蓋板落料沖壓模具設計（倒裝）【說明書+CAD】

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具具體結構兼顧經(jīng)濟效益，控制條料的送進方向采用導料銷，控制送料步距采用固定 擋料。 4.3 卸料、出件方式 4.3.1 卸料方式 彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于料厚小于或等于 2mm 的板料由 于有壓料作用，沖件比較平整。卸料板與凸模之間的單邊間隙選擇（0.10.2）t,若 彈壓卸料板還要起對凸模導向作用時，二者的配合間隙應小于沖裁間隙。常用作落料 模、沖孔模。工件平直度較高，料厚為 2mm 相對較薄，卸料力不大，由于彈壓卸料模 具比剛性卸料模具方便，操作者可以看見條料在模具中的送進動態(tài)，且彈性卸料板對 工件施加的是柔性力，不會損傷工件表面，故可采用彈性卸料。 4.3.2 出件方式 因采用倒裝復合模生產(chǎn)，故采用下出件為佳。 4.4 確定送料方式 因選用的沖壓設備為開式壓力機，采用縱向送料方式，即由前向后送料。 4.5 確定導向方式 方案一：采用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所 以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進?；蚩v向送料的落料模、復合模。 方案二：采用后側導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。 因為導柱安裝在后側，工作時，偏心距會造成導套導柱單邊磨損，嚴重影響模具使用 壽命，且不能使用浮動模柄。 方案三：四導柱模架。具有導向平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖 壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產(chǎn)用的自動沖壓模架。 方案四：中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。單只能 一個方向送料。 根據(jù)以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質量， 采用后側導柱的導向方式，即方案四最佳。 5 模具設計計算 5.1 排樣 計算條料寬度、確定步距、計算材料利用率 5.1.1 排樣方式的選擇 - 方案一：有廢料排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全 由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。 方案二：少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質量差，模具壽命 較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結構簡單。 方案三：無廢料排樣 沖件的質量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高。 通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質量，該沖件的排樣方 式選擇方案一為佳?？紤]模具結構和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳。 5.1.2 計算條料寬度 搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方 便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛 刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命。或影響送料工作。 搭邊值通常由經(jīng)驗確定，表 4 所列搭邊值為普通沖裁時經(jīng)驗數(shù)據(jù)之一。 根據(jù)零件形狀，查表 4 工件之間搭邊值 a=2.0mm, 工件與側邊之間搭邊值 a1=3mm, 條料是有板料裁剪下料而得，為保證送料順利，規(guī)定其上偏差為零，小偏差為負值 B=（Dmax2a） -0 （公式 5-1） 式中 Dmax條料寬度方向沖裁件的最大尺寸； a 沖裁件之間的搭邊值； 板料剪裁下的偏差（其值查表 5-2） ； B=12722.5 =131.5 (mm) 所以條料寬度在 131.5mm 表 5-1 搭邊值和側邊值的數(shù)值 圓件及 r2t 圓角 矩形邊長 l50 矩形邊長 l50 或圓角 r2 材料厚度 t 工件間 a1 側邊 a 工件間 a 側邊 a1 工件間 a1 側邊 a 0.25 以下 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.250.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.50.8 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 - 0.81.2 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.8 1.21.5 1.0 1.2 1.5 1.8 1.9 2.0 1.62.0 1.2 1.5 2.0 2.2 2.0 2.2 表 5-2 剪裁下的下偏差（ mm） 條料寬度(mm) 條料厚度(mm) 50 50100 100200 200 0.5 0.5 0.7 1.0 0.5 1.0 1.0 1.0 3 1.0 1.0 1.0 1.5 4 1.0 1.0 1.0 2.0 5.1.3 確定步距 送料步距 S：條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距，每個步距可沖一個或 多個零件。進距與排樣方式有關，是決定擋料銷位置的依據(jù)。條料寬度的確定與模具 的結構有關。 進距確定的原則是，最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值；最大 條料寬度能在沖裁時順利的在導料板之間送進條料，并有一定的間隙。 送料步距 S S 100 (mm) 排樣圖如圖 5-2 所示。 - 圖 5-2 排樣圖 5.1.4 計算材料利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用 材料的重要指標。 一個步距內的材料利用率 /BS100% (公式 5-2) 式中 A一個步距內沖裁件的實際面積； B條料寬度； S步距； =725 45.6936.64100% =45% 5.2 沖壓力的計算 5.2.1 沖裁力的計算 用平刃沖裁時，其沖裁力一般按下式計算： F=KLtb ( 公式 5-3) 式中 F 沖裁力； - L沖裁周邊長度； t材料厚度； b材料抗剪強度； K系數(shù)，系數(shù)是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻，刃 口磨損、板料力學性能和厚度波動等原因的影響而給出修正系數(shù)，一般取=1.3。 計算沖裁件輪廓周長 L L=d6b (公式 5-4） 式中 d沖裁孔的直徑； b沖裁件邊長； L=3.1420619.24 =178.24(mm) 查表 2-1 取 b=350Mpa 所以 F=KLtb =1.3178.242350 =162200(N) 5.2.2 卸料力、推料力的計算 卸料力 FX FX=KXF （公式 5-5） 推料力 FT FT =nKTF （公式 5-6） n梗塞在凹模內的制件或廢料數(shù)量(n=h/t) ； h直刃口部分的高(mm)； t 材料厚度(mm) FX=KXF =0.04162200 - =6488(N) （K X、K T 為卸料力、推件力系數(shù)，其值查表 5-3 可得） FT=nKTF =40.055162200 =35684(N) 所以總沖壓力 FZ=F+FX+FT =162200N+6488N+35684N =204372(N) 根據(jù)沖壓力計算結果擬選壓力機規(guī)格為 J2325。 5.3 模具壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正 常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合，否則，會使沖模和力機滑 塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產(chǎn)生過大的摩擦，模具導向零件加速磨損，降低 模具和壓力機的使用壽命。該零件為中心對稱圖形，其幾何中心即為壓力中心。 表 5-3 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚 t/mm KX KT KD 鋼 0.1 0.10.5 0.52.5 2.56.5 6.5 0.0650.075 0.0450.055 0.040.05 0.030.04 0.020.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 0.0250.08 0.020.06 0.030.07 0.030.09 5.4 工作零件刃口尺寸計算 5.4.1 落料凹、凸模刃口尺寸計算 該制件外形為一正六邊形，相對較復雜，適合采用凸凹模配作加工。配作法加工 的特點是模具的間隙由配做保證，工藝比較簡單，無需較核 T AZ maxZmin 的 條件，并且還可以放大基準件的制造公差，使制造容易，所以采用配作法加工。 落料凹模刃口磨損后，刃口尺寸只有一種變化，全部變大。其刃口尺寸一般按式 5-7 計算。 AA=（A max-x） 0+0.25 （式 5-7） - 式中 Amax垂直于送料方向的凹模刃口間的最大距離； x 凹模磨損系數(shù)； 刃口制造公差； 1）凹模刃口尺寸計算 基本尺寸 39.85、34.64，按 IT12 級將其轉化為 39.850-0.25、34.64 0-0.25。查表 5-4 得 x=0.75。 A1=（39.850.750.25） 0+0.250.25 =39.650+0.06(mm) A2 =（34.640.750.25） 0+0.250.25 =34.440+0.06(mm) 將 A1、A 2 轉化為整數(shù)尺寸： A1=40-0.29-0.35 A2=35-0.5-0.56 2）落料凸模刃口尺寸計算 制件精度不高，為 IT12 級，確定刃口間隙時主要考慮模具壽命，故應該取較大間 隙。查表得： Zmax=0.360mm Zmin=0.246mm 所以 Z=Z max=0.360mm 落料凸模刃口尺寸 B1=39.650-0.3 B2=34.440-0.3 將其轉換為整數(shù)尺寸： B1=40-65-0.35 B2=35-0.86-0.56 表 5-4 系數(shù) X 非圓形 圓形 1 0.75 0.5 0.75 0.5料厚 t(mm) 工件公差/mm 1 12 0.16 0.20 0.170.35 0.210.41 0.36 0.42 0.16 0.20 0.16 0.20 - 24 4 0.24 0.30 0.250.49 0.310.59 0.50 0.60 0.24 0.30 0.24 0.30 5.4.2 沖孔凸模、凹模尺寸計算 該制件只有一個圓形的孔，適宜采用凸、凹模分開加工。其尺寸計算公式： dT=(dminx) 0-T （式 5-8） dA=( dTZ min)A 0 （式 5-9） 表 5-5 規(guī)則形狀沖裁時凸、凹模制造偏差（mm) 基本尺寸 凸模偏差 dT 凹模偏差 dA 18 0.020 0.020 1830 0.020 0.025 3080 0.020 0.030 80120 0.025 0.035 120180 0.030 0.040 180260 0.030 0.045 260360 0.035 0.050 360500 0.040 0.060 500 0.050 0.070 查表 5-4、5-5 得： A=0.020mm T=0.020mm X=0.75 校核： T A=0.040mmC maxC min，滿足 T A C maxC min 的條件。 將已知和查表所得的數(shù)據(jù)代入公式，即得： dT=(20+0.750.21） 0-0.20=20.160-0.20mm dA=(20+0.246)0+0.20=20.250+0.20mm 5.5 卸料橡膠的設計 5.5.1 卸料板工作行程 h h=h1+h2+t - =1+2+2=5(mm) h1 為凸凹模凹進卸料板的深度 1mm，h 2 為凸凹模沖裁后進入凹模的深度 2mm,t 為 材料厚度 2mm。 5.5.2 卸料橡膠工作行程 H H=h1+h0 =5+5=10(mm) h0 為凸凹模修磨量，取 5mm 5.5.3 卸料橡膠自由高度 H0 H0=4H =411=40(mm) 取 H 為 H0 的 25% 5.5.4 卸料橡膠的預壓縮量 H1 H1 =15%H0 =0.1540=6(mm) （一般取 H1=10%15%H0） 5.5.5 每個橡膠所承受的載荷 F1 根據(jù)模具安裝位置和模具結構，選取 4 個卸料橡膠。 F1=Fx/4 =6488/4=1622(N) 5.5.6 卸料橡膠的外徑 D D2=d2+1.27F1/P =1444mm 所以 D=36(mm) （取 P=1，d=13） 5.5.7 較核卸料橡膠自由高度 H0 X=H0/D =44/38=1.16 - 0.5H01.5 ，滿足要求 5.5.8 卸料橡膠安裝高度 H2 H2=H0-H1 =40-6=36(mm) 6 主要部零件設計 6.1 工作零件的結構設計 6.1.1 落料凹模 落料凹模采用整體凹模，采用線切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要 依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。其外形尺寸按相關公式計算： 凹模厚度 H=KB （公式 6-1） =0.539.85=19.925(mm) 取凹模厚度 H=20mm 凹模壁厚 c=(1.52)H =(3040)mm 取凹模壁厚 c=40mm 凹模寬度 B=b2c （公式 6-2） =39.85402 =119.85(mm) 取凹模寬度 B=120mm 凹模長度 L=S12S 2 （公式 6-3） =34.64236=108.64(mm) 取凹模長度 L=120mm 凹模整體輪廓尺寸 LBH=120mm120mm20mm 6.1.2 沖孔凸模 - 所沖孔為圓形孔，為方便裝配和滿足凸模強度將沖孔凸模設計成階梯式，采用數(shù) 控銑床、線切割加工。其總長按相關公式計算： Lh h 202058(mm) （h 為凹模厚度，h 為凸模固定板厚度。 ） 6.1.3 凸凹模 制件外形比較復雜，考慮加工和強度，把凸凹模設計成臺階式。采用用線切割機 床和數(shù)控銑床加工。其長度 L 可按式 6-4 計算： L=H 墊 H 卸 Y （公式 6-4） 式中 Y 凸凹模修磨量 L102034 64(mm) 6.2 卸料部件的設計 6.2.1 卸料板的設計 卸料板采用 45 鋼制造，淬火硬度 4045HRC，卸料板輪廓尺寸與落料凹模輪廓尺 寸相同，厚度為 15mm。 6.2.2 卸料螺釘?shù)倪x用 卸料板上設置 4 個卸料螺釘，公稱直徑為 10mm,螺紋部分為 M810mm,卸料螺釘 尾部應留有足夠的行程空間，以保證卸料的正常運動。卸料螺釘擰緊后，應使卸料螺 板超出凹模端面 1mm,有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。 6.3 模架及其他零部件的選用 以凹模輪廓尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。選一大一小兩組導套、導柱。導柱 d/mmL/mm 為 28mm180mm,導套 d/mmL/mmD/mm 為 28mm110mm 43mm；導柱 d/mmL/mm 為 32mm180mm ,導套 d/mmL/mmD/mm 為 32mm110mm 45mm。 上模座厚度 H1取 40mm,墊板厚度取 10mm,固定板厚度取 20mm,卸料板厚度取 15mm,凹模厚 20mm，下模坐厚度取 45mm。 模具閉合高度 H - H4010406410452 207(mm) 7 校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù) 7.1 校核模具閉合高度 模具閉合高度 H 應該滿足 HminH 110HHmaxH 15（公式 7-1） 式中 Hmax壓力機最大閉合高度； Hmin壓力機最小閉合高度； H1墊板厚度。 根據(jù)擬選壓力機 J2325，查開式壓力機參數(shù)表（見附錄 2）得： Hmax=320mm, Hmin=180mm,H1=50mm 將以上數(shù)據(jù)帶入公式 7-1，得 140H265 經(jīng)計算該模具閉合高度 H=207mm，在 140mm265mm 內，開式壓力機 J23 25，滿足要求。 7.2 沖壓設備的選定 通過校核，選擇開式雙柱可傾式壓力機 J2363 能滿足使用要求。其主要技 術參數(shù)如下： 公稱壓力：250KN 滑塊行程：65mm 最大閉合高度：270mm 最大裝模高度：220mm 工作臺尺寸（前后左右）：370mm560mm 墊板尺寸（厚度直徑）：50mm200mm 模柄孔尺寸：40mm60mm 最大傾斜角度：30 0 - 參考文獻 1閻其鳳主編.模具設計與制造.北京：機械工業(yè)出版社出版，2000. 2甄瑞麟主編.模具制造工藝學.北京：清華大學出版社出版，2005. 3王孝培主編.沖壓手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2000 4 5 4翁其金主編.沖壓工藝與沖模設計.北京：機械工業(yè)出版社出版，1999. 5程俊偉、馮憲章、劉長紅主編.模具設計指導書