全套文件-XK6125數(shù)控銑床總體及縱向進給傳動機構(gòu)設計【含CAD圖紙】

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Introduced in detail the numerical control CNC planer type milling machines structural design and the examination, and have carried on the analysis. And has compiled the related technical parameter.In which introduced emphatically the ball bearing guide screw principle and selects the principle，To ball bearing links and so on guide screw production, application has systematically carried on the introduction. Including the type choice, the parameter choice, the precision choice, the round-robin mode choice, the principle as well as the factory choice which matches with the main engine and so on.Key Words: milling machine, Numerical control, Step-by-step, serve motor, Ball bearing guide screw nut 目 錄摘 要IIAbstractIII目 錄1第1章 數(shù)控機床發(fā)展概述41.1 數(shù)控機床及其特點41.1.1 數(shù)控機床與普通機床的區(qū)別41.1.2 數(shù)控機床的適用范圍51.2 數(shù)控機床的工藝范圍及加工精度51.3數(shù)控機床的經(jīng)濟分析61.3.1控制系統(tǒng)的選擇71.3.2 選擇設計對象要適宜81.3.3 機床的機械設計范圍要適當81.3.4 輔助設計要合適91.4 數(shù)控機床發(fā)展趨勢9第2章 數(shù)控機床總體方案的制訂及比較112.1總體方案設計的內(nèi)容112.1.1系統(tǒng)運動方式的確定112.1.2伺服系統(tǒng)的選擇122.1.3執(zhí)行機構(gòu)傳動方式的確定122.1.4計算機的選擇122.2總體設計方案的確定132.2.1系統(tǒng)的運動方式與伺服系統(tǒng)的選擇132.2.2計算機系統(tǒng)132.2.3機械傳動方式13第3章 確定切削用量及選擇刀具143.1刀具選擇143.2切削用量確定143.3切削三要素143.4加工精度和表面粗糙度153.5刀具材料18第4章 傳動系統(tǒng)圖的設計計算194.1 傳動系統(tǒng)設計194.1.1 參數(shù)的擬定194.1.2 傳動結(jié)構(gòu)或結(jié)構(gòu)網(wǎng)的選擇194.1.3 轉(zhuǎn)速圖擬定214.1.4 齒輪齒數(shù)的確定及傳動系統(tǒng)圖的繪制244.2 展開圖設計274.2.1 結(jié)構(gòu)實際的內(nèi)容及技術(shù)要求274.2.2 齒輪塊的設計284.2.3 傳動軸設計314.3 截面圖設計344.3.1 軸的空間布置344.3.2 潤滑344.3.3 箱體設計的有關(guān)問題35第5章 縱向進給機構(gòu)的裝配圖和零件圖設計與計算365.1已知參數(shù)條件365.2滾珠絲桿副主要參數(shù)的確定365.3設計步驟375.4設計計算375.5滾珠絲杠選擇395.5.1滾珠絲杠精度395.5.2滾珠絲杠選擇395.6滾珠絲杠支承選擇405.7滾珠絲杠螺母副間隙消除和預緊435.8選擇伺服電機445.8.1最大的切削負載轉(zhuǎn)矩計算445.8.2負載慣量計算455.8.3空載加速轉(zhuǎn)矩計算465.9伺服系統(tǒng)增益475.10精度驗算485.10.1伺服剛度485.10.2滾珠絲杠的拉壓剛度495.10.3絲杠軸承的軸向剛度495.10.4滾珠絲杠螺母的接觸剛度495.10.5撓性聯(lián)軸節(jié)扭轉(zhuǎn)剛度505.10.6綜合剛度505.10.7彈性變形505.10.8定位誤差驗算50總結(jié)52參考文獻53致謝54第1章 數(shù)控機床發(fā)展概述近年來，隨著計算機技術(shù)的發(fā)展，數(shù)字控制技術(shù)已經(jīng)廣泛應用于工業(yè)控制的各個領域，尤其是機械制造業(yè)中，普通機械正逐漸被高效率、高精度、高自動化的數(shù)控機械所代替。目前國外機械設備的數(shù)控化率已達到85%以上，而我國的機械設備的數(shù)控化率不足20%，隨著我國機制行業(yè)新技術(shù)的應用，數(shù)控技術(shù)的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（汽銑、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢。從目前世界上數(shù)控技術(shù)及其裝備發(fā)展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面。1.高速、高精加工技術(shù)及裝備的新趨勢2.軸聯(lián)動加工和復合加工機床快速發(fā)展3.智能化、開放式、網(wǎng)絡化成為當代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢4.重視新技術(shù)標準、規(guī)范的建立其中包括：a.關(guān)于數(shù)控系統(tǒng)設計開發(fā)規(guī)范b. 關(guān)于數(shù)控系統(tǒng)設計開發(fā)規(guī)范，加強數(shù)控銑床的整機設計中應該把握的主要問題的訓練。研究此課題的意義在于：針對大學畢業(yè)生技能的需求，在培養(yǎng)過程中，加強實踐環(huán)節(jié)，把自己置身于工程背景之中，以提高我們的專業(yè)水平。通過此設計，我們可以初步掌握改造一般銑床的方法與步驟，可為我們今后工作打下良好的基礎。將大學三年所學到的知識進行匯總，考核我們所學知識的牢固度，檢驗我們運用知識的能力。1.1 數(shù)控機床及其特點1.1.1 數(shù)控機床與普通機床的區(qū)別數(shù)控機床對零件的加工過程，是嚴格按照加工程序所規(guī)定的參數(shù)及動作執(zhí)行的。它是一種高效能自動或半自動機床，與普通機床相比，具有以下明顯特點： 1. 適合于復雜異形零件的加工 數(shù)控機床可以完成普通機床難以完成或根本不能加工的復雜零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工業(yè)中得到廣泛應用。 2. 加工精度高 3. 加工穩(wěn)定可靠 實現(xiàn)計算機控制，排除人為誤差，零件的加工一致性好，質(zhì)量穩(wěn)定可靠。 4. 高柔性 加工對象改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，體現(xiàn)出很好的適應性，可大大節(jié)省生產(chǎn)準備時間。在數(shù)控機床的基礎上，可以組成具有更高柔性的自動化制造系統(tǒng)FMS。 5. 高生產(chǎn)率 數(shù)控機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高，一般為普通機床的 35 倍，對某些復雜零件的加工，生產(chǎn)效率可以提高十幾倍甚至幾十倍。 6. 勞動條件好 機床自動化程度高，操作人員勞動強度大大降低，工作環(huán)境較好。 7. 有利于管理現(xiàn)代化 采用數(shù)控機床有利于向計算機控制與管理生產(chǎn)方面發(fā)展，為實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化創(chuàng)造了條件。 8. 投資大，使用費用高 9. 生產(chǎn)準備工作復雜 由于整個加工過程采用程序控制，數(shù)控加工的前期準備工作較為復雜，包含工藝確定、程序編制等。 10. 維修困難 數(shù)控機床是典型的機電一體化產(chǎn)品，技術(shù)含量高，對維修人員的技術(shù)要求很高。1.1.2 數(shù)控機床的適用范圍由于數(shù)控機床的上述特點，適用于數(shù)控加工的零件有： 批量小而又多次重復生產(chǎn)的零件； 幾何形狀復雜的零件； 貴重零件加工； 需要全部檢驗的零件； 試制件。 對以上零件采用數(shù)控加工，才能最大限度地發(fā)揮出數(shù)控加工的優(yōu)勢。1.2 數(shù)控機床的工藝范圍及加工精度數(shù)控銑床是一種高精度、高效率的自動化機床，也是使用數(shù)量最多的數(shù)控機床，約占數(shù)控機床總數(shù)的25%。它主要用于精度要求高、表面粗糙度好、輪廓形狀復雜的軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件的加工，能夠通過程序控制自動完成園柱面、圓錐面、圓弧面和各種螺紋的切削加工，并能進行切槽、鉆孔、擴孔、鉸孔等加工。由于數(shù)控銑床具有加工精度高、能作直線和圓弧插補功能，有些數(shù)控銑床還具有非圓曲線插補功能以及加工過程中具有自動變速功能等特點，所以它的工藝范圍要比普通銑床要寬得多。1.精度要求高的回轉(zhuǎn)體零件由于數(shù)控銑床剛性好，制造和對刀精度高，以及能方便和精確地進行人工補償和自動補償，所以能加工精度要求高的零件，甚至可以以銑代磨。2.表面粗糙度要求高的回轉(zhuǎn)體零件數(shù)控銑床具有恒線速切削功能，能加工出表面粗糙度小的均勻的零件。使用恒線速切削功能，就可選用最佳速度來切削錐面和端面，使切削后的工件表面粗糙度既小又一致。數(shù)控銑床還適合加工各表面粗糙度要求不同的工件。粗糙度要求大的部位選用較大的進給量，要求小的部位選用小的進給量。3.輪廓形狀特別復雜和難于控制尺寸的回轉(zhuǎn)體零件由于數(shù)控銑床具有直線和圓弧插補功能，部分銑床數(shù)控裝置還有某些非圓曲線和平面曲線插補功能，所以可以加工形狀特別復雜或難于控制尺寸的的回轉(zhuǎn)體零件。1.3數(shù)控機床的經(jīng)濟分析由于歷史的原因，我國普通加工設備多，數(shù)控加工設備少；老設備多，新設備少。許多企業(yè)的機床精度差、故障率高。通過機床數(shù)控設計使普通機床不僅具有好的加工精度，而且還具有數(shù)控機床的功能。對于中小型企業(yè)，沒有足夠的資金來購買全功能的數(shù)控機床，但是使用單板機控制步進電機的經(jīng)濟型開環(huán)數(shù)控機床，具有花錢少、見效快的特點。采用經(jīng)濟型數(shù)控技術(shù)改裝加工批量零件的機床非常合適。微機技術(shù)實現(xiàn)機床簡易數(shù)控的工作原理采用微機技術(shù)實現(xiàn)機床簡易數(shù)控的裝置，主要由單板機、控制程序、零件加工程序、驅(qū)動電源裝置，收發(fā)信板、功率步進電機等部件組成。圖1.1 經(jīng)濟型數(shù)控銑床的系統(tǒng)裝置框圖。在圖1.1所示的系統(tǒng)裝置中，單板機在控制程序的控制下，可以使數(shù)控系統(tǒng)具有直線插補和圓弧插補加工工件輪廓的功能；具有進給速度控制和快速回零的功能；具有刀具補償和反向間隙補償?shù)墓δ?，以及其它多種功能。當零件加工程序給出具體的位移尺寸、位移方向和進給速度后，控制程序就會通過單板機按照所輸入的零件加工程序發(fā)出一系列的脈沖信號。經(jīng)隔離放大以后，分別驅(qū)動 向和 向功率步進電機，使刀架按照要求的方向、速度和位移量實現(xiàn)縱向和橫向運動。從而構(gòu)成了一個經(jīng)濟型開環(huán)數(shù)控系統(tǒng)。用微機技術(shù)實現(xiàn)機床簡易數(shù)控優(yōu)化方案的確定原則1.3.1控制系統(tǒng)的選擇目前數(shù)控系統(tǒng)的類型較多，選擇前應對被設計機床的功能有個充分了解，再依據(jù)價格合理、技術(shù)先進、服務方便的原則選擇數(shù)控系統(tǒng)。其中和單片機數(shù)控系統(tǒng)是用得較多的兩種系統(tǒng)。系統(tǒng)的核心是系列的單片微機。它用三路驅(qū)動電路，分別控制、和向步進電動機，它進行機床的位移運動，并能實現(xiàn)任意二坐標聯(lián)動或三坐標聯(lián)動。單片機是系列微機的典型產(chǎn)品，其硬件功能遠遠高于單板機，尤其適合實時控制、智能儀表、自動機床，是控制類型領域中最理想的八位微型計算機，在全世界都得到廣泛應用。數(shù)控裝置是三坐標（銑床）數(shù)控系統(tǒng)，它用國際標準代碼進行編程，除了能執(zhí)行本身的編程指令外，還能執(zhí)行二坐標機床數(shù)控系統(tǒng)的編程指令，而且三坐標系統(tǒng)的各種操作方法（如輸入、修改、刪除及運行加工程序）相同于二坐標系統(tǒng)。選擇控制系統(tǒng)時應該注意以下幾方面的問題：（1）在資金充足的情況下，盡量選用質(zhì)量好的產(chǎn)品。因為此類數(shù)控系統(tǒng)零件篩選嚴格，制造工藝規(guī)范可靠，能很好地預防電器元件的故障或提前失效引起的設備故障。（2）應該注重數(shù)控功能的選擇，不應單純追求數(shù)控系統(tǒng)的高性能指標，這對實現(xiàn)較高的性能價格比非常重要。（3）數(shù)控系統(tǒng)所具有的功能要與準備設計的數(shù)控機床所能達到的功能相匹配，盡量減少過剩的數(shù)控功能。1.3.2 選擇設計對象要適宜采用微機數(shù)控機床加工零件，必須首先編制出加工程序。通常適宜于加工具有一定批量的相類似零件。因此，在選擇適宜于進行設計的機床時，首先必須對各類機床的零件加工情況進行調(diào)查研究，分類統(tǒng)計，看零件有無批量，看各類批量主要在哪種機床上進行加工，以及在哪種型號的機床上進行加工，這樣才能確定出設計對象。一般中小銑床上的工件總是比較飽滿，成批量的零件也比較多。因此，用微機技術(shù)把中小銑床設計成經(jīng)濟型數(shù)控銑床比較適宜。對于一些中小型企業(yè)，為了充分發(fā)揮銑床的作用，更需要經(jīng)過設計的銑床。這樣既能用數(shù)控系統(tǒng)加工批量零件，又具有臥式銑床的功能，以適于加工單件零件。對于一些形狀復雜的零件，普通機床往往難于加工成形。如果采用機械仿形的方法進行加工，在不成批量的情況下很不合算。這時，用微機技術(shù)設計機床，就可以使問題得到解決，明顯提高企業(yè)加工能力。編程要比制作靠模容易得多，靈活得多。用數(shù)控機床加工形狀復雜的零件是非常適宜的。1.3.3 機床的機械設計范圍要適當機床設計范圍的大小，應根據(jù)機床自身精度及性能來決定。以臥式銑床為例加以說明。對于舊銑床的設計范圍，一般都是把原來的機床進給傳動系統(tǒng)，由主軸箱通過掛輪箱帶動進給變速箱，將運動傳給光杠或絲杠。然后再驅(qū)動溜板運動的傳動過程，設計為由功率步進電機通過消隙減速齒輪，直接帶動滾珠絲杠，使刀架分別實現(xiàn)縱向運動和橫向運動，進行兩個坐標的控制。對于精度符合要求的銑床，為了實現(xiàn)簡易數(shù)控設計，一般都是對銑床的部件基本不動，只是把床鞍的縱向滑動絲杠副設計為縱向滾珠絲杠副。在縱向滾珠絲杠的右端安裝一套消隙減速箱和功率步進電機。同時也把中滑板的橫向滑動絲杠副設計為橫向滾珠絲杠副，在橫向滾珠絲杠的外端安裝一套消隙減速箱和功率步進電機，從而使銑床的縱向和橫向運動既能用微機系統(tǒng)進行控制，又能由操作者進行普通操作。在機床設計過程中，只要把溜板箱中的開合螺母及中滑板上的滑動螺母拆除，在合適的位置上安裝好滾珠螺母座即可。在電氣控制方面，為了避免數(shù)控操作與普通操作相干涉，發(fā)生操作失誤現(xiàn)象，必須有電氣連鎖開關(guān)控制操作轉(zhuǎn)換。對于全新或較新銑床，在進行簡易數(shù)控設計時，一般都是全部保留機床的零部件。直接把消隙減速箱和功率步進電機分別按裝在縱向滑動絲杠的右端和橫向滑動絲杠的外端。從而也可以使銑床同時具有普通操作功能和簡易數(shù)控功能。1.3.4 輔助設計要合適如果在設計后的簡易數(shù)控銑床上，采用一把刀可以完成全部車工工序，就沒有必要對刀架進行設計。但有時會出現(xiàn)一個工件需要兩把刀或幾把刀來分別完成兩個或幾個工序的情況，這時可根據(jù)每把刀的使用情況，分別進行編程，通過一個程序，使用一把刀，來完成一個工序。使原來普通操作使用的刀架在數(shù)控操作時也可以使用。這樣，根據(jù)設計后銑床的主要加工對象，確定刀架是否需要進行設計，可以使設計費用使用得更加合理，避免發(fā)生設計過?，F(xiàn)象。如果設計后的簡易銑床，主要用來加工比較復雜的零件，需要采用三、四把刀才能完成全部車工工序，就必須對刀架部件進行設計。一般可采用安裝有四把刀、由鼠牙盤定位、進行絕對刀位控制的自動回轉(zhuǎn)刀架比較合適。重復定位誤差可小于 ，精度持久性比較好。這種刀架出廠時，就規(guī)定了刀號位置。當需要幾號刀在加工位置時，只需對該刀控制信號口發(fā)出信號，刀架就會自動轉(zhuǎn)到需要的位置。設計后的簡易數(shù)控銑床需要加工螺紋時，可以在主軸后端同軸安裝或異軸安裝一個主軸脈沖發(fā)生器，作為主軸位置的信號反饋元件。目的是為了檢測主軸轉(zhuǎn)角的位置，并且將其變化情況輸送給單板機，使單板機能按照所需加工的螺距進行處理?？刂瓶v向步進電機運動，通過縱向滾珠絲杠帶動刀架完成螺紋加工。1.4 數(shù)控機床發(fā)展趨勢1. 高速、高效、高精度、高可靠性（1） 高速、高效加工 進入21世紀，機床向高速化方向發(fā)展:大幅度提高加工效率、降低加工成本，提高零件的表面加工質(zhì)量和精度.上世紀90年代以來歐、美、日各國爭相開發(fā)應用新一代高速數(shù)控機床，加快機床高速化發(fā)展步伐。（2）高精度、超精密化加工當前，機械加工高精度的要求較普通的加工精度提高了一倍.達到5微米;精密加工精度提高了兩個數(shù)量級，超精密加工精度進入納米級(0.001微米)，主軸回轉(zhuǎn)精度要求達到0.01-0.05微米，加工圓度為0.1微米加工表面粗糙度Ra0.003微米等從精密加工發(fā)展到超精密加工特高精度加工)，是世界各工業(yè)強國致力發(fā)展的方向。其精度從微米級到亞微米級，乃至納米級(10nm).其應用范圍日趨廣泛（3）高可靠性是指數(shù)控系統(tǒng)的可靠性要高于被控設備的可靠性在一個數(shù)量級以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是適度可靠對于每天工作兩班的無人工廠而言，如果要求在16小時內(nèi)連續(xù)正常工作，無故障率P(t)=99%以上的話，則數(shù)控機床的平均無故障運行時間MTBF 就必須大于3000小時.當前國外數(shù)控裝置的MIBF值已達60000小時以上，驅(qū)動裝置達30000小時以上.2. 模塊化、智能化、柔性化和集成化(1)模塊化、專門化與個性化為了適應數(shù)控機床多品種、小批量的特點.機床結(jié)構(gòu)模塊化，數(shù)控功能專門化，機床性能價格比顯著提高并加快優(yōu)化。個性化是近幾午來特別明顯的發(fā)展趨勢.(2)智能化在數(shù)控系統(tǒng)中智能化的內(nèi)容包括為追求加工效率和加工質(zhì)量方面的智能化:如自適應控制，工藝參數(shù)自動生成:為提高驅(qū)動性能及使用連接方便方面的智能化，如前饋控制、電機參數(shù)的自適應運算等:簡化編程、簡化操作方面的智能化:智能診斷、智能監(jiān)控方面的內(nèi)容等。(3)柔性化和集成化數(shù)控機床向柔性自動化系統(tǒng)發(fā)展的趨勢是從點(數(shù)控單機、加工中心和數(shù)控復合加工機床) 、線(FMC 、FMS F、TL F、ML)向面(工段車間獨立制造島、工廠自動化FA)、體(CIMS,分布式網(wǎng)絡集成制造系統(tǒng))的方向發(fā)展，另一方面向注重應用性和經(jīng)濟性方向發(fā)展.3. 開放性為適應數(shù)控進線、聯(lián)網(wǎng)、普及型個性化、多品種、柔性化及數(shù)控迅速發(fā)展的耍求，最重耍的發(fā)展趨勢是體系結(jié)構(gòu)的開放性，設計生產(chǎn)開放式的數(shù)控系統(tǒng)，例如美國的OMAC,歐共體的OSACA及日本的OSEC發(fā)展開觸式數(shù)控的計劃等。第2章 數(shù)控機床總體方案的制訂及比較2.1總體方案設計的內(nèi)容根據(jù)設計任務要求，有三種方案可供選擇：方案一：將工作臺升降(Z向)、縱向(X向)、橫向(Y向)的進給改為微機控制，實現(xiàn)三坐標控制,三坐標聯(lián)動的開環(huán)控制。方案二:將主軸升降(Z向)、縱向(X向)、橫向(Y向)的進給改為微機控制，實現(xiàn)三坐標控制，任意兩坐標聯(lián)動的開環(huán)控制。方案三:僅將工作臺X、Y軸進給運動改為微機控制，實現(xiàn)兩坐標控制，兩坐標軸聯(lián)動的開環(huán)控制對上述三個改造方案綜合考慮，結(jié)合銑床升降臺需要修理等實際情況.在符合經(jīng)濟型數(shù)控改造一般原則的前提下選擇確定第一方案，其具體方案如下:(1)拆除機床工作臺X、 Y、 Z軸原進給系統(tǒng)。將滑動絲杠副更換為滾珠絲杠副，并改裝減速齒輪箱、減速齒輪、步進電機。對機床傳動系統(tǒng)設計計算，選擇合適的滾珠絲杠安裝方式。完成齒輪傳動機構(gòu)設計，步進電機選擇等，垂向工作臺傳動升降機構(gòu)在更換滾珠絲杠后會因失去自鎖而自動下滑.必須增加平衡裝置和制動裝置。(2)選擇經(jīng)濟型開環(huán)數(shù)控系統(tǒng)、實現(xiàn)機床工作臺X、Y、Z軸3/3數(shù)控。主軸的部分數(shù)控功能要求X、Y、Z向步進精度為O.OO5/0.005/0.O1mm/setp;軸向定位精度0.015 mm;重復定位精度0.008 mm。2.1.1系統(tǒng)運動方式的確定數(shù)控系統(tǒng)按運動方式可分為點位控制系統(tǒng)、連續(xù)控制系統(tǒng)和點位/直線控制系統(tǒng)。如果工件相對于刀具移動過程中不進行切削，可選用點位控制方式。例如，數(shù)控鉆床，在工作臺移動過程中鉆頭并不進行鉆孔加工，因此數(shù)控系統(tǒng)可采用點位控制方式。對于點位控制系統(tǒng)的要求是快速定位，保證定位精度。連續(xù)控制系統(tǒng)要求工作臺和刀具沿各坐標軸的運動有確定的函數(shù)關(guān)系，能夠控制刀具沿任意直線或曲線運動，控制每一個軸的位置和速度，使得各個軸同步協(xié)調(diào)到達目標點。連續(xù)控制系統(tǒng)不僅控制目標點，而且控制刀具到達這些目標點的整個路徑，使刀具始終接觸工件并制造出希望的形狀，所以具有連續(xù)控制系統(tǒng)的數(shù)控機床可以加工各種外形輪廓復雜的零件，故而連續(xù)控制系統(tǒng)又稱為輪廓控制系統(tǒng)或仿型系統(tǒng)。在點位控制系統(tǒng)中不具有連續(xù)控制系統(tǒng)中所具有的軌跡計算裝置，而連續(xù)控制系統(tǒng)中卻具有點位系統(tǒng)的功能。例如，數(shù)控銑床、數(shù)控銑床等。點位-直線系統(tǒng)，不但要求工作臺運動的終點坐標，還要求工作臺沿坐標軸運動過程中切削工作，進行簡單的銑削和銑削作業(yè)。其控制方法與點位系統(tǒng)十分相似，故有時也將這兩種系統(tǒng)統(tǒng)稱為點位控制系統(tǒng)。例如，數(shù)控鏜銑床等。2.1.2伺服系統(tǒng)的選擇伺服系統(tǒng)可以分為開環(huán)控制系統(tǒng)、半閉環(huán)控制系統(tǒng)和閉環(huán)控制系統(tǒng)。 開環(huán)控制系統(tǒng)中，沒有反饋電路，不帶檢測裝置，指令信號是單方向傳送的。指令發(fā)出后，不再反饋回來，故稱為開環(huán)控制。開環(huán)控制系統(tǒng)主要由步進電機驅(qū)動。開環(huán)伺服系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，成本低廉，容易掌握，調(diào)試和維修都比較簡單。目前國內(nèi)大力發(fā)展的經(jīng)濟型數(shù)控機床普遍采用開環(huán)伺服系統(tǒng)。閉環(huán)控制系統(tǒng)具有裝在機床移動部件上的檢測反饋元件，用來檢測實際位移量，能補償系統(tǒng)的誤差，因而伺服控制精度高。閉環(huán)系統(tǒng)多采用直流伺服電機或交流伺服電機驅(qū)動。但閉環(huán)系統(tǒng)造價高、結(jié)構(gòu)和調(diào)試較復雜，多用于精度要求高的場合。半閉環(huán)控制系統(tǒng)與閉環(huán)控制系統(tǒng)不同，不直接檢測工作臺的位移半閉環(huán)控制系統(tǒng)與閉環(huán)控制系統(tǒng)不同，不直接檢測工作臺的位移量，而是檢測元件測出驅(qū)動軸的轉(zhuǎn)角，再間接推算出工作臺實際的位移量，也有反饋回路，其性能介于開環(huán)系統(tǒng)和閉環(huán)系統(tǒng)之間。2.1.3執(zhí)行機構(gòu)傳動方式的確定為確定數(shù)控系統(tǒng)傳動精度和工件平穩(wěn)性，在設計機械傳動裝置時，通常提出低摩擦、低慣量、高剛度、無間隙、高諧振以及適當?shù)淖枘岜纫?。在設計中應考慮以下幾點：盡量采用低摩擦的傳動和導向元件。例如，采用滾珠絲杠螺母傳動副、滾動導軌、貼塑導軌等。盡量消除傳動間隙。例如，采用消隙齒輪等。提高系統(tǒng)剛度?？s短傳動鏈可以提高系統(tǒng)的傳動剛度、減小傳動鏈誤差。也可以用預緊的方法提高系統(tǒng)剛度。例如，采用預加負載的滾動導軌和滾動絲杠副等。2.1.4計算機的選擇微機數(shù)控系統(tǒng)由CPU、存儲擴展電路、I/O接口電路、伺服電機驅(qū)動電路、檢測電路等組成。2.2總體設計方案的確定2.2.1系統(tǒng)的運動方式與伺服系統(tǒng)的選擇由于改造后的經(jīng)濟型數(shù)控銑床應具有定位、直線插補、順圓插補、逆圓插補、暫停、循環(huán)加工、公英制螺紋加工等功能，故應選擇連續(xù)控制系統(tǒng)?？紤]到屬于經(jīng)濟型數(shù)控機床加工精度不高，為了簡化結(jié)構(gòu)、降低成本容易調(diào)試和維護，經(jīng)濟型數(shù)控銑床應選用步進電機開環(huán)控制系統(tǒng)。2.2.2計算機系統(tǒng)根據(jù)機床要求采用8位微機。由于MCS-51系列單片機具有集成度高、可靠性好、功能強、速度快、抗干擾能力強性能價格比高等特點，決定采用MCS-51系列的80C31單片機擴展系統(tǒng)?？刂葡到y(tǒng)由微機部分、鍵盤、顯示器，I/O接口及光隔離電路，步進電機功率放大電路等組成。系統(tǒng)的加工程序和控制命令通過鍵盤操作實現(xiàn)，顯示器采用數(shù)碼管顯示加工數(shù)據(jù)及機床狀態(tài)等信息。2.2.3機械傳動方式為實現(xiàn)機床所要求的分辨率，采用步進電機經(jīng)齒輪減速再傳動給絲杠。為保證一定的傳動精度和平穩(wěn)性，應盡量減少摩擦力，選用滾珠絲杠螺母副。同時為提高傳動剛度和消除間隙，采用有預加負載的結(jié)構(gòu)。齒輪傳動也要采用消除齒側(cè)間隙的結(jié)構(gòu)。18第3章 確定切削用量及選擇刀具3.1刀具選擇（一）刀具選擇：銑平面：硬質(zhì)合金端銑刀或立銑刀，盡是采用二次走刀。凸臺、凹槽、箱口面：立銑刀。毛坯表面或粗加工孔：鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀（粗皮刀）。立體型面和變斜角輪廓外形：球刀、環(huán)形刀、錐形刀、盤形刀。（二）原則：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用和精度高。盡是用較短刀柄，保證剛性。（三）排序原則減少刀具數(shù)量；裝夾一次，盡是加工完；即使刀具規(guī)格相同，粗、精加工刀具分開；先銑后鉆；精加工，先曲面后二維輪廓；盡可能自動換刀。3.2切削用量確定粗：效率；半精、精：質(zhì)量、兼顧效率。1、主軸轉(zhuǎn)速n：根據(jù)線速度v確定：V= (端銑：150m/min；周銑：30m/min)2、切深t：最好是t等于加工余量。3、切寬L：與刀具直徑成正比，與切深成反比。L0.60.9d粗加工：大切深、大進給、低切速。精加工：小切深、小進給、高切速。3.3切削三要素主軸轉(zhuǎn)速、切削深度、進給速度。少切削，快進給。3.4加工精度和表面粗糙度1、加工精度：尺寸精度、形狀精度、位置精度。（1）尺寸精度：公差與配合國家標準（GB18001804-97）。IT01、IT0、IT1、IT2IT18。新公差等級與舊公差等級的對照及應用新公差等級舊精度等級加工方法應用軸孔IT01IT2無研磨用于量塊、量儀制造IT3IT4研磨用于精密儀表、精密機件的光整加工IT51無研磨、珩磨、精磨、精鉸、精拉用于一般精密配合。IT7IT6在機床和較精密的機器、儀器制造中用得最為普遍IT621IT732磨削、拉削、鉸孔、精銑、精鏜、精銑、粉末冶金IT834IT94銑、鏜、銑、刨、插用于一般要求。主要用于長度尺寸的配合外，如鍵和鍵槽的配合IT105IT116粗銑、粗鏜、粗銑、粗刨、插、鉆、沖壓、壓鑄用于不重要的配合。IT12IT13也用于非配合IT12IT137IT148沖壓、壓鑄用于非配合IT15IT18912鑄、鍛、焊、氣割（2）形狀精度：零件上的線、面要素的實際形狀相對于理想形狀的準確程度。 國家標準（GB11821184-80）規(guī)定了六項形狀公差：直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度、面輪廓度。（3）位置公差：零件上點、線、面要素的實際位置相對于理想位置的準確程度。 國家標準（GB11821184-80）規(guī)定了八項位置公差：定向：平行度、垂直度、傾斜度。定位：同軸度、對稱度、位置度。跳動：圓跳動、全跳動。2、表面粗糙度：表面上微小峰谷高低程度。國家標準（GB3503-83、GB103183、GB131-83） 輪廓算術(shù)平均偏差： Ra 或近似于Ra微觀不平十點高度： Rz(+)在常用數(shù)值范圍內(nèi)（Ra0.256.3m，Rz0.125m），在圖樣上應優(yōu)先選用Ra。表面粗糙度Ra、Rz允許值及加工方法表表面要求表面特征Ra(m)Rz(m)加工方法舊國際光潔度級別代號第1系列第2系列第1系列第2系列不加工毛坯表面清除毛刺160012501000800630500100400粗加工明顯可見的刀紋80320粗銑粗銑粗刨鉆粗銼16325050200可見刀紋4016023212525100微見刀紋2080316.06312.550半精加工可見加工痕跡1040半精銑精銑精銑精刨粗磨48326.325微見加工痕跡52054163.212.5不見加工痕跡2.5106281.6精加工可辨加工痕跡的方向1.256.3精鉸刮精拉精磨71.0050.84微辨加工痕跡的方向0.633.280.52.50.42.0不辨加工痕跡的方向0.321.690.251.250.21.00精密加工暗光澤面0.160.80精密磨削珩磨研磨超精加工拋光100.1250. 630.10.50亮光澤面0.0800.40110.0630.320.050.25鏡狀光澤面0.0400.20120.0320.160.0250.125霧狀光澤面0.0200.10130.0160.0800.0120.063鏡面0.0100.050鏡面磨削研磨140.0080.0400.0250.0323.5刀具材料碳素工具鋼T10A、T12A：HRC60-64,200-250，V8m/min。合金工具鋼CrWMn、9SiCr：350-400，V10m/min。高速鋼W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2：HRC62-67，550-600，V30m/min；110W1.5Mo9.5Cr4Vco8、W6Mo5Cr4V2Al：HRC68-70，6004、硬質(zhì)合金：HRA89-93（HRC74-82），850-1000，V100-300m/min。另外，還有新型硬質(zhì)合金、陶瓷材料、人造金剛石、立方氮化硼等。第4章 傳動系統(tǒng)圖的設計計算4.1 傳動系統(tǒng)設計4.1.1 參數(shù)的擬定選定公比，確定各級傳送機床常用的公比 為1.26或1.41，考慮適當減少相對速度損失，這里取公比為 =1.26，根據(jù)給出的條件：主運動部分Z=18級，根據(jù)標準數(shù)列表，確定各級轉(zhuǎn)速為：（30，37.5，47.5，60，75，95，118，150，190，235，300，375，475，600，750，950，1180，1500R/min）.4.1.2 傳動結(jié)構(gòu)或結(jié)構(gòu)網(wǎng)的選擇1，確定變數(shù)組數(shù)目和各變數(shù)組中傳動副的數(shù)目該機床的變數(shù)范圍較大，必須經(jīng)過較長的傳動鏈減速才能把電機的轉(zhuǎn)速降到主軸所需的轉(zhuǎn)速。級數(shù)為Z的傳動系統(tǒng)由若干個傳動副組成，各傳動組分別有. .個傳動副，即Z=。傳動副數(shù)由于結(jié)構(gòu)的限制，通常采用P=2或3，即變速Z應為2或3的因子：Z=x因此，這里18=3x3x2，共需三個變速組。2，傳動組傳動順序的安排18級轉(zhuǎn)速傳動系統(tǒng)的傳動組，可以排成：3x3x2，或3x2x3。選擇傳動組安排方式時，要考慮到機床主軸變速率的具體結(jié)構(gòu)，裝置和性能。I軸如果安置制動的電磁離和器時，為減少軸向尺寸。第一傳動組的傳動副數(shù)不能多，以2為宜，有時甚至用一個定比傳動副；主軸對加工精度，表面粗糙度的影響很大，因此主軸上齒輪少些為好，最后一個傳動組的傳動副選用2 ，或一個定比傳動副。這里，根據(jù)前多后少的原則，選擇18=3x3x2方案。3，傳動系統(tǒng)的擴大順序安排對于18=3x3x2的傳動，有3！=6種可能安排，亦即有6種機構(gòu)副和對應的結(jié)構(gòu)網(wǎng)，傳動方案中，擴大順序與傳動順序可以一致，結(jié)構(gòu)式18=xx的傳動中，擴大順序與傳動順序一致，稱為順序擴大傳動，而，18=xx的傳動順序不一致，根據(jù)“前密后疏”的原則，選擇18=xx的結(jié)構(gòu)式。4驗算變速組的變速范圍齒輪的最小傳動1/4，最大傳動比2，決定了一個傳動組的最大變速范圍=/因此，可按下表，確定傳動方案：根據(jù)傳動比及指數(shù) x, 的值公比極限值傳動比指數(shù)1.26x值: =1/=1/46值: =23（x+）值：=89因此，可選擇18=xx的傳動方案。5、最后擴大傳動組的選擇：正常連續(xù)順序擴大傳動（串聯(lián)式）的傳動式為：Z=*最后擴大傳動組的變速范圍為：r=按原則，導出系統(tǒng)的最大收效Z和變速范圍為： 231.26Z=18R=50Z=12R=12.7因此，傳動方案18=3*3*2符合上述條件，其結(jié)構(gòu)網(wǎng)如下圖4.1：圖4.1 結(jié)構(gòu)網(wǎng)圖4.1.3 轉(zhuǎn)速圖擬定運動參數(shù)確定后，主軸各級轉(zhuǎn)速就已知，切削耗能確定電機功率。在此基礎上，選擇電機的型號，分配個變速組的最小傳動比；擬定轉(zhuǎn)速圖，確定各中間軸的轉(zhuǎn)速。1，主電機的選擇中型機床上，一般都采用交流異步電動機為動力源，可在下列中選用，在選擇電機型號時，應注意：（1）電機的N：根據(jù)機床切削能力的要求確定電機功率，但電機產(chǎn)品的功率已標準化，因此，按要求應選取相近的標準值。（2）電機的轉(zhuǎn)速異步電動機的轉(zhuǎn)速有：3000，1500，1000，750，r/min,這取決于電動機的極對數(shù)P=60f/p=60x50/p ( r/min)機床中最常用的是1500 r/min和3000r/min 兩種，選用是要使電機轉(zhuǎn)速與主軸最高速度和工軸轉(zhuǎn)速相近為宜，以免采用過大或過小的降速傳動。根據(jù)以上要求，我們選擇功率為7.5KW，轉(zhuǎn)速為1500r/min的電機，查表，其型號為Y132M-4，其主要性能如下表電機型號額定功率KW 荷載轉(zhuǎn)速r/min同步轉(zhuǎn)速r/minY132M-47.5KW144015002、分配最小傳動比，擬定轉(zhuǎn)速圖 （1）軸的轉(zhuǎn)速： 軸從電機得到運動，經(jīng)傳動系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為主軸各級轉(zhuǎn)速，電機轉(zhuǎn)速和主軸最小轉(zhuǎn)速應相近，顯然，從動件在高速運轉(zhuǎn)下功率工作時所受扭矩最小來考慮，軸轉(zhuǎn)速不宜將電機轉(zhuǎn)速降得太低。弱軸上裝有離合器等零件時，高速下摩檫損耗，發(fā)熱都將成為突出矛盾，因此，軸轉(zhuǎn)速也不宜也太高，軸轉(zhuǎn)速一般取7001000r/min左右較合適。 因此，使中間變速組降速緩慢。以減少結(jié)構(gòu)的徑向尺寸，在電機軸I到主傳動系統(tǒng)前端軸增加一對26/54的降速齒輪副，這樣，也有利于變型機床的設計，改變降速齒輪傳動副的傳動比，就可以將主軸18級轉(zhuǎn)速一起提高或降低。 （2）中間軸的轉(zhuǎn)速對于中間傳動軸的轉(zhuǎn)速的考慮原則是：妥善解決結(jié)構(gòu)尺寸大小和噪音，振動等性能要求之間的矛盾。中間傳動軸轉(zhuǎn)速較高時，中間傳動軸和齒輪承受扭矩小，可以使軸徑和齒輪模數(shù)小些： d, m從而可使結(jié)構(gòu)緊湊。但這樣引起空載功率和噪音加大：=1/(3.5+cn)KW式中：C系數(shù)，兩支承滾動軸承和滑動軸承C=8.5，三支承滾動軸承C=10；所有中間軸軸徑的平均值；主軸前后軸徑的平均值中間傳動軸的轉(zhuǎn)速之和n主軸轉(zhuǎn)速（r/min）=20lg-K式中：（所有中間傳動齒輪的分度圓直徑的平均值mm;主軸上齒輪分度圓直徑的平均值mm;q傳到主軸上所經(jīng)過的齒輪對數(shù)主軸齒輪螺旋角,K系數(shù)，根據(jù)機床類型及制造水平選取，我國中型銑床，銑床=3.5，銑床K=50.5 從上述經(jīng)驗公式可知，主軸n和中間傳動軸的轉(zhuǎn)速和 對機床噪音和發(fā)熱的關(guān)系，確定中間軸轉(zhuǎn)速時，應結(jié)合實際情況做相應的修正。a，對高速輕載或精密機床，中間軸轉(zhuǎn)速宜取低些b,控制齒輪圓周速度v8m/s(可用級齒輪精度)，在此條件下，可適當選用較高的中間軸轉(zhuǎn)速。（3），齒輪傳動比的限制機床主傳動系統(tǒng)中，齒輪副的極限傳動比：a, 升速傳動中，最大傳動比 2 ，過大，容易引起振動的噪音。b, 降速傳動中，最小傳動比 1/4。過小，則主動齒輪與被動齒輪的直徑相差太大將導致結(jié)構(gòu)龐大。（4）分配最小傳動比a,決定軸V-VI和VI-的傳動比，根據(jù)臺式銑床的結(jié)構(gòu)特點，及對同類銑床的比較，為使傳動平穩(wěn)取其傳動比為1，b,決定各變速組的傳動比；由前面2軸的轉(zhuǎn)速及中間軸轉(zhuǎn)速的分析，及齒輪傳動比的現(xiàn)在，根據(jù)“前緩后急”的原則，取軸IV-V的最小降速比為極限值的1/4，=1.26，=4，軸III-IV和軸II-III均取=1/（5）擬定轉(zhuǎn)速圖：根據(jù)結(jié)構(gòu)圖及結(jié)構(gòu)網(wǎng)圖及傳動比的分配，擬定轉(zhuǎn)速圖，如下圖4.2所示：圖4.2 傳動系統(tǒng)圖4.1.4 齒輪齒數(shù)的確定及傳動系統(tǒng)圖的繪制1，齒輪齒數(shù)的確定的要求：可用計算法或查表確定齒輪齒數(shù)，后者更為簡便，根據(jù)要求的傳動比u和初步定出的傳動副齒數(shù)和，查表即可求出小齒輪齒數(shù)：選擇是應考慮：a,傳動組小齒輪不應小于允許的最小齒數(shù)，即：推薦：對軸齒輪=12，特殊情況下=11，對套裝在軸上的齒輪，=16，特殊情況下=14，對套裝在滾動軸承上的空套齒輪，=20；當齒數(shù)少于不發(fā)生根切的最小齒數(shù)時（壓力角a=20的直齒標準，=17），一般需對齒輪進行正變位修正。b,保證強度和防止熱處理變形過大，齒輪齒根圓到鍵槽的壁厚，一般取則，如圖4.3所示。c、同一傳動組的個齒輪副的中心矩應相等。若摸數(shù)相等時，則齒數(shù)和亦相等，但由于傳動比要求，尤其是在傳動中使用了公用齒輪后，常常滿足不了上述要求，機床上可用修正齒輪，在一定范圍內(nèi)調(diào)整中心矩使其相等但修正量不能太大，一般齒數(shù)差不能夠超過34個齒。2，變速傳動組中齒輪齒數(shù)的確定 為了減少齒輪數(shù)目和縮短變速箱的軸向尺寸，這里采用了公用齒輪。但由于公用齒輪的采用，使兩個傳動組間的傳動比互相牽制，不能獨立地按照最緊湊的原則決定傳動件的尺寸，因此，徑向尺寸一般較大，此外，公用齒輪的兩側(cè)齒面同時嚙合會影響其磨損和壽命。這里我們采用查表法來確定齒輪的齒數(shù)。查機床設計手冊確定個齒輪齒數(shù)如下： 軸II-III間變速齒輪齒數(shù)的確定：由于公比=1.26，傳動比為=1/=，=1/=，=1/設：傳動組中最小齒輪齒數(shù)=16，查機床設計手冊表7.3-14可查得：=16/39 （0.1%），=19/36 （0.9%），=22/33 （-0.3%）齒數(shù)和為=55公用齒輪選為=39軸III-IV間變速組齒輪齒數(shù)的確定：傳動比為=1/ =1/ =根據(jù)=，主動輪齒數(shù)為39，從表7.3-14可查得：=18/47 （-0.1%），=28/37 （0.9%），=39/26 （-0.3%）齒數(shù)和為：=65軸IV-V間變速組齒輪齒數(shù)的確定：由于變數(shù)組齒輪傳動比和各傳動副上受力差別較大齒輪副的速度變化，受力差別較大，為了得到合理的結(jié)構(gòu)尺寸，可采用不同模數(shù)的齒輪副。軸IV-V間的兩對齒輪，其傳動比為=1/4, =2分別取，則34取30，30x3=90, =30x4=120按傳動比將齒數(shù)分配如下：=1/4=18/7219/71 ，=2=80/4082/38軸V-VI及VI-VII間齒數(shù)確定，由于這兩個傳動組只是改變傳動方向，不起便速度作用，只需考慮其結(jié)構(gòu)尺寸及磨損振動和噪音等因素。，取V-VI軸間錐材料齒輪齒數(shù)為29，I-VII軸間齒輪齒數(shù)為67。3、主軸轉(zhuǎn)速系列的驗算：主軸轉(zhuǎn)速在使用上并要求十分準確，轉(zhuǎn)速稍高或稍低并無太大影響，但標牌上標準數(shù)列的數(shù)值一般也不允許與實際轉(zhuǎn)速相差太大。 由確定的齒輪齒數(shù)所得的實際轉(zhuǎn)速與傳動設計理論值難以完全相符，需要驗算主軸各級轉(zhuǎn)速，最大誤差不得超過即%主軸的各級實際轉(zhuǎn)速分別為：29.4，37.8，47.7，58，74.6，94.3，115，148，187，236.7，304.5，384.6，468，602，760，927，1192.6，1526.5 r/min=2%而%=2.6%故符合條件同理：經(jīng)驗算，其他各級轉(zhuǎn)速也滿足要求。4、傳動系統(tǒng)圖的繪制轉(zhuǎn)速圖和齒輪齒數(shù)確定后，變速箱的結(jié)構(gòu)復雜程度也基本確定了（如齒輪個數(shù)，軸數(shù)，支承軸，為使變速箱的結(jié)構(gòu)緊湊，合理布置齒輪是一個重要的問題，因為它直接影響變速箱的尺寸，變速操作的方便性和結(jié)構(gòu)實現(xiàn)的可行性問題，在考慮主軸適當?shù)闹С芯嗪蜕釛l件下，一般應盡可能減少變速箱尺寸。這里為使變速操作的方便，提高效率采用電磁離合器操縱方式。根據(jù)計算結(jié)果，繪制出傳動系統(tǒng)圖，如圖2.4所示主運動傳動鏈的傳動路線表達式如下：電動機IIIIIIIV=VVIVIII（主軸）4.2 展開圖設計4.2.1 結(jié)構(gòu)實際的內(nèi)容及技術(shù)要求1設計內(nèi)容：設計主軸變速箱的結(jié)構(gòu)包括傳動件（傳動軸，軸承，齒輪，離合器和制動器等），主軸組件，操縱機構(gòu)，潤滑密封系統(tǒng)和箱體及其連接件的結(jié)構(gòu)設計與布置，用一張展開圖和若干張橫截面圖表示。2技術(shù)要求主軸變速箱是指機床的主要部分，設計時除考慮一般機械傳動的有關(guān)要求外，著重考慮以下幾個方面的問題：（1）精度立式銑床主軸部分要求比較高的精度主軸的徑向跳動，0.01mm；主軸軸向串動0.01mm。（2）剛度和抗振性綜合剛度（主軸刀架之間的力與相對變形之比）；綜合3400N/m主軸與刀架之間的相對振幅的要求等級IIIIII振幅（0.001mm）123(3)，傳動效率要求等級IIIIII效率0.850.80.75（4）主軸總軸承處溫升和溫升應控制在以下范圍：條件溫度溫升用滾動軸承7040用滑動軸承6030 噪聲要控制在以下范圍：等級IIIIIIdB788083噪音=20log式中：所有中間傳動齒輪分度圓直徑的平均值mm主軸上齒輪的分度圓直徑的平均值mm傳到主軸所經(jīng)過的齒輪對數(shù),k系數(shù)，根據(jù)個類型及制造水平選取。我國中型銑床，銑床=3.5，銑床K50.5（5）結(jié)構(gòu)簡單，緊湊，加工和裝配工藝性好，便于維修和調(diào)整（6）操作方便，安全可靠（7）遵循標準化和通用化的原則4.2.2 齒輪塊的設計1，特點齒輪是變速箱中的重要元件，齒輪同時嚙合的齒數(shù)是周期性變化的，也就是說，作用在一個齒上的載荷是變化的。同時由于齒輪制造及安裝誤差，不可避免要產(chǎn)生動載荷而引起振動和噪音，常常成為變速箱的主要噪聲源，并影響主軸回轉(zhuǎn)均勻性，在設計齒輪時，應充分考慮這些問題。2，精度等級的選擇變速箱中齒輪用于傳遞動力和運動。它的精度選擇主要取決于周圍速度。采用同一精度時，周圍速度越高，振動和噪聲越大，根據(jù)實驗結(jié)果，周圍速度增加一倍，噪音約增加6dB。工作平穩(wěn)性和接觸誤差對振動和噪音的影響比運動誤差更大。所以這兩項精度應選高一級，為了控制噪音，機床上主傳動齒輪都選用較高的精度，大都用7-6-6,這里主運動齒輪的精度選為7-6-6。3、結(jié)構(gòu)與加工方法不同精度等級的齒輪，要采用不同的加工方法，對結(jié)構(gòu)要求也有不同。8級精度齒輪，一般滾齒或插齒就可以達到。7級精度齒輪，用較高精度滾齒機或插齒機可以達到。但淬火后，由于變形，精度下降，因此，需淬火的7級齒輪一般滾（插）后要剃齒，使精度高于7級或淬火和衍齒才能達到6級。機床主軸變速箱中齒輪一般都需要淬火。多聯(lián)齒輪塊的結(jié)構(gòu)形式如下圖2.5所示，各部分的尺寸推薦如下：（1）、空刀槽，插齒時： 模數(shù) 12mm， 5mm; 模數(shù)2.54mm, 6mm。剃齒時： 采用公式：=4.5+k(1.1+0.038-0.03)mm及計算。圖4.5式中，k為與剃齒刀傾斜角有關(guān)的系數(shù)。 若齒面要高頻淬火，為避免互相影響，應大于8。由于這里采用的齒輪的精度為7-6-6，需要剃齒或珩齒，需齒面淬火，所以8，取=8。（2）、齒寬b 圖4.5齒寬影響齒的強度。但如果太寬，由于齒輪誤差和軸的變形，可能接觸不均勻，反而容易引起振動和噪音。一般取=(610)m齒輪模數(shù)m小，裝在軸的中部或單片齒輪，取大值齒輪模數(shù)m大，裝在靠近支承處或多聯(lián)齒輪，取小值。薄的大齒輪容易產(chǎn)生板振動，成為噪音發(fā)射體，因此，齒輪基體不宜太薄，設計單片齒輪時要注意這里均是單片齒輪，取齒寬（m為模數(shù)）。（3）、其他問題 滑移齒輪進出嚙合的一端要圓齒，有規(guī)定的形狀和尺寸（見圖1.6），圓齒和倒角性質(zhì)不同，加工方法和畫法也不一樣， 圖1.6部分（圖（一）用于安裝撥動齒輪的滑塊，一般取=或，這里我們選。選折齒輪塊的結(jié)構(gòu)時要考慮毛坯形式（棒料、自由鍛或模鍛）和機械加工時的安裝和定位基面，盡可能做到省工，省料又容易保證精度。4、齒輪的軸向定位要保證正確嚙合，齒輪在軸上的位置應該可靠，空套齒輪和固定在軸上的齒輪的軸向定位可采用