，模具刃口的磨損、凸凹模間隙的波動、材料性能的變化等因素，實際沖裁力還須增加30%。故F沖=1.3F0=1.3 Lt。F沖=1.3F0=1.3 Lt （5-3） =1.3p981.2mm125MPa =60KNF卸、F推、F頂是由壓力機和模具的卸料、頂件裝置獲得。影響這些力的因素主要有材料的力學性能、材料的厚度、模具的間隙、凸凹模表面粗糙度、零件形狀和尺寸以及潤滑情況。實際生產中常用下列經驗公式計算：F卸=K卸F沖 （5-4）F推=K推F沖 （5-5）查表8知，卸料力、推件力的系數K卸=0.05，K推=0.055。因而F卸=0.0560KN=3KN F推=0.05560KN=3.3KN5.2.2 拉深 壓邊圈的壓力必須適當，如果過大，就要增加拉深力，因而會使工件拉裂，而壓邊圈的壓力過低就會使工件的邊壁或凸緣起皺。 壓邊力的計算公式為： （5-6） 式中 D （平毛坯直徑）=98 d1 （拉深件直徑）=58mm r凹（凹模圓角半徑）=2 p （單邊壓力值）查表10，知P=1.5MPa把以上數據代入上式。得壓邊力 采用壓邊圈的圓筒形件：F=Kp （5-7） 式中拉深件的直徑（） 材料厚度（） 材料的抗拉強度（MPa）查表11，拉深系數1=0.58，所以k取0.68 將K0.68，d158mm，1.2mm、105MPa代入上式，得 F拉0.68p 581.2mm105MPa 15.604KN 二次拉深力計算為: F拉=0.683.1441.21.2mm105MPa =11.08KN 壓邊力為: =1.555KN三次拉深力計算為: F拉=0.683.1429.21.2mm105MPa =7.856KN5.2.3 總沖壓力復合?？偟臎_壓力：5.2.4 沖壓設備的選擇5.2.4.1 壓力機類型的選擇 沖壓設備的選擇是工藝設計中的一項重要內容，它直接關系到設備的合理使用、安全、產品質量、模具壽命、生產效率和成本等一系列重要問題。沖壓設備的選擇包括兩個方面：類型及規(guī)格。首先，應根據所要完成工序的工藝性質，批量大小，工件的幾何尺寸和精度等選定壓力機類型。沖壓生產中常用的是曲柄壓力機和液壓機，它們在性能方面的比較見表12。對于中小型沖裁件、彎曲件或淺拉深件多用具有C形床身的開式曲柄壓力機。雖然開式壓力機的剛度差，并且由于床身的變形而破壞了沖模的間隙分布，降低了沖模的壽命和裁件的質量。但是，它卻具有操作空間三面敞開，操作方便，容易安裝機械化的附屬設備和成本低廉等優(yōu)點，目前仍是中小件生產的主要設備。所以本模具采用開式曲柄壓力機。5.2.4.2 壓力機規(guī)格的確定 在壓力機的類型選定之后，應根據變形力的大小，沖壓件尺寸和模具尺寸來確定壓力機的規(guī)格。在復合沖壓中，工序力的計算和其它復雜的加工過程一樣，可按時間分為若干階段分別計算。求出某階段所完成各種工藝力的總和及該階段的輔助負荷，二者相加即為該階段的工序力。為安全起見，防止設備的過載，可按公稱壓力F壓（1.61.8）F總的原則選取壓力機。壓力機滑塊行程大小，應保證成形零件的取出和方便毛坯的放進。在沖壓工藝中，拉深和彎曲工序一般需要較大的行程。對于拉深工序所用壓力機的行程，至少應為成品零件高度的兩倍以上，一般取2.5倍。壓力機的裝模高度是指滑塊處于下死點位置時，滑塊下表面到工作墊板上表面的距離。模具的閉合高度是指工作行程終了時，模具上模座上表面與下模座下表面之間的距離。壓力機的閉合高度是裝模高度與墊板厚度之和。大多數壓力機，其連桿長度是可以調節(jié)的，也就是說壓力機的裝模高度是可以調整的。設計模具時，必須使模具的閉合高度介于壓力機的最大裝模高度與最小裝模高度之間。工作臺面和滑塊底面尺寸應大于沖模的平面尺寸，并還留有安裝固定模具的余地。一般壓力機臺面應大于模具底座尺寸5070mm以上。工作臺和滑塊的形式應充分考慮沖壓工藝的需要必須與模具的打料裝置，出料裝置及卸料裝置等的結構相適應。在壓力機的滑塊和工作臺上安裝一副或數副模具，加工時上、下模要有正確的相對運動，這是一切沖壓工藝的共同要求。壓力機的精度主要包括工作臺面的平面度、滑塊下平面的平面度、工作臺面與滑塊下平面的平行度、滑塊行程同工作臺面的垂直度及滑塊中心孔同滑塊行程的平行度等。壓力機精度的高低對沖壓工序有很大的影響。精度高，則沖壓件質量也高，沖模的使用壽命長。反之，壓力機精度低，不僅沖壓件質量低，且模具壽命短。例如若滑塊行程與工作臺的垂直度差，將導致上、下模的同軸度降低，沖模刃口易損傷。壓力機的精度對沖裁加工的影響較之其它加工工序明顯。參照開式雙柱固定臺壓力機基本參數（JA21-35）可選取公稱壓力為350KN的開式固定臺壓力機。該壓力機與模具設計有關系的參數為：公稱壓力：350KN滑塊行程：130最大閉合高度：280閉合高度調節(jié)量：60工作臺尺寸：380610模柄孔尺寸：50705.3 模具壓力中心的計算為了保證壓力機和模具正常地工作，必須使沖模的壓力中心與壓力機滑塊中心線相重合，否則在沖壓時會使沖模與壓力機滑塊歪斜，引起凸、凹模間隙不均和導向零件加速磨損，造成刃口和其它零件的損壞，甚至還會引起壓力機導軌磨損，影響壓力機精度。形狀簡單而對稱的工件，如圓形，其沖裁時的壓力中心與工件的幾何中心重合。 圖5-1 如圖6所示按比例畫出工件的形狀，選定坐標系XOY，因沖壓件對稱于X軸、Y軸，故模具的壓力中心在工件的幾何中心，即圖中的O點。5.4 模具刃口尺寸和公差確定5.4.1 坯料沖裁間隙的確定沖裁間隙是直接關系到沖件斷面質量、尺寸精度、模具壽命和力能消耗的重要工藝參數。沖裁間隙數值，主要與材料牌號、供應狀態(tài)和厚度有關，但由于各種沖壓件對其斷面質量和尺寸精度的要求不同，以及生產條件的差異，在生產實踐中就很難有一種統(tǒng)一的間隙數值，而應區(qū)別情況，分別對待，在保證沖件斷面質量和尺寸精度的前提下，使模具壽命最高。沖裁斷面應平直、光潔、圓角?。还饬翈幸欢ǖ谋壤?，毛刺較小，沖裁件表面應盡可能平整，尺寸應在圖樣規(guī)定的公差范圍之內。影響沖裁件質量的因素有：凸、凹模間隙值大小及其分布的均勻性，模具刃口鋒利狀態(tài)，模具結構與制造精度、材料性能等。其中，間隙值大小與分布的均勻程度是主要因素。沖裁件的尺寸精度是指沖裁件實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。該差值包括兩方面的偏差，一是沖裁件相對于凸?；虬寄３叽缰?，二是模具本身的制造偏差。沖裁件對于凸模或凹模尺寸的偏差。主要是由于沖裁過程中，材料受到拉伸、擠壓、彎曲等作用而引起的變形，在工件脫模后產生的彈性恢復造成的。偏差值可能是正的，也可能是負的。影響這一偏差值的因素主要是凸、凹模間隙。當間隙值較大時，材料受拉伸作用增大，沖裁完畢后，因材料的彈性恢復，沖件尺寸向實體方向收縮，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而沖孔件的孔徑則大于凸模尺寸；當間隙較小時，材料的彈性恢復使落料件尺寸增大，而沖孔件的孔徑則變小。沖裁件的尺寸變化量的大小還與材料性能、厚度、軋制方向、沖件形狀等因素有關。模具制造精度及模具刃口狀態(tài)也會影響沖裁件質量。沖裁模具的壽命是以沖出合格制品的沖裁次數來衡量的，可再分為兩次刃磨間的壽命與全磨損后總的壽命。 在沖裁過程中，模具刃口處所受的壓力非常大使模具刃口和板材的接觸面之間出現(xiàn)局部附著現(xiàn)象，產生附著磨損，其磨損量與接觸壓力、相對滑動距離成正比，與材料屈服強度成反比。它被認為是模具磨損的主要形式。當間隙減小時，接觸壓力(垂直力、側壓力、摩擦力)會增大，摩擦距離增長，摩擦發(fā)熱嚴重，導致模具磨損加劇，使模具與材料之間產生粘結現(xiàn)象還會引起刃口的壓縮疲勞破壞，使之崩刃。間隙過大時板料彎曲拉伸相對增加，使模具刃口端面上的正壓力增大，容易產生崩刃或產生塑性變形，使磨損加劇?？梢婇g隙過小與過大都會導致模具壽命降低。因此，間隙合適或適當增大模具問隙，可使凸、凹模側面與材料間摩擦減小，并減緩間隙不均勻的不利因素，從而提高模具壽命。增大間隙可以降低沖裁力，而小間隙則使沖裁力增大。當間隙合理時，上下裂紋重合，最大剪切力較小。而小間隙時，材料所受力矩和拉應力減小，壓應力增大，材料不易產生撕裂，上下裂紋不重合又產生二次剪切，使沖裁力、沖裁功有所增大；增大間隙時材料所受力矩與拉應力增大，材料易于剪裂分離，故最大沖裁力有所減小，如對沖裁件質量要求不高，為降低沖裁力、減少模具磨損，傾向于取偏大的沖裁間隙。查沖裁模初始雙面間隙表3-4知：落料模刃口始用間隙Zmin=0.084，ZMAX=0.108。5.4.2 落料刃口尺寸的計算在確定沖模凸模和凹模工作部分尺寸時，必須遵循以下幾項原則：（1）根據落料的特點，落料件的尺寸取決于凹模尺寸，因此落料模應先決定凹模尺寸，用減小凸模尺寸來保證合理間隙。（2）根據刃口的磨損規(guī)律，刃口磨損后尺寸變大，其刃口的基本尺寸應取接近或等于工件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸減小，應取接近或等于工件的最大極限尺寸。（3）考慮工件精度與模具精度間的關系，在選擇模具刃口制造公差時，既要保證工件的精度要求，又能保證有合理的間隙數值。一般沖模精度較工件精度高23級。97-10的凸凹模制造公差查表得：凸=0.030、凹=0.045，凸凹模采用分開加工的方法，查表得：X=0.5 （5-9） （5-10）5.4.3 拉深工序工作部分的尺寸及間隙5.4.3.1 凸模和凹模的間隙拉深模間隙是指單面間隙。間隙的大小對拉深力、拉深件的質量、拉深模的壽命都有影響。若Z值太小，凸緣區(qū)變厚的材料通過間隙時，校直與變形的阻力增加，與模具表面間的摩擦、磨損嚴重，使拉深力增加，零件變薄嚴重，甚至拉破，模具壽命降低。間隙小時得到的零件 側壁平直而光滑，質量較好，精度較高。間隙過大時，對毛坯的校直和擠壓作用減小，拉深力降低，模具的壽命提高，但零件的質量變差，沖出的零件側壁不直。因此拉深模的間隙值也應合適，確定Z時要考慮壓邊狀況、拉深次數和工件精度等。其原則是：既要考慮板料本身的公差，又要考慮板料的增厚現(xiàn)象，間隙一般都比毛坯厚度略大一些。采用壓邊拉深時其值可按下式計算： Z=1.1t=1.32則拉深模的間隙2Z=2.64。5.4.3.2 拉深模的圓角半徑 （1）t/D=1.2/97=0.01240.10.3，當工件直徑d20mm時,rd=0.039d+2,可取圓角半徑為2.5mm。 （2）凸模的圓角半徑及尺寸公差等于工件的內圓角半徑。5.4.3.3 工作部分尺寸凸模和凹模的尺寸及公差應按零件的要求來確定，由于要求外形尺寸，因此以凹模設計為準。查表得：凸=0.03、凹=0.05凹模部分 （5-11）凸模部分 （5-12） 二次拉深模具工作部分尺寸:凹模部分 （5-13） 凸模部分 （5-14） 三次拉深模具工作部分尺寸:凹模部分 （5-13） 凸模部分第6章 模具結構合理性分析6.1 模具結構圖 圖6-1 模具圖6.2 模具的工作過程1)準備工作:將板料順著檔料銷導向滑動，手工送料到全部工位后讓其在步進電動機的帶動下自動送料。2)沖床滑塊帶動上模從最高點開始向下運動。3)上模繼續(xù)下行,導柱在導套滑動，對上模導向起定位作用。4)隨著上模下行，板料被壓向下運動。卸料板壓著板料下行,板料碰到凹模。5)板料接觸凹模時卸料板停止運動,沖床滑塊繼續(xù)向下運動,上模壓卸料板彈簧開始壓縮。卸料板受彈簧壓力壓緊條料,在這一過程中,沖裁和拉深凸模開始工作。6)在沖床經過下死點后,沖床滑塊帶動上模開始回升,凸模退回一段距離后此時在模具下面的推件板推工件出凹模，上部的活動凹模推工件出凸模。9)沖床滑塊帶動上模繼續(xù)上行,回到開模狀態(tài)的最高點完成一次沖壓過程。10)板料送進一個步距，準備下一個工作循環(huán)。 結 論本次畢業(yè)設計歷時三個月，設計過程中本人收集了大量有關沖壓模具設計的資料與實例，吸收了許多資料的精華部分，因此，本文內容詳細而豐富。同時，本人對端蓋復合模的各個結構做了充分地研究與論證，并多次改進了設計結構。在這次設計中，我遇到的難點主要有坯料的計算和工藝順序的安排，通過老師的指導幫助，更改了一些模具結構，能夠完成預期目標。通過這次設計，我學到了許多的東西。首先對于AUTOCAD2007和Pro/E的應用更加熟練；其次，通過模具設計使我對于沖模工藝設計的流程很熟悉。這次設計是對以前所學的專業(yè)知識的一次綜合性的實踐。涉及到機械制圖、機械設計、模具設計、互換性以及CAD/CAM各個方面的內容，使我受益非淺。同時能夠使我在以后的工作中更能將所學的知識付諸實踐，總結經驗，不斷進步。致 謝本畢業(yè)設計，我的第一副沖壓設計模具，選題適合，結構比較復雜。在規(guī)定的時間內完成從模具裝配結構及零件的設計。除了自己的努力外,更多的是要感謝指導老師在我設計課題從方案確定到具體實現(xiàn)結構上的熱情指導。老師不斷的督促，使我不敢有絲毫懈怠，加緊完成了我的畢業(yè)設計。老師的指導以及同學的幫助讓我修正了設計中一個又一個的錯誤,更重要的是我從中學到了很多東西,這些在原來學過的教材中是無法找到的,這些也是我以后工作中很寶貴的財富。在此，深深的表示感謝！參考文獻1中國機械工程學會鍛壓學會鍛壓手冊沖壓版第2版.機械工業(yè)出版社，2005 2翁其金，徐新成.沖壓工藝及模具設計.機械工業(yè)出版社,20063二代龍震工作室.沖壓模具設計基礎.電子工業(yè)出版社，20064王同海,孫勝，肖白白.實用沖壓設計技術.機械工業(yè)出版,19965沈興東,韓森和.沖壓工藝與模具設計.山東科學技術出版社，20056翁其金.冷沖壓技術.機械工業(yè)出版社，20007鐘毓斌.沖壓工藝與模具設計.機械工業(yè)出版社,20048中華人民共和國航天工業(yè)部部標準.冷沖模.中華人民共和國航天工業(yè)部，19849模具實用技術叢書編委會.沖模設計應用實例.機械工業(yè)出版社,200410姜奎華.沖壓工藝與模具技術.機械工業(yè)出版社,200511鄭家賢.沖壓工藝與模具設計實用技術.機械工業(yè)出版社,200512M. 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