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引言
我國模具工業(yè)從起步到飛躍發(fā)展，歷經(jīng)了半個多世紀，近幾年來，我國模具技術有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。大型、精密、復雜、高效和長壽命模具又上了新臺階。體現(xiàn)高水平制造技術的多工位級進模、覆蓋面大增，已從電機、電鐵芯片模具，擴大到接插件、電子零件、汽車零件、空調器散熱片等家電零件模具上。塑料模已能生產(chǎn)34"、48"大屏幕彩電塑殼模具，大容量洗衣機全套塑料模具及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具。塑料模熱流道技術更臻成熟，氣體鋪助注射技術已開始采用。壓鑄模方面已能生產(chǎn)自動扶梯整體梯級壓鑄模及汽車后轎齒輪箱壓鑄模等。模具質量、模具壽命明顯提高；模具交貨期較前縮短。模具CAD/CAM/CAE技術相當廣泛地得到應用，并開發(fā)出了自主版權的模具CAD/CAE軟件。電加工、數(shù)控加工在模具制造技術發(fā)展上發(fā)揮了重要作用。模具加工機床品種增多，水平明顯提高?？焖俳?jīng)濟制模技術得到了進一步發(fā)展，尤其這一領域的高新技術快速原型制造技術(RPM)進展很快，國內(nèi)有多家已自行開發(fā)出達到國際水平的相關設備。模具標準件應用更加廣泛，品種有所擴展。模具材料方面，由于對模具壽命的重視，優(yōu)質模具鋼的應用有較大進展。塑料模熱流道技術更臻成熟，氣體鋪助注射技術已開始采用。壓鑄模方面已能生產(chǎn)自動扶梯整體梯級壓鑄模及汽車后轎齒輪箱壓鑄模等。模具質量、模具壽命明顯提高；模具交貨期較前縮短。模具CAD/CAM/CAE技術相當廣泛地得到應用，并開發(fā)出了自主版權的模具CAD/CAE軟件。電加工、數(shù)控加工在模具制造技術發(fā)展上發(fā)揮了重要作用。模具加工機床品種增多，水平明顯提高。模具標準件應用更加廣泛，品種有所擴展。模具材料方面，由于對模具壽命的重視，優(yōu)質模具鋼的應用有較大進展。正由于模具行業(yè)的技術進步，模具水平得以提高，模具國產(chǎn)化取得了可喜的成就。歷年來進口模具不斷增長的勢頭有所控制，模具出口穩(wěn)步增長。
現(xiàn)代產(chǎn)品生產(chǎn)中，模具由于其加工效率高，互換性好，節(jié)約原材料，所以得到很廣泛的應用。
消聲器是安裝在空氣動力設備氣流通道上或進、排氣系統(tǒng)中的降低噪音的裝置。消音器能夠阻擋聲波傳播，允許氣流通過，是控制噪音的有效工具。氣動回路產(chǎn)生噪音的主要原因有壓縮機吸入側和排氣側的配管和氣管的共鳴，換向閥，氣馬達，氣動工具的排氣噪音等。消音器就是安裝在壓縮機的吸氣側、排氣側、換向閥的排氣口等處，對噪音進行衰減的元件。這是噪音問題的簡單而有效的方法，由于消聲器在保護社會生活環(huán)境方面有著重要的作用，故必須予以足夠重視。消聲器翻邊模是為快速生產(chǎn)而設計的制造工具。汽車產(chǎn)生的噪音分貝過高，對周圍的環(huán)境產(chǎn)生了很壞的影響，于是這種情況下，我們利用消聲器導對噪音進行處理。
模具是工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)用的工藝裝備，主要應于制造業(yè)和加工業(yè)。它是和沖壓、鍛造、鑄造成型機械，同時和塑料、橡膠、陶瓷等非金屬材料制品成型加工用的成形機械相配套，作為成形工具來使用的。
模具屬于精密機械產(chǎn)品，因為它主要由機械零件和機構組成，如成形工作零件(凸模、凹模)，導向零件(導柱、導套等)，支承零件(模座等)，定位零件等；送料機構，抽芯機構，推(頂)料（件）機構，檢測與安全機構等。為提高模具的質量、性能、精度和生產(chǎn)效率。
縮短制造周期，其零、部件(又稱模具組合)，多由標準零、部件組成。所以，模具應屬于標準化程度較高的產(chǎn)品。一副中小型沖?；蛩芰献⑸淠＃錁嫵傻臉藴柿?、部件可達90%，其工時節(jié)約率可達25%～45%。
現(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品的零件，廣泛采用沖壓、成形鍛造、壓鑄成形、擠壓成形、塑料注射或其它成形加工方法，和成型模具相配套，經(jīng)單工序或多道成形工序，使材料或坯料成形加工成符合產(chǎn)品要求的零件，或成為精加工前的半成品件。如汽車覆蓋件，須采用多副模具，進行沖孔、翻邊、彎曲、切邊、修邊、整形等多道工序，成形加工為合格零件；電視機外殼、洗衣機內(nèi)桶是采用塑料注射方法，經(jīng)一次注射成型為合格零件的；發(fā)動機的曲軸、連桿是采用鍛造成形模具，經(jīng)滾鍛和模鍛成形加工為精密機械加工前的半成品坯件的。
高精度、高效率、長壽命的沖模、塑料注射成行模具，可成形加工幾十萬件，甚至幾千萬件產(chǎn)品零件，如一副硬質合金模具，可沖壓硅鋼片零件上億件，成這類模具為大批量生產(chǎn)用模具。
適用于多品種、少批量，或產(chǎn)品試制的模具有：組合沖模，快換沖模，疊層沖?；虺尚湍＞?，低熔點合金成型模具等，在現(xiàn)代加工業(yè)中，具有重要的經(jīng)濟價值，稱這類模具為通用、經(jīng)濟模具。
總體上說模具可分為三大類：金屬板材成型模具，如翻邊模等；金屬體積成型模具，如鍛(鐓、壓)模，擠壓鑄模等：非金屬材料制品用成型模具，如塑料注射模和壓縮模，橡膠制品、玻璃制品、陶瓷制品用成型模具等。
模具的具體分類方法很多，常用的有：按模具結構形式可分為沖模中的單工序模、復合模、級進模等。塑料成型模具中的壓縮模、注射模、擠出模等。按模具使用對象可分為電工模具，汽車模具，電視機模具等。按模具材料可分為硬質合金模具和鋼模等。按工藝性質可分為沖孔模、落料模、翻邊模、彎曲模，塑料成型模具中的吸塑模、吹塑模等。這些分類方法具有直觀、方便等優(yōu)點，但不盡合理，易將模具類別與品種混用，使種類繁多無序。因此，采用綜合歸納法，將模具分為十大類，各大類模具又可根據(jù)其使用對象、材料、功能和模具制造方法，以及工藝性質等，再分成若干小類和品種較為合理。每一種類模具都有其特定的用途和使用方法及與其相配套的成形加工機床和設備。
模具的功能和應用與模具類別、品種有著密切的關系。因為，模具和產(chǎn)品零件的形狀、尺寸大小、精度、材料、材料形式、表面狀態(tài)、質量和生產(chǎn)批量等，都需相符合，要滿足零件要求的技術條件，即每一個產(chǎn)品零件相對應的生產(chǎn)用模具，只能是一副或一套特定的模具。為適應模具不同的功能和用途，都需進行創(chuàng)造性設計，造成模具結構形式多變，從而產(chǎn)生了模具類別和品種繁多，并具有單件生產(chǎn)的特征。
模具是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中廣泛應用的優(yōu)質、高效、低耗、適應性很強的生產(chǎn)技術，或稱成型工具、成型工裝產(chǎn)品。模具是技術含量高、附加值高、使用廣泛的新技術產(chǎn)品，是價值很高的社會財富。在現(xiàn)代沖壓加工中，對于大批量薄壁管件的成形，采用專用管端成行機床，具有生產(chǎn)效率高、制件尺寸精度、產(chǎn)品質量好等優(yōu)點，但設備投資較大。因此，在普通壓力加工設備上，采用專用模具完成薄壁管件的成形，是種好的工藝方法。
根據(jù)以上模具的特點與結構，我們對消音器翻邊模進行了設計，了解模具的設計步驟與工序，進一步熟悉了模具的結構與設計，同時在設計中也針對一些細節(jié)問題進行了研究和處理，并做了進一步的改動與完善，鍛煉自己的動手能力和思維方法，用自己的動手來認識自己的不足和弱點，進而改正它。
該設計針對消聲器翻邊模的模具設計。在為滿足工廠汽車消聲器、摩托車消聲器生產(chǎn)需要,在引進美國設備基礎上進行的一次國產(chǎn)化改造設計,并在此基礎上進一步完善。
本機利用成行裝置，配置不同的規(guī)格的模具使可完成管端擴口、縮口成型。通過這次設計，我們充分運用了所學的理論知識，建立了較正確的設計思路，掌握了工程設計的一般方法、程序、增強了自己分析和解決問題的能力。同時，在老師的指導下，進行
了DY消聲器隔板翻邊模模具設計。
1 技術任務書（JR）
1.1 設計任務書
當前，我國工業(yè)生產(chǎn)的特點是產(chǎn)品品種多、更新快和市場競爭激烈。在這種情況下，用戶對模具制造的要求是交貨期短、精度高、質理好、價格低，因此，模具工業(yè)的發(fā)展的趨勢是非常明顯的。
使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質量和降低模具制造成本。因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件規(guī)格品種，發(fā)展和完善聯(lián)銷網(wǎng)，保證供貨迅速。
我們根據(jù)模具的結構特點，對消音器翻邊模進行了設計，了解模具的設計步驟與工序，進一步熟悉了模具的結構與設計，同時在設計中也針對一些細節(jié)問題進行了研究和處理，并做了進一步的改動與完善，鍛煉自己的動手能力和思維方法。
本次加工的零件是直徑170mm厚度為1.5mm的圓片型零件，材料為Q235。
在本次設計中，將對以下零件進行設計：
上模板，下模板，凸模，凹模，凸模固定板，凹模固定板，導柱，導套，凸模墊板，凹模墊板，模柄，卸料板，橡皮，卸料導桿等。
1.2 產(chǎn)品的用途及使用范圍
產(chǎn)品主要用于汽車消聲器隔板V的批量生產(chǎn)，使消聲器的批量生產(chǎn)成為可能。并且，本次設計的模具經(jīng)過改造，同樣可以對圓片型零件進行翻邊。
1.3 主要工作原理
在壓力機的作用下，上下模閉合，凸模壓入凹模，把凸模和凹模之間的工件進行翻邊。然后凹模升起，卸料板在橡皮的作用下把卡在凹模上面的余料卸下，送料方式為手工送料。
1.4 國內(nèi)外同類產(chǎn)品水平對比分析
調查表明，在工業(yè)發(fā)達國家，汽車、摩托車模具市場占整個模具市場的50%左右，然而，就目前的模具產(chǎn)量來看，遠遠不能適應汽車和摩托車高速發(fā)展的需要。由于模具工業(yè)化和專業(yè)化概念薄弱，企業(yè)與市場聯(lián)系較少，經(jīng)營機制不靈活，專業(yè)化、商品化、市場化、標準化程度低，企業(yè)之間的生產(chǎn)協(xié)作比較差，模具制造周期比較長，無法發(fā)揮自身應有的生產(chǎn)潛能。
目前，國內(nèi)沖壓模約占50%，塑料模34%，壓鑄模8%。國外發(fā)達國家很重視發(fā)展塑料模，比例占到了40%，大型、精密、復雜、長壽命模具比例，國外為50%以上，國內(nèi)約25%。汽車工業(yè)是典型的集各種高新技術于一體和大規(guī)模生產(chǎn)為特征的現(xiàn)代制造業(yè)。汽車、摩托車80%以上的零部件必須依靠模具成型。沒有高效、高水準的模具研發(fā)能力，新產(chǎn)品的開發(fā)將難以得到保證。不少專家分析認為，模具工業(yè)發(fā)展滯后的深層次原因是產(chǎn)業(yè)界對模具商品化認識嚴重不足，導致模具市場化程度低。由于市場化程度低，模具在現(xiàn)代制造技術中的重要地位沒有得到應有的認識和重視，行業(yè)先進技術得不到交流，生產(chǎn)力被束縛，設備資源閑置，人才流失。
模具按國家標準分為十大類，其中沖壓模、塑料模占模具用量的主要部分，按產(chǎn)值統(tǒng)計，我國目前沖壓占50%-60%，塑料模占25-30。國外先進國家對發(fā)展塑料模很重視，塑料模比例一般占30%-40%，國內(nèi)模具中，大型、精密、復雜、長壽命模具比較低，約占20%左右，國外為50%以上。我國模具生產(chǎn)企業(yè)結構不合理，主要生產(chǎn)模具能力集中在各主機廠的模具分廠(或車間)內(nèi)，模具商品化率低，模具自產(chǎn)自用比例高達70%以上，國外，70%以上是商品化的。
現(xiàn)在是多品種、少批量生產(chǎn)的時代，以后，這種生產(chǎn)方式占工業(yè)生產(chǎn)的比例將達75%以上。一方面是制品使用周期短，品種更新快，另一方面制品的花樣變化頻繁，均要求模具的生產(chǎn)周期越快越好，因此，開發(fā)快速經(jīng)濟具越來越引起人們的重視。采用計算機控制和機械手操作的快速換模裝置、快速試模技術也會得到發(fā)展和提高。
近年來，我國模具行業(yè)快速發(fā)展，繼在“九五”期間取得好成績后，今后幾年將擁有更為廣闊的市場前景?！熬盼濉逼陂g，我國模具行業(yè)產(chǎn)值的年均增幅約為13%，模具行業(yè)產(chǎn)業(yè)結構也有了較大的改善，模具商業(yè)化程度提高了近10%，并且中高檔模具和塑料模具占總量比例明顯提高。模具行業(yè)的進出口比例逐步趨向合理，進口量現(xiàn)在是市場總量的20%，金額近10億美元，而出口額已提前一年達到1億美元的規(guī)劃指標。
現(xiàn)代產(chǎn)品生產(chǎn)中，模具由于其加工效率高，互換性好，節(jié)約原材料，所以得到很廣泛的應用。
現(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品的零件，廣泛采用沖壓、成形鍛造、壓鑄成形、擠壓成形、塑料注射或其它成形加工方法，和成型模具相配套，經(jīng)單工序或多道成形工序，使材料或坯料成形加工成符合產(chǎn)品要求的零件，或成為精加工前的半成品件。如汽車覆蓋件，須采用多副模具，進行沖孔、拉深、翻邊、彎曲、切邊、修邊、整形等多道工序，成形加工為合格零件；電視機外殼、洗衣機內(nèi)桶是采用塑料注射方法，經(jīng)一次注射成型為合格零件的；發(fā)動機的曲軸、連桿是采用鍛造成形模具，經(jīng)滾鍛和模鍛成形加工為精密機械加工前的半成品坯件的。
高精度、高效率、長壽命的沖模、塑料注射成行模具，可成形加工幾十萬件，甚至幾千萬件產(chǎn)品零件，如一副硬質合金模具，可沖壓硅鋼片零件上億件，成這類模具為大批量生產(chǎn)用模具。
適用于多品種、少批量，或產(chǎn)品試制的模具有：組合翻邊模，快換翻邊模，疊層翻邊?；虺尚湍＞撸腿埸c合金成型模具等，在現(xiàn)代加工業(yè)中，具有重要的經(jīng)濟價值，稱這類模具為通用、經(jīng)濟模具。
模具的用途廣泛，模具的種類繁多，科學地進行模具分類，對有計劃地發(fā)展模具工業(yè)，系統(tǒng)地研究、開發(fā)模具生產(chǎn)技術，促進模具設計、制造技術的現(xiàn)代化，充分發(fā)揮模具的功能和作用；對研究、制訂模具技術標準，提高模具標準化水平和專業(yè)化協(xié)作生產(chǎn)水平，提高模具生產(chǎn)效率，縮短模具的制造周期，都具有十分重要的意義。
根據(jù)不同產(chǎn)品零件的結構、性質、精度和批量，以及零件材料和材料性質、供貨形式，可采用不同類別和種類的模具與之相適應。如鍛件則需采用鍛模，翻邊件則需采用翻邊模，塑件則需采用塑料成型模具，薄殼塑件則需采用吸塑或吹塑模具等。
1.5 關鍵問題及解決辦法
模具在生產(chǎn)中最重要的問題就是保證加工零件的精度，所以在本次設計中，在上模和下模之間采用了導柱導套的定位方法，上下模的平行度有一定的要求，以保證加工精度。
1.6 消聲器翻邊模加工的經(jīng)濟性
所謂經(jīng)濟性，就是以最小的耗費取得最大的經(jīng)濟效果。也就是生產(chǎn)中的“最小最大”原則。在翻邊生產(chǎn)中，保證產(chǎn)品質量，完成產(chǎn)品產(chǎn)量、品種計劃的前提下，產(chǎn)品成本越低，說明企業(yè)經(jīng)濟效果越大。
1.6.1 翻邊件的成本分析
沖壓件的制造成本應包括：
(1-1)
式中： —材料費。包括原材料費、外購件費；
—加工費。包括工人工資、設備折舊費、車間經(jīng)費等；
—模具費。
產(chǎn)品的制造成本，受產(chǎn)量的影響較大，特別是翻邊生產(chǎn)尤為突出。產(chǎn)量的增減，將會引起制造成本中某些費用的變化，其結果使得制造成本發(fā)生波動。
1.6.2 降低制造成本的措施
降低產(chǎn)品成本，包括增產(chǎn)、節(jié)約兩個方面。增產(chǎn)可降低產(chǎn)品成本中的固定費用，相對地減少消耗，節(jié)約便能直接降低消耗，他們都是降低成本的重要途徑。
翻邊件的成本包括材料費、加工費、模具費用等項。因此，降低成本，就是要降低以上各項費用。
本產(chǎn)品結構簡單，所以采用工序分散、制造快速而價格低廉的簡易模具。
在模具生產(chǎn)中，盡量選用標準化的零件，這樣能使維修變得方便，制造成本也可以降下來。
在翻邊生產(chǎn)中，工件的原材料費占制造成本的60%左右，所以節(jié)約原材料，利用廢料具有非常重要的意義。提高材料利用率是降低沖壓制件制造成本的重要措施之一。特別是材料單價高的工件。
2 設計計算說明書（SS）
2.1 消聲器隔板V翻邊模模具分析
翻邊模屬于翻邊工藝的范疇，所以模具的構造與組成，離不開對翻邊工藝的了解和分析，為此在對消聲器隔板翻邊模進行設計的時候，應該先對其在翻邊方面的要求進行分析討論。
2.1.1翻邊件工藝設計
（1） 隔板翻邊模制件與制件材料
模具成行加工的對象是產(chǎn)品零件或工業(yè)產(chǎn)品，制件材料對成行加工工藝和模具的設計影響很大，是模具設計主要條件之一。
模具的作用對象，實際上是運用各種模具的組合形式，利用材料的變形性能，對各種不同厚度和性能的材料，在一定成行工藝條件下，進行成行加工，使材料進行分離或變形，成為符合產(chǎn)品要求的產(chǎn)品、零件或坯件。
（2）翻邊模加工機床與模具分析
高速、自動沖壓機床（包括通用精機床、機械壓力機、摩擦壓力機、液壓機等）；塑料注射機，壓注機，擠出機，薄膜拉制機械，吸塑機械，滾塑機等；鍛造機械，壓鑄機，橡膠成行機械，玻璃、陶瓷制品壓制機械等。都是與模具配套使用的機床與設備。
成行加工機床與設備使用的必備條件，其壓力（含沖擊力、鎖模力、落錘重等），行程與閉和高度（或厚度），可控溫度范圍，生產(chǎn)效率與成行時間安裝模具的形式、方式、尺寸范圍等，都是進行模具構件和組合設計、計算的依據(jù)和條件。
制件材料和成行加工機床與設備不僅是模具設計的兩個基本條件，也是模具設計與構造的兩個要素。
（3） 翻邊件工藝性分析
翻邊件的工藝性系指翻邊件對翻邊工藝的適應性。在一般情況下，影響翻邊工藝性的因素有幾何形狀、尺寸、精度、表面粗糙度及毛刺。翻邊件工藝性對翻邊件質量、材料利用率、生產(chǎn)率、模具制造難易、模具壽命、操作方式及設備選用等都有很大的影響。良好的翻邊件工藝性可顯著降低翻邊件的制造成本。翻邊件的形狀應盡可能符合材料合理排樣，減少廢料。
2.1.2 DY消聲器隔板模模具的驅動、驅動壓力和運動
模具是機械零件和機構的組合，其運動和壓力是由成行加工機床和設備的動力和傳動機構來驅動和提供的。
模具的驅動和運動:
（1）模具的運動和運動形式。模具的運動形式，取決于塑件、沖件、鍛件等制件的材料形式與狀態(tài)以及成行工藝方法。實踐說明模具的運動形式有：模具運動部分的單向平移運動；模具運動部分的單向和多向沖擊運動；單向和多向直線運動；旋轉運動，以及制件材料相對于模具進行的運動。通過這五種定向的運動形式和作用于模具的驅動力，使材料在模具中加工成合格的制件。
（2）模具的驅動。模具運動的驅動和驅動力（沖擊力、鎖模力、落錘重、擠壓力等）是由成行加工機床和設備的動力經(jīng)傳動機構提供的。
模具的驅動力與安裝。驅動模具運動的基本條件為作用于模具運動部分上的驅動力（公稱力）。這些驅動力是制件成行加工的主要成行條件，是模具結構設計的主要依據(jù)。
2.1.3隔板翻邊模模具型面構造和設計要求
1、模具型面構造和設計
模具型面構造和設計與尺寸計算，是模具設計中的關鍵技術。其凸模與凹模的形狀、結構、尺寸與尺寸精度，型面的表面狀態(tài)與力學、物理性能，所用材料和拋光工藝性等都必須與合格制件（含翻邊件、塑件和壓鑄件）及其生產(chǎn)要求一致。
模具型面主要指模具構造中的工作零件（凸模、凹模）上，與制件形體相吻合、相似或相同的型面。它是由直線與曲線、平面與曲面，經(jīng)光順平滑地聯(lián)接而成的型面。
模具型面可分為凸模型面和凹模型面；或二維型面和三維型面；通常又稱型腔、型孔和型芯等。
成行凸?！阜?、彎曲成行模用成行零件。
凹模型面——指翻邊、彎曲成行模具用凹模型面。
2、翻邊模設計要求
設計確定翻邊模結構時為充分保證制件的質量及尺寸的精度，應注意以下幾點：
(1)翻邊高度應計算準確，且在模具結構上要求理由安全余量，以便工件稍高時任能適應。
(2)翻邊凸模上必須設計有出氣孔，并注意出氣孔不能被工件包住而失去作用。
(3)有凸緣翻邊件的高度取決于上模行程，模具中要求設計有限程器，以便于模具調整。
(4)對稱工件的模架要有明顯不對稱，以防止上、下模位置裝錯。非旋轉工件的凸、凹裝配位置必須準確可靠，以防松動后發(fā)生旋轉、偏移而影響工件質量甚至損壞模具。
(5)對于形狀復雜、需經(jīng)多次翻邊的零件，需先做翻邊模，經(jīng)試壓確定合適的毛坯形狀后再做落料模，并在翻邊模上按已定形的毛坯設計定位裝置。
(6)彈性壓料裝置必須有限位器，防止壓料力過大。
(7) 放入獲取出工件，必須方便安全。
(8)模架和模具零件，應盡量使用標準件。
(9) 模具結構及材料要與制件的批量相適應。
2.2 DY消聲器隔板翻邊模模具整體構造及技術要求
通常，模具是由機械零部件、通用機構和功能元件構成。因此，其整體構造設計方法和原理，與通用機械設計的方法和原理基本上是相同的。但是，由于其使用功能和對象即使金屬和非金屬材料，加工成行為合格的制件（塑件、翻邊件、鍛件等），而且，每副模具只能用于加工成行一種特定的制件，專用性強，是一種專用成行工具。因此，模具設計具有以下特點和要求。
2.2.1 隔板翻邊模模具基本構造
隔板翻邊模模具主要由上模部分（主要由模柄、上模座墊板、凸模固墊板、凸模、卸料板、導套等組成，靠模柄與壓力機的滑塊緊固在一起，隨滑塊作上下往復運動。）下模部分（主要由模座、導柱、凹模導料板等零件組成）。
主要由以下8種基本構件組成：
（1）支撐零件 上模板、下模板、模柄、上模座墊板、凸模固墊板、墊板等
（2）導向零件 導柱、導套、導板等。
（3）工作零件 凸模、凹模等。
（4）卸料與壓料零件 卸料板、推桿、打桿頂件塊、頂件、和壓邊環(huán)等。
（5）緊固零件 螺栓、銷釘、鍵等。
（6）定位零件 定位銷、定位板、擋料銷、導料板等。
2.2.2 隔板翻邊模模具的技術要求
（1）模具零件的材料應符合現(xiàn)行國家標準、冶標和華工等標準技術條件的規(guī)定。
（2）鍛件不應過熱、過燒的內(nèi)部組織和機械加工后不能去除的裂紋、夾層等。
（3）完工零件表面，不允許有影響使用的砂眼、縮孔、裂紋、和機械損傷等缺陷。
（4）模座、凹模板、墊板、及凸模固定板等上下表面的平行度因符合要求。
（5）上、下模座的導柱、導套安裝孔的軸心線，應與基準面垂直，其垂直度公差規(guī)定為：安裝滑動的導柱或導套的模座為0.01/100mm;安裝滾動導向的導柱或導套的模座為0.005/100mm。
（6）導套的導入端空允許有擴大的錐度。
（7）模具運動方向的導向裝置對模具間隙的均勻性，精確合模運動還起定位的作用。導向裝置常用的有：導柱與導套組成的導向裝置（含滑動和滾動配合）；導板導向裝置（含一般導板副和自潤滑導板副）。模具運動方向的導向裝置，由于起著精密導向和精密定位作用，所以要求精密高，導向剛度好等，常采用過定位導向。
（8）翻邊模的送料及安全機構設計，也是進行模具整體設計的關鍵技術。其中采用的一些零件和元件，均已形成標準產(chǎn)品，以便用戶在設計時選用。
（9）翻邊模的卸料結構與機構設計，也是模具整體設計的關鍵技術。
2.2.3 DY消聲器翻邊模模具整體構造及設計
通常，模具是由機械零部件，通用機構和功能元件構成。因此，其整體構造設計方法和原理，與通用機械設計的方法和原理基本上是相同的。但是，由于其使用功能和對象即使金屬和非金屬材料，加工成行為合格的制件（塑件、沖件、鍛件等），而且，每副模具只能用于加工成行一種特定的制件，專用性強，是一種專用成行工具。因此，模具設計具有以下特點和要求：
（1）翻邊模模具精度與定位
精度概念和意識，是模具設計人員須建立的基本概念和意識。模具精度包括模具整體組合和零部件的位置與形狀尺寸精度、配合精度與定位精度。如沖模的沖裁間隙值及其均勻性，塑料注射模，壓鑄模的合模定位與導向精度，均需由凸模與凹模的形狀、位置精度、導向裝置的位置與配合精度保證。
因此，在模具設計時需要進行嚴格的尺寸精度設計與計算。同時，還需考慮零部件的制造工藝性和工藝精度，以保證模具的緊密性和可靠性。
（2）翻邊模模具的導向裝置
模具運動方向的導向，是由導向裝置來保證的。同時，導向裝置對模具間隙的均勻性，精確合模運動還起定位的作用。導向裝置常用的有：導柱與導套組成的導向裝置（含滑動和滾動配合）；導板導向裝置（含一般導板副和自潤滑導板副），主要用于大型沖模；滑塊與導軌組成的寫抽芯導向；沖模送料的導料板導向等四種。
模具運動方向的導向裝置，由于起著精密導向和精密定位作用，所以要求精密高，導向剛度好等，常采用過定位導向。
（3） 翻邊模模具支承與緊固
模架是模具的主要部件。模架分上模座（或動模）和下模座（或定模）兩部分，在模座上固定有凸模及其配件和凹模及其配件，在壓鑄模和塑料注射模的定模部分還設置有頂料機構。模座也是送料機構、抽芯機構的支承部件。另外，沖模中的凸模墊板、固定板及卸料板的支承配件，塑料注射模中的墊板，支承板，以及頂桿的固定板等均是具有一定功能的標準支承零件。
模具的固定與連接，分剛性與彈性兩種。通常采用螺栓、定位銷進行剛性固定和連接方式。其中壓料與卸料板則采用彈性連接，上模板（或動模）和下模座（或定模）之間連接方式是由導柱和導套等導向裝置，使在進行合模運動時相連接，以完成制件的加工成行。
2.3 DY消聲器翻邊模模具設計
隔板是摩托車、汽車消聲器的緊固件。所用材料為低碳鋼Q235，設計與之相配合的模具，采用專用管端成行機床，具有生產(chǎn)效率高的特點，產(chǎn)品質量，制件尺寸精度好等優(yōu)點。成品如圖3-1：
圖3-1翻邊成品
2.3.1 零件的工藝分析
(1)翻邊件的工藝要求：翻邊件的形狀應盡可能設計成簡單、對稱。
(2)翻邊件的外形或內(nèi)孔應避免尖銳的角。
(3)翻邊件的凸出懸臂和凹槽寬度不宜過小。
(4)翻邊尺寸不宜過小否則凸模強度不夠，易折斷。在一般情況下翻邊時，低碳鋼許可的最小翻邊尺寸約等預料厚。
(5)翻邊件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的距離不能過小，否則凹模強度不夠，易破裂，且工件邊緣容易產(chǎn)生膨脹或歪扭變形。
(6)在翻邊凸模下行翻邊坯件，下端定位于凹模上，為使好卸料凸模不完全和坯件等高，這樣有助于卸料和放入坯件，但是為了防止拉深時產(chǎn)生過大的拉深力，凹模不應與坯件高度相差過大。工人勞動強度小，便于實現(xiàn)自動化控制，且可以克服直接采用油壓機擴口，使管件漲裂等現(xiàn)象，且管端造型好。彎曲時坯料會與模具產(chǎn)生相對滑動，可能會損壞工件的表面。且模具制造較難，不同產(chǎn)品需要更換相應配套模，不宜單件生產(chǎn)。
該消聲器模具設計為一成行工藝的模具設計。成型件為一結構簡單的對稱件。符合以上的基本工藝要求。
由于此零件操作簡便，生產(chǎn)效率高，適合于批量生產(chǎn)，且操作安全可靠且屬專用設備，較油壓機成本低。
2.3.2 隔板翻邊模的計算
（1）翻孔與翻邊
利用模具把板料上的孔緣或外緣翻成豎邊邊的沖壓方法叫做翻邊。用翻邊方法可加工形狀較為復雜且有良好的立體制件，還能在沖壓件上制取與其他零件裝配的部位（如鉚釘孔、螺紋底孔和軸承孔等）。翻邊可代替某些復雜零件的拉深工序，改善材料塑性流動以免發(fā)生破裂或起皺。用翻邊代替先拉深后徹底的方法制取無底零件，可減少加工次數(shù)，并節(jié)省材料。
1） 圓孔翻邊的特點
圖3-2 圓孔翻邊示意圖
如圖3-2所示為圓孔翻邊的示意圖。翻邊時，帶有圓孔的環(huán)形毛胚被壓邊圈壓緊，變形區(qū)限制在凹模圓角以內(nèi)，并在凸模輪廓的約束下收拉應力作用，隨著凸模下降，毛坯中心的圓孔不斷擴大，凸模下面的材料向側面轉移，直到完全貼靠凹模側壁，形成直立的豎邊。
若忽略板厚方向的應力，則由3-2圖所示單元體受力情況可得近似平衡方程
（3-1）
通常，圓孔翻邊時的應力為，則屈服準則可寫成如下
（3-2）
聯(lián)解式（3-1）和式（3-2）可得徑向拉應力
（3-3）
比較式（3-2）與式（3-3），顯然，切向拉應力大于徑向拉應力，所以切向拉伸變形大于徑向壓縮變形，導致材料厚度減薄。在孔緣處，，故
上式說明翻邊過程中，孔緣處只受切向拉應力作用，厚度減薄最為嚴重，因此，主要危險在孔緣拉裂處。圓孔翻邊屬伸長類變形。
圖3-3 圓孔翻邊的應變分布和應變狀態(tài)
3-3
如圖3-3所示為圓孔翻邊的應變分布和應變狀態(tài)。由圖可知，變形區(qū)應變分布是不均勻的。
在圓孔翻邊的中間階段，如果停止變形，就會得到如圖3-4所示的成形方法，這種成形方法叫做擴孔，是伸長類翻邊的特例。
2） 圓孔翻邊時的成形極限
圓孔翻邊的變形程度用翻邊系數(shù)K來表示
（3-4）
式中： ——毛坯上圓孔的初始直徑；
——翻邊后豎邊的中徑（見圖3-5）。
圖3-5圓孔翻邊時的成形極限
圖3-4 擴孔
圓孔翻邊的成型極限是根據(jù)孔緣是否發(fā)生破裂來確定。由于孔緣只受切向拉應力作用故厚度應變。
（3-5）
所以 （3-6）
若相對厚度很小，則 （3-7）
由上式看出，K越小豎邊孔緣減薄越大，容易發(fā)生，故圓孔翻邊成型極限受K值限制。由于材料性質不均勻，孔緣各處允許的切向延伸率不同，一旦孔緣某處的伸長變形超過了該處材料允許的延伸率，該處就會因厚度減薄過大而破裂（見圖3-5）。
表3-1和表3-2分別列出保證低碳鋼和其他一些金屬材料，翻邊不發(fā)生破裂時允許的極限翻邊系數(shù)Kl，通?？捎盟齻兎从硤A孔翻邊成型的極限，Kl越小，成型極限越大。
（2）改善圓孔翻邊成形性的措施：1
1） 提高材料的塑性。材料延伸率和應變硬化指數(shù)n越大，Kl就小，有利翻邊。
2） 翻邊圓孔孔緣無毛刺和硬化層時。Kl較小，成形極限較大。為此可在沖孔后進行休整，消除毛刺、撕裂帶和硬化層或在沖孔后退火。為消除孔緣表面的硬化，也可以用鉆削代替沖孔。為了避免毛刺的一面朝向凸模放置。有時孔緣毛刺一側成為翻邊外側時，而去除毛刺又費時，可將毛刺側孔口壓出0.3ⅹ900的坡口。
3）用球形、錐形和拋物線形凸模翻邊時，孔緣會被圓滑地漲開，變形條件比平底凸模優(yōu)越。
4）板料相對厚度越大，在斷裂前可能產(chǎn)生的絕對伸長越大，Kl較小，成形極限越大。
5）若翻邊過程中毛坯外徑發(fā)生收縮，翻邊就無法進行，這時就要增加一些附加工序，如增大毛坯外徑，防止外徑收縮，增加翻邊以后在修正外徑的工序，或落料后先進行拉深，然后再沖孔、翻邊。
表3-1 低碳鋼極限圓孔翻邊系數(shù)Kl
凸模形式
孔的加工方法
比值
100
50
35
20
15
10
8
6.5
5
3
1
球形凸模
鉆孔
沖孔
0.7
0.75
0.6
0.65
0.52
0.57
0.45
0.52
0.4
0.48
0.36
0.45
0.33
0.44
0.31
0.43
0.3
0.42
0.25
0.42
0.2
—
圓柱形凸模
鉆孔
沖孔
0.8
0.85
0.7
0.75
0.6
0.65
0.5
0.6
0.45
0.55
0.42
0.52
0.4
0.5
0.37
0.50
`0.35
0.48
0.3
0.47
0.25
—
表3-2其他金屬材料的翻邊系數(shù)Kl
經(jīng)退火的毛坯材料
極限翻邊系數(shù)
經(jīng)退火的毛坯材料
極限翻邊系數(shù)
Kl
Klmin
白鐵皮
0.70
0.65
鈦合金TA1（冷態(tài)）
TA1（）
TA5（冷態(tài)）
TA5）
0.64～ 0.68
0.55
黃銅H62 t=0.5～6.0
0.68
0.62
0.40～ 0.50
——
鋁 t=0.5～5.0mm
0.70
0.64
0.85～ 0.90
0.75
硬鋁合金
0.89
0.80
0.65 ～0.70
0.55
不銹鋼、高溫合金
0.65 ～0.69
0.57～ 0.61
6）翻邊高度要滿足，否則將得不到垂直的豎邊，為此要增加翻邊高度，翻邊后再對高度進行修整。
（3）圓孔翻邊的毛坯計算
由于圓孔翻邊時板料主要是切向拉伸變形，厚度減薄，而徑向變形不大。因此，圓孔翻邊的毛坯計算可按彎曲件中性層長度不變的原則，用翻邊高度計算翻邊圓孔的初始直徑d0，或用d0和翻邊系數(shù)高度。采用先拉伸再翻邊的方法時，還要計算出翻邊前的拉伸高度h2。
1）一次翻邊成形
翻邊高度不大時，可將平板毛坯一次翻邊成形。按圖5-19所示，一次翻邊成形時，翻邊圓孔的初始直徑d0、翻邊高度h和翻邊系數(shù)KL之間的關系如下
（3-8）
因為 ，，將它們代入式（3-8）簡化后得
（3-9）
由式（3-9）可得:
= （3-10）
需指出，按式（5—19）計算翻邊高度時，必須滿足K≥Kt,否則不能一次翻邊成形。
2）拉深后再翻邊
弱制件要求的翻邊高度較大，可采用先拉伸、沖底孔再翻邊的方法。這時，先確定翻邊高度h1，在確定翻邊的初始直徑d0和拉深高度h2（見圖3-6）。
按圖3-6所示，拉深后翻邊高度為
（3-11）
所以 （3-12）
若取極限翻邊系數(shù)Kt,則有
（3-13）
（3-14）
于是，翻邊前的拉深高度h2為
h2=h-h1+r+t0 (3-15)
或 h2=h-h1max+r+t0 (3-16)
圖3-6 拉深后再翻邊
若取極限翻邊系數(shù)Kt,則有
（3-13）
（3-14）
于是，翻邊前的拉深高度h2為
h2=h-h1+r+t0 (3-15)
或 h2=h-h1max+r+t0 (3-16)
對于翻邊高度較大的制件，除采用先拉伸再翻邊的方法外，也可采用多次翻邊方法成形，但在工序間需要退貨，且每次所用的翻邊系數(shù)應比前次增大15%~20%
（4）翻邊凸模、凹模尺寸確定
翻邊工作中，翻邊間的尺寸精度主要取決于凸模和凹模工作部分（刃口部分）的尺寸精度，合理的間隙值也是靠凸、凹模刃口尺寸來實現(xiàn)和保證的。因此，正確地確定凸、凹模刃口尺寸及公差，在設計中是很重要的。
生產(chǎn)實踐證明：由于凸、凹模之間存在著間隙，使落下的料帶有錐度，翻邊件的大端尺寸等于或接近于凹模刃口尺寸。翻邊件是以大端尺寸為基準。所以，翻邊時先確定凹模刃口尺寸，以保證凹模磨損在一定范圍內(nèi)，仍能沖出合格的零件。凸模刃口的基本尺寸則按照凹模刃口基本尺寸減小一個最小合理間隙來確定。
本隔板是規(guī)則的對稱零件零件，主要進行翻邊，所以按照IT6～7級精度取公差，并且采用凸模與凹模分開加工的方法,其優(yōu)點是凸、凹模具有互換性，制造周期短，便于成批生產(chǎn)。
由于產(chǎn)品圖所給尺寸為標注內(nèi)型尺寸，所以以翻邊凸模為基準，間隙選在翻邊凹模上。
查表選取凸、凹模間隙=0.07㎜，0.09㎜，0.020㎜
0.020，，
代入公式得
查表選取㎜
凸、凹模制造公差為 0.020，0.020
所以翻邊凸模、凹模尺寸分別為，
2.4 凸模設計
2.4.1 模具凸模結構及種類
凸模分為標準圓形凸模、沖大圓或翻邊用的凸模、帶護套的小孔沖模、非圓形凸模等。根據(jù)我們要求的結構簡單，該翻邊模模具選用沖小圓孔的凸模。
圖 3-7 凸模
2.4.2 凸模長度計算
凸模長度需根據(jù)沖模的結構要求和凸模刃磨量等因素
確定，如圖（3-7）所示，當使用固定卸料板時凸模長度按
下式進行。
L —凸模長度（mm）；
h1—凸模固定板高度（mm）；
h2—凸模卸料板厚度（mm）；
h3—導尺厚度（mm）；
h—附加高度 根據(jù)凸模的修磨量、凸模固定板與卸料板之間的安全距離等。
2.5 凹模設計
凹模的結構形式主要有間帶型、椎孔型、階梯形、過度圓錐臺階式等。根據(jù)它們的特點選定階梯型凹模。因為階梯性凹模刃邊強度好，孔口尺寸不隨刃磨而增大，而且可以沖出精度較高的模具，適合本設計的要求。見圖3-8
圖3-8凹模結構圖
2.5.1 凹模外形尺寸
按經(jīng)驗計算公式求得凹模的高度： H=kb （k為系數(shù)，b為最大孔口尺寸）。
求得 H=0.76×46=34.96取近似值35mm。
凹模壁厚：c=（1～2）h≥＝30～40 (mm) 所以求得凹模壁厚為36mm。
2.5.2 凹模材料選擇及熱處理
凹模是重要的工作部件，為了保證加工精度和正常的使用壽命，本模具選用合金工具鋼Cr12，采用熱處理HRC58-62。
2.5.3 凹模強度校核
圖3-9 凹模強度校核
凹模強度校核主要是檢查其高度H。因為凹模下面的墊板上的洞口較凹模洞口大，使凹模工作時受彎曲，若凹模厚度不夠便會產(chǎn)生彎曲變形，以至損壞。
式中：P—翻邊力（N）
—許用彎應力 （MPa）
（淬火鋼為未淬火鋼的1.5～3倍）
==11
==380<
結果符合設計要求
2.6 凸模與凹模的固定
圖3-10 凸模與凹模固定板
本模具所加工的零件外形結構簡單，所以采用凸模（凹模）與固定板配合（）見圖（3-10）
2.7 卸料零件的設計
卸料零件的作用時卸除沖件。常見的卸料零件有固定卸料板和彈壓卸料板。本模具采取固定卸料板。固定卸料板是剛性結構，主要起卸料作用，卸料力大，結構簡單，裝于凹模于導料板上。卸料板外形尺寸與凹模外心尺寸一致，卸料孔型與凸模外形尺寸一致留有間隙。固定卸料板之器械料作用時，與凸模的單邊間隙最小值小于0.05mm.
2.8 定位裝置
定位裝置是限定毛坯（條料或塊料）送進步距和送入沖模的毛坯有正確的位置，以保證沖出合格的工件。根據(jù)不同的毛坯和模具結構，必須采用各種形式的定位裝置。
2.8.1 定位板
定位板用于單個毛坯在模具上的定位。這種定位可用于毛坯的外輪廓或內(nèi)輪廓定位，定位板的厚度和毛坯厚度有關
2.8.2 定位銷
為了提高加工精度，裝配的時候調節(jié)凸模和凹模精度，要在上模板和凸模固定板、下模板和凹模固定板在裝配的時候用銷定位保證加工零件的精度，銷需要配做。在本模具中，選用圓柱銷，在后面的設計中具體選擇。
2.8.3 固定板、墊板、模座的設計
(1)固定板主要用于將中、小型凸?；虬寄９潭ㄔ谀Ｗ?，按外形分為圓性與矩性兩種。其平面輪廓尺寸除應保證凸、凹模安裝孔外，還應考慮螺釘和銷釘孔的位置，厚度一般取為凹模厚度的60%~80%。固定板孔與凸、凹模采用過渡配合（H7/m6），壓裝后端面磨平，以保證沖模的垂直度。
圖3-11上模固定板
圖3-12下模固定板
(2)墊板主要用于直接承受和擴散凸（凹）模傳來的壓力，防止模座承受過大壓力而出現(xiàn)凹坑，影響模具正常工作。模具是否使用墊板，根據(jù)模座承受的壓力大小確定。凸（凹）模支撐端面對模座的單位壓力為：
式中：P—翻邊力（N）
F—凸（凹）模支撐端面面積（mm2）
若,則應該在凸、(凹)模與模座間加經(jīng)淬硬磨平的墊板。
經(jīng)手冊查得鑄鐵HT250，
鑄鋼ZG-310-570的許用壓應力分別為90~140MP a,110~150MPa.均須用墊板。
(3)上、下模主要用來固定安裝和傳遞翻邊力，所以模座必須有足夠的強度和剛度。上下模座根據(jù)模具結構的不同，分為帶導柱和不帶導柱兩種。我們選用帶導柱模座。
2.8.4 模柄、卸料導桿、導柱和導套的設計與選擇
為了使加工變得簡便，采用把上模板和模柄分開加工的方法然后用螺釘把它們固定在一起。
卸料導桿是連接上模板和卸料板的部件，并且起一定的導向作用，采用45鋼制成，在保證達到工作能力的情況下，盡量減少了生產(chǎn)成本。
導柱和導套選擇了標準件，原因是導柱和導套屬于易損零件，在生產(chǎn)過程中是比較容易磨損而不能保證凸模和凹模的配合精度，選擇標準件也是為了提高生產(chǎn)率。
2.8.5 壓力機的選用
經(jīng)過計算，所得結果所需的翻邊力、毛坯尺寸等數(shù)據(jù)，查液壓手冊確定壓力機型號及規(guī)格為：J26-40型壓力機
2.8.6 確定模具閉合高度
確定模具閉合高度以前，先應了解壓力機的閉合高度。壓力機閉合高度是指滑塊在下死點時，滑塊底平面到工作臺（不包括壓力機墊板厚度）的距離。壓力機連桿螺絲可以上、下調節(jié)，當滑塊在下死點位置時，連桿螺絲向上調節(jié)，將滑塊調整到最上位置，滑塊底面到工作臺的距離，稱為壓力機的最大閉合高度。當滑塊在下死點位置，連桿螺絲向下調節(jié)，將滑塊調整到最下端，滑塊底面至工作臺的距離，稱為壓力機的最小閉合高度。
模具的閉合高度是指模具在最后工作位置時，上、下模板之間的距離。因此，為使模具正常工作，模具閉合高度必須與壓力機的閉合高度想適合，應介于壓力機最大和最小閉合高度之間，一般可按如下關系式確定，即：
H最大-5毫米≥H模≥H最小+10毫米。
該模具的高度約為209mm在區(qū)間內(nèi)。所以 模具的高度符合要求。
2.8.7緊固件的選擇和配置
模具緊固件的設計主要指螺釘和銷釘。
螺釘主要承受拉應力，用來連接零件。常用的有內(nèi)六角螺釘和各種帶槽的柱頭螺釘。
卸料螺釘多數(shù)也是圓柱頭和內(nèi)六角兩類，由于彈壓卸料板在裝配后應保持水平，故卸料螺釘長度應控制在一定的公差范圍內(nèi)。
基于以上的條件，查模具手冊和機械手冊選用螺釘為：
模柄與上模板的固定螺釘為GB70-85 內(nèi)六角圓柱頭螺釘 M10×25。
上模板與凸模固定板的螺釘為GB70-85 內(nèi)六角圓柱頭螺釘 M8×40。
上模板與凸模固定板的定位銷為GB119-86 圓柱銷 A8×70。
下模板與凹模固定板的螺釘為GB70-85 內(nèi)六角圓柱頭螺釘 M8×50 。
上模板與凹模固定板的定位銷為GB119-86 圓柱銷 A10×65。
卸料板與卸料導桿的固定螺釘為 GB70-85 內(nèi)六角圓柱頭螺釘 M8×16。
2.8.8 翻邊安全生產(chǎn)與自動化
在大批量生產(chǎn)中，實現(xiàn)冷翻邊生產(chǎn)自動化是提高生山率和保證安全操作的根本途徑和措施。實現(xiàn)翻邊自動化最簡單和有效的辦法是采用自動送料裝置和自動模具。
自動送料裝置分為送進卷料、條料的一次送料裝置和送進塊狀坯料或半成品的二次送料裝置。
一次送料裝置有滾軸式、夾持式和鉤式等數(shù)種，其中滾軸式應用較多，適應性最大，一直占有主導地位。
冷翻邊生產(chǎn)中所發(fā)生的人身事故比機械加工多。據(jù)不完全統(tǒng)計，因送料、取件所發(fā)生的事故約占38%；因調整、安裝模具所發(fā)生的事故約占21%；因工件定位不準而校正所發(fā)生的事故約占20%；因清除模具工作區(qū)廢料和其他異物所發(fā)生的事故約占14%；因機械故障所發(fā)生的事故為7%。產(chǎn)生上述事故的主要原因是操作者將手、臂或頭伸入模具危險區(qū)工作，因沖床（或模具）沒有安全防護裝置和操作者疏忽大意而造成的。為此，采用模外裝料機構、模外出件機構和安全防護裝置，以防操作者的手、臂和頭進入或停留在模具危險區(qū)域，確保生產(chǎn)的安全。
3 使用說明書(SM)
該消聲器翻邊模模具適用于工廠大、中批量生產(chǎn)產(chǎn)品，為了使工件能保精度和合格率，模具在裝配過程中應該注意以下幾點。
3.1 翻邊模的上下模安裝
模柄被固定在壓力機的滑快模柄孔內(nèi)，模柄是連接模具的整個上模部分，壓力計滑塊的往復直線運動帶動整個模具的上模部分完成翻邊動作。本模具的下模固定方法是：點快的高度以等于下模座被壓處，高度亞板和重模接觸點距固定螺釘中心應小于壓板和壓力機臺面接觸點距固定螺釘中心。如下表所示：
模具的上下模安裝到壓力機上后，要調整模具的閉合高度大小，是應設計的要求，已進行正常的工作。將凸模調整進入凹模刃口的深度為其被沖材料厚度的2/3或略深一些就可以了。
模具的閉合高度是指模具在最后工作位置時，上、下模板之間的距離。因此，為使模具正常工作，模具閉合高度必須與壓力機的閉合高度想適合，應介于壓力機最大和最小閉合高度之間。
3.2 試模
模具裝配完后，要按正常生產(chǎn)條件下進行試模，即試模用設備和試模用材料等技術條件均要符合生產(chǎn)要求，這樣才能證實模具的實際使用性能是否滿足生產(chǎn)需要，具體地說試模可以了解如下問題：
（1）驗證所用的設備是否正確，它包括翻邊力是否足夠和模具是否不用任何修改就能順利地裝到設備上使用。
（2）驗證該模具所生產(chǎn)的沖件再形狀、尺寸精度、毛刺等質量方面是否符合設計要求。
（3）驗證該模具在卸料、定位、頂出件、排廢料、送出料和安全生產(chǎn)方面是否正常可靠，能否進行生產(chǎn)性使用。
（4）驗證翻邊工藝流程是否合理。
（5）為模具設計反饋信息，了解模具結構設計等不合理需要改進的地方。
（6）為翻邊模投入正常生產(chǎn)做準備。
所有翻邊均勻符合產(chǎn)品質量要求，最后由制造方開具檢驗合格證并附有合格樣件入庫或交用戶。使翻邊件尺寸不得達到翻邊件的極限尺寸，必須留一定的磨損量，一般情況下保留磨損量至少為翻邊件公差的1/3。
3.3 模具保管和維護
模具在使用過程中，嚴禁敲、砸、磕、碰，尤其在調整過程中防止硬物損傷模具的工作零件刃口部分。
模具在長時間不用的時候，要進行妥善保管。其使用壽命不能因為保管不好而受到影響。所以，倉庫的通風要好，相對濕度不能超過70%，并且模具本身要采用防銹處理。防銹之前將模具中留有的雜物入脫模時的殘渣、垢物、油類等徹底去處，擦干凈后在表面均勻涂刷一薄層防銹濟，根據(jù)模具的存放時間長短確定使用防銹油或防銹脂。再次使用模具的時候，應該把模具上的油除去，擦干凈后才可使用。
4 標準化審查報告
消聲器翻邊模模具設計已基本完成，現(xiàn)具備全套圖紙和一些基本數(shù)據(jù)，根據(jù)有關規(guī)定，對其進行標準化審查，結果如下：
（1）設計圖紙和文件
圖紙和文件所用的編號原則符合以下標準和有關規(guī)定：
JB/T 5054.8—1991 產(chǎn)品圖樣既涉及文件通用和借用件管理辦法；
GB/T17710—1999 數(shù)據(jù)處理校驗系統(tǒng)；
JB/T 8823—1998 機械工業(yè)企業(yè)計算機輔助管理信息分類編碼導則；
JB/T 5054.4—2000 產(chǎn)品圖樣及設計文件編號原則。
（2）產(chǎn)品圖樣及設計文件符合以下標準和有關規(guī)定：
GB/T 10609.1—1989 技術制圖 標題欄；
GB/T 10609.2—1989 技術制圖 明細欄；
GB/T 17825.2—1999 技術制圖 比例；
GBN/T 17825.10—1999 CAD文件管理 基本格式；
GB/T 14689—1993 技術制圖 圖紙幅面和格式；
JB/T 5054.6—2000 產(chǎn)品圖樣及設計文件 更改辦法。
（3）產(chǎn)品中的標件符合以下標準和有關規(guī)定：
GB119-86 圓柱銷
GB70-85 內(nèi)六角圓柱頭螺釘
結論
在大規(guī)模生產(chǎn)為特征的現(xiàn)代制造業(yè)中為了使汽車消聲器的生產(chǎn)實現(xiàn)批量生產(chǎn)，于是設計了翻邊模。
首先，針對翻邊件的材料與要求，確定了材料的翻邊工藝，然后確定模具的基本高度與翻邊力，根據(jù)生產(chǎn)實際和查液壓壓力機手冊選用J26-40型壓力機。
其次，對模具